专利名称：一种优质钢渣矿粉的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种钢渣矿粉的生产工艺。
背景技术：
钢渣是数量巨大的一种冶金渣，目前我国年产钢渣约1000多万吨，大部分钢渣没有得到有效的利用，一方面占用了大量紧缺的土地资源建设堆场，同时容易对环境造成二次污染，另一方面也是对资源的浪费。钢渣中含有一定数量的C2S、C3S等水泥熟料矿物以及一些玻璃体，具有相当的水化活性，存在用来制备胶凝材料的潜能。然而，有两个原因严重制约了钢渣的推广应用其一，钢渣中含有较大量的金属铁，导致钢渣的易磨性能极差，而要充分发挥钢渣中各矿物相的水化活性，必须将其磨制成细粉得到充分的物理活化；其二，钢渣中含有较大量的f-CaO、MgO等物质，在掺钢渣的胶凝材料体系水化时易造成有害的局部膨胀，破坏制品性能。目前采用传统工艺制备的钢渣矿粉未能充分解决以上问题，生产出来的钢渣矿粉活性低、质量波动大、铁含量高、颗粒级配不合理。
发明内容
针对上述钢渣矿粉存在的问题，本发明的目的在于提供一种提高钢渣矿粉质量的优质钢渣矿粉的生产工艺，该生产工艺得到的钢渣矿粉中金属铁含量≤1％，比表面积≥450m2/kg；生产综合电耗≤45kw·h/t，可以实现大规模工业化生产。
本发明的技术方案是一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁，钢渣经第一次除铁后由颚式破碎机进行第一次破碎；第一次破碎后的钢渣由第一铁电磁除铁器进行第二次除铁，钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎；第二次破碎后的钢渣由第二铁电磁除铁器进行第三次除铁，钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎；第三次破碎后的钢渣由第三铁电磁除铁器进行第四次除铁，钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四次破碎；第四次破碎后的钢渣由第四铁电磁除铁器进行第五次除铁，钢渣经第五次除铁后由钢渣管磨机进行粉磨；粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得金属铁含量≤1％、比表面积≥450m2/kg的钢渣矿粉(产品)。
所述的钢渣管磨机，它包括旋转筒体8、前轴承座7、后轴承座10，旋转筒体8的前端(磨头)由轴承与前轴承座7相连接，旋转筒体8的尾端由轴承与后轴承座10相连接，旋转筒体8设有进料口1、出料口6；旋转筒体8内固定有1-3个选粉装置。
所述的旋转筒体8内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置4。所述的旋转筒体8内的出料口6处内侧设有成品控制装置5。
除铁系统包括1-2个沉降室、1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室，离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
除铁系统包括1套电磁除铁设备与1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入电磁除铁设备，离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
除铁系统包括1个沉降室与1套电磁除铁设备，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室，电磁除铁设备进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
除铁系统包括1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入1个沉降室，1套电磁除铁设备，1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
其技术原理该种钢渣矿粉生产时采取4道破碎、6道除铁、1道粉磨的工艺方法，在初次破碎前除铁一次，每次破碎后除铁一次，粉磨后的矿粉除铁一次。由于铁的去除，使钢渣的易磨性大大增强，同时粉磨能耗显著降低；另外，金属铁的存在是危害钢渣矿粉质量的因素之一，将其除去对于提高钢渣矿粉质量有重要意义。本发明能将钢渣磨制成比表面积≥450m2/kg以上的微矿粉，使钢渣矿粉产生大量的新断面，同时使其表面晶格产生畸化，从而使其水化活性大大提高；而钢渣管磨机自带的粉磨一选粉一体化功能使生产出来的钢渣具有合理的级配，用以配制混凝土时可以改善工作性能和强度性能。多次破碎及一次粉磨过程有效地使钢渣矿粉均化，其中的各种活性矿物相及f-CaO、MgO等有害物质均匀分布在产品中，使产品质量波动明显降低。
与目前现有技术相比，本发明的特点主要在于钢渣矿粉具有低能耗、低生产成本、高活性、高质量稳定性、低铁含量特征；可以实现大规模工业化生产。
本发明具有如下特征1、钢渣矿粉中金属铁含量低，≤1％；2、钢渣矿粉比表面积高，≥450m2/kg；3、钢渣矿粉的生产综合电耗低，≤45kw·h/t；4、钢渣矿粉水化活性高，钢渣掺量20％以下的混凝土28d强度指标与基准的纯水泥混凝土相当；5、钢渣矿粉均质性好，质量波动小。
图1是本发明的工艺流程2是本发明钢渣管磨机的结构示意3是本发明钢渣管磨机的分料斗11的结构示意4是图3沿B-B线的剖视5是本发明钢渣管磨机的滚筒筛19的结构示意6是图5的俯视7是本发明钢渣管磨机的布风装置的结构示意8是本发明钢渣管磨机的选粉装置的部分剖结构示意9是本发明钢渣管磨机的选粉装置的去出料蓖板22、布风装置后的结构示意10是本发明钢渣管磨机的选粉装置的右视11是本发明钢渣管磨机的选粉装置的去进料蓖板26后的结构示意12是本发明钢渣管磨机的扬料装置的结构示意13是图12的左视14是本发明钢渣管磨机的成品控制装置的结构示意15是本发明钢渣管磨机的成品控制装置的磨尾出料篦板的结构示意16是本发明实施例1的除铁系统结构示意17是本发明实施例2的除铁系统结构示意18是本发明实施例3的除铁系统结构示意19是本发明实施例4的除铁系统结构示意中1-进料口，2-第一选粉装置，3-第二选粉装置，4-扬料装置，5-成品控制装置，6-出料口，7-前轴承座，8-旋转筒体，9-物料，10-后轴承座，11-分料斗，12-前进物料出口，13-前进物料进孔，14-前进物料仓，15-返回物料仓，16-返回物料进孔，17-第一通风孔，18-返回物料出口，19-滚筒筛，20-筛孔，21-涡流旋风扬料条，22-出料蓖板，23-出料篦缝，24-螺栓，25-轮带，26-进料蓖板，27-扬料孔，28-扬料板，29-底座，30-固定孔，31-返回通道，32-第二通风孔，33-回料椎斗，34-磨尾筛板，35-磨尾出料篦板，36-螺杆，37-成品通道，38-筛板架，39-布风板，40-圆孔，41-螺栓孔，42-第三通风孔，43-第四通风孔，44-凹腔槽，45-成品篦缝，46-篦缝。
具体实施例方式
实施例1原材料武汉钢铁公司生产的钢渣。
如图1所示，一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其步骤如下出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁，钢渣经第一次除铁后由颚式破碎机进行第一次破碎；第一次破碎后的钢渣由第一铁电磁除铁器进行第二次除铁，钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎；第二次破碎后的钢渣由第二铁电磁除铁器进行第三次除铁，钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎；第三次破碎后的钢渣由第三铁电磁除铁器进行第四次除铁，钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四次破碎；第四次破碎后的钢渣由第四铁电磁除铁器进行第五次除铁，钢渣经第五次除铁后由钢渣管磨机进行粉磨；粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得金属铁含量≤1％、比表面积≥450m2/kg的钢渣矿粉(产品)。
如图1-15所示，钢渣管磨机，它包括旋转筒体8、前轴承座7、后轴承座10，旋转筒体8的前端(磨头)由轴承与前轴承座7相连接，旋转筒体8的尾端由轴承与后轴承座10相连接，旋转筒体8设有进料口1、出料口6；旋转筒体8内固定有2个选粉装置，所述的选粉装置包括分料斗11、滚筒筛19、轮带25、进料蓖板26、布风装置、出料蓖板22，分料斗11中部设有第一通风孔17，分料斗11内相互交错设有前进物料仓14、返回物料仓15，分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上设有前进物料进孔13，分料斗11的前进物料仓14处的后板上设有前进物料出口12，前进物料进孔13、前进物料出口12分别与前进物料仓14相通；分料斗11的返回物料仓15处的外侧壁上设有返回物料进孔16，分料斗11的返回物料仓15处的前板上设有返回物料出口18，返回物料进孔16、返回物料出口18分别与返回物料仓15相通；滚筒筛19成弯刀形，滚筒筛19内为空腔，滚筒筛19的弯刀尖为封闭状，滚筒筛19的弯刀底为开口，滚筒筛19的弯刀底的大小与分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接，前进物料仓14与滚筒筛19的空腔由前进物料进孔13连通，滚筒筛19的四周壁上设有筛孔20，筛孔20与滚筒筛19的空腔相通；轮带25的内侧与滚筒筛19的弯刀尖固定连接，轮带25的外径与旋转筒体8的内径相对应，轮带25与旋转筒体8固定连接；布风装置位于出料蓖板22的内侧，布风装置主要由布风板39、涡流旋风扬料条21构成，涡流旋风扬料条21为弧形斗状，布风板39呈扇状，布风板39上均匀分布有圆孔40，涡流旋风扬料条21焊接在布风板39上，布风板39上设有螺栓孔41；出料蓖板22位于前进物料出口12的一侧，进料蓖板26位于返回物料出口18的一侧，出料蓖板22、进料蓖板26上分别开有螺孔，出料蓖板22、布风板39、进料蓖板26由螺栓24穿过出料蓖板22上的螺孔、布风板39上的螺栓孔41、进料蓖板26上的螺孔固定连接，进料蓖板26上设有进料篦缝，出料蓖板22上设有出料篦缝23，进料蓖板26朝向旋转筒体8的前端。
所述的布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的20％-35％，位于旋转筒体8内第一仓与第二仓之间的布风板上的孔的直径为4-8mm，位于第二仓与第三仓之间的布风板上孔的直径为1.0-3.5mm；涡流旋风扬料条21的高为10-15mm，涡流旋风扬料条21的厚度为3-4mm。
所述的选粉装置为2个，第一选粉装置2位于旋转筒体8的前端(磨头)2000-3000mm处，进料篦板26为10-20件，进料篦缝的缝宽为14-18mm；滚筒筛19为8-10件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为5-9mm；分料斗11为1件，分料斗11直径为800-1100mm；出料篦板22为10-20件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为6-10mm；涡流旋风扬料条21为8-11件；第二选粉装置3位于旋转筒体8的前端(磨头)3500-5500mm处，进料篦板26为20-24件，进料篦缝的缝宽为7-10mm；滚筒筛19为10-15件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为1.5-3.5mm；分料斗11为1件，分料斗11直径为800-1100mm；出料篦板22为20-24件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为1.5-6.0mm；涡流旋风扬料条为8-11件。
所述的旋转筒体8内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置4，扬料装置4主要由底座29、扬料板28两部分构成，为沿旋转筒体8轴向有弯曲弧形的门状铸造件，扬料板28的弯曲弧度r为30-45度，扬料板28上设有扬料孔27，底座29上设有固定孔30，底座29由螺钉穿过固定孔30与旋转筒体8固定连接；旋转筒体8内每圈安装四块扬料装置4，相邻两块弧形朝向相反，在旋转筒体8内轴向呈螺旋线布置。
所述的旋转筒体8内的出料口6处内侧设有成品控制装置5，成品控制装置5主要由回料椎斗33、磨尾筛板34、磨尾出料篦板35、筛板架38组成，回料椎斗33的截面为两个相对的人形，两个相对的人形中间为第三通风孔42，筛板架38的外径与旋转筒体8的内径相对应，筛板架38与旋转筒体8固定连接，筛板架38设有凹腔槽44，回料椎斗33、磨尾筛板34位于凹腔槽44内，回料椎斗33位于磨尾筛板34的中部并相互固定连接，磨尾筛板34上设有成品篦缝45；磨尾出料篦板35上设有篦缝46，磨尾出料篦板35位于磨尾筛板34外侧，磨尾出料篦板35由螺杆36与筛板架38固定连接；回料椎斗33与磨尾出料篦板35之间设有返回通道31，回料椎斗33与筛板架38设有成品通道37。
所述的成品控制装置5的回料椎斗33为1件，磨尾筛板34为16-36件，筛板架38为16-36件，磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0mm；磨尾出料篦板35为16-36件，磨尾出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6.0mm；16-36件筛板架38的中部围成第四通风孔43，16-36件磨尾出料篦板35的中部围成第二通风孔32，第二通风孔32、第三通风孔42、第四通风孔43相通。
钢渣管磨机的结构提高磨机的粉磨效率和质量，节约能源。本发明与相同规格的开流磨机相比产量提高20％以上，电耗降低30％以上。
如图16所示，除铁系统包括2个沉降室、1套离心式选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入第一沉降室，第二沉降室，离心式选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
产品性能比表面积460m2/kg金属铁含量0.75％生产综合能耗42kw·h/t使用性能配制C30、C60混凝土，表1 掺钢渣混凝土的配合比
表2 掺钢渣混凝土的工作性能及强度性能
其中水泥华新堡垒牌42.5#普通硅酸盐水泥砂湖北巴河中砂，细度模数2.6石湖北阳新石灰岩碎石，5~20mm连续级配高效减水剂武钢浩源外加剂厂FDN高效减水剂钢渣矿粉用于制备W31、W61试样的矿粉为本发明的优质钢渣矿粉，用于制备W32、W62试样的矿粉为一般工艺生产的钢渣矿粉，购自武钢公司。
实施例2如图1所示，与实施例1基本相同，不同之处仅在于如图17所示，除铁系统包括1套电磁除铁设备与1套O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入1套电磁除铁设备，1套O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
实施例3与实施例1基本相同，不同之处仅在于如图18所示，除铁系统包括1个沉降室与1套电磁除铁设备，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室，电磁除铁设备进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
实施例4与实施例1基本相同，不同之处仅在于如图19所示，除铁系统包括1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入1个沉降室，1套电磁除铁设备，1套离心式选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
权利要求
1.一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁，钢渣经第一次除铁后由颚式破碎机进行第一次破碎；第一次破碎后的钢渣由第一铁电磁除铁器进行第二次除铁，钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎；第二次破碎后的钢渣由第二铁电磁除铁器进行第三次除铁，钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎；第三次破碎后的钢渣由第三铁电磁除铁器进行第四次除铁，钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四次破碎；第四次破碎后的钢渣由第四铁电磁除铁器进行第五次除铁，钢渣经第五次除铁后由钢渣管磨机进行粉磨；粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得金属铁含量≤1％、比表面积≥450m2/kg的钢渣矿粉。
2.根据权利要求2所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于钢渣管磨机，它包括旋转筒体(8)、前轴承座(7)、后轴承座(10)，旋转筒体(8)的前端由轴承与前轴承座(7)相连接，旋转筒体(8)的尾端由轴承与后轴承座(10)相连接，旋转筒体(8)设有进料口(1)、出料口(6)；其特征在于旋转筒体(8)内固定有1-3个选粉装置，所述的选粉装置包括分料斗(11)、滚筒筛(19)、轮带(25)、进料蓖板(26)、布风装置、出料蓖板(22)，分料斗(11)中部设有第一通风孔(17)，分料斗(11)内相互交错设有前进物料仓(14)、返回物料仓(15)，分料斗(11)的前进物料仓(14)处的外侧壁上设有前进物料进孔(13)，分料斗(11)的前进物料仓(14)处的后板上设有前进物料出口(12)，前进物料进孔(13)、前进物料出口(12)分别与前进物料仓(14)相通；分料斗(11)的返回物料仓(15)处的外侧壁上设有返回物料进孔(16)，分料斗(11)的返回物料仓(15)处的前板上设有返回物料出口(18)，返回物料进孔(16)、返回物料出口(18)分别与返回物料仓(15)相通；滚筒筛(19)成弯刀形，滚筒筛(19)内为空腔，滚筒筛(19)的弯刀尖为封闭状，滚筒筛(19)的弯刀底为开口，滚筒筛(19)的弯刀底的大小与分料斗(11)的前进物料仓(14)处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接，前进物料仓(14)与滚筒筛(19)的空腔由前进物料进孔(13)连通，滚筒筛(19)的四周壁上设有筛孔(20)，筛孔(20)与滚筒筛(19)的空腔相通；轮带(25)的内侧与滚筒筛(19)的弯刀尖固定连接，轮带(25)的外径与旋转筒体(8)的内径相对应，轮带(25)与旋转筒体(8)固定连接；布风装置位于出料蓖板(22)的内侧，布风装置主要由布风板(39)、涡流旋风扬料条(21)构成，涡流旋风扬料条(21)为弧形斗状，布风板(39)呈扇状，布风板(39)上均匀分布有圆孔(40)，涡流旋风扬料条(21)焊接在布风板(39)上，布风板(39)上设有螺栓孔(41)；出料蓖板(22)位于前进物料出口(12)的一侧，进料蓖板(26)位于返回物料出口(18)的一侧，出料蓖板(22)、进料蓖板(26)上分别开有螺孔，出料蓖板(22)、布风板(39)、进料蓖板(26)由螺栓(24)穿过出料蓖板(22)上的螺孔、布风板(39)上的螺栓孔(41)、进料蓖板(26)上的螺孔固定连接，进料蓖板(26)上设有进料篦缝，出料蓖板(22)上设有出料篦缝(23)，进料蓖板(26)朝向旋转筒体(8)的前端。
3.根据权利要求2所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于所述的布风装置的布风板(39)的厚度为(4)mm，圆孔(40)的面积为布风板(39)的面积的20％-35％，位于旋转筒体(8)内第一仓与第二仓之间的布风板上的孔的直径为4-8mm，位于第二仓与第三仓之间的布风板上孔的直径为1.0-3.5mm；涡流旋风扬料条(21)的高为10-15mm，涡流旋风扬料条(21)的厚度为3-4mm。
4.根据权利要求2所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于所述的选粉装置为2个，第一选粉装置(2)位于旋转筒体(8)的前端2000-3000mm处，进料篦板(26)为10-20件，进料篦缝的缝宽为14-18mm；滚筒筛(19)为8-10件，滚筒筛(19)上的筛孔(20)的孔宽为5-9mm；分料斗(11)为1件，分料斗(11)直径为800-1100mm；出料篦板(22)为10-20件，出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为6-10mm；涡流旋风扬料条(21)为8-11件；第二选粉装置(3)位于旋转筒体(8)的前端3500-5500mm处，进料篦板(26)为20-24件，进料篦缝的缝宽为7-10mm；滚筒筛(19)为10-15件，滚筒筛(19)上的筛孔(20)的孔宽为1.5-3.5mm；分料斗(11)为1件，分料斗(11)直径为800-1100mm；出料篦板(22)为20-24件，出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为1.5-6.0mm；涡流旋风扬料条为8-11件。
5.根据权利要求2所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于所述的旋转筒体(8)内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置(4)，扬料装置(4)主要由底座(29)、扬料板(28)两部分构成，为沿旋转筒体(8)轴向有弯曲弧形的门状铸造件，扬料板(28)的弯曲弧度(r)为30-45度，扬料板(28)上设有扬料孔(27)，底座(29)上设有固定孔(30)，底座(29)由螺钉穿过固定孔(30)与旋转筒体(8)固定连接；旋转筒体(8)内每圈安装四块扬料装置(4)，相邻两块弧形朝向相反，在旋转筒体(8)内轴向呈螺旋线布置。
6.根据权利要求2所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于所述的旋转筒体(8)内的出料口(6)处内侧设有成品控制装置(5)，成品控制装置(5)主要由回料椎斗(33)、磨尾筛板(34)、磨尾出料篦板(35)、筛板架(38)组成，回料椎斗(33)的截面为两个相对的人形，两个相对的人形中间为第三通风孔(42)，筛板架(38)的外径与旋转筒体(8)的内径相对应，筛板架(38)与旋转筒体(8)固定连接，筛板架(38)设有凹腔槽(44)，回料椎斗(33)、磨尾筛板(34)位于凹腔槽(44)内，回料椎斗(33)位于磨尾筛板(34)的中部并相互固定连接，磨尾筛板(34)上设有成品篦缝(45)；磨尾出料篦板(35)上设有篦缝(46)，磨尾出料篦板(35)位于磨尾筛板(34)外侧，磨尾出料篦板(35)由螺杆(36)与筛板架(38)固定连接；回料椎斗(33)与磨尾出料篦板(35)之间设有返回通道(31)，回料椎斗(33)与筛板架(38)设有成品通道(37)。
7.根据权利要求1所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于除铁系统包括1-2个沉降室、1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室，离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
8.根据权利要求1所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于除铁系统包括1套电磁除铁设备与1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入电磁除铁设备，离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
9.根据权利要求1所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于除铁系统包括1个沉降室与1套电磁除铁设备，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室，电磁除铁设备进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
10.根据权利要求1所述的一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于除铁系统包括1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入1个沉降室，1套电磁除铁设备，1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机进行除铁，得铁粉原料和钢渣矿粉。
全文摘要
本发明涉及一种钢渣矿粉的生产工艺。一种优质钢渣矿粉的生产工艺，其特征在于出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁，由颚式破碎机进行第一次破碎；由第一铁电磁除铁器进行第二次除铁，由冲击式破碎机进行第二次破碎；由第二铁电磁除铁器进行第三次除铁，由柱磨机进行第三次破碎；由第三铁电磁除铁器进行第四次除铁，由棒磨机进行第四次破碎；由第四铁电磁除铁器进行第五次除铁，由钢渣管磨机进行粉磨；由除铁系统进行第六次除铁得金属铁含量≤1％、比表面积≥450m
文档编号B02C1/02GK1718746SQ200510019018
公开日2006年1月11日 申请日期2005年6月30日 优先权日2005年6月30日
发明者胡曙光, 何永佳, 丁庆军, 陈平, 吕林女, 王发洲 申请人:武汉理工大学