专利名称：一种畜粪炭肥及其生产方法
技术领域：
本发明涉及肥料及其制备方法技术领域，特别涉及一种畜粪炭肥及其生产方法。
背景技术：
根据2005年的农业统计年鉴资料，估算出2005年我国畜禽粪便产生总量达到沈亿吨，其中牛粪、猪粪产量分别达到10. 27亿吨和2. 87亿吨。而我国从进入21世纪后，养殖业迅速发展，集约化、规模化已成为养殖业的必然趋势，由此带来的环境污染问题也越来越严重，如果不加以适当无害化处理，势必造成严重的污染。主要环境影响如下1、对空气的污染牲畜养殖场所积压、储存的粪便和其他废弃物，经风吹日晒，受人工或夜深动物的啄食、反动，会被弄成碎片、碎屑，漂浮在空气中，甚至被风吹散到远处，成为飘尘，附着其上的病原菌、微生物、寄生虫会被广泛传播。同时形成恶臭，影响周边生活环境。2、对土壤的污染由于目前在饲料中添加了可以调节动物代谢的元素，如铜、锌、铁、砷等微量元素在一定程度上可以增强牲畜的抗病能力，提高畜禽的生长性能，但这些元素被牲畜直接吸收利用的很少，更多的是通过粪便排出体外。这些含在牲畜粪便中的金属元素如不合理处理，会造成严重后果，直接农用就会污染土壤，而这些元素又会被作物吸收后残留在收获的农产品中，通过食物链进入动物和人体，对人体健康造成威胁。大型养殖场或者养殖专业户都建有贮盛养殖场内排出的牲畜粪尿，而这些储粪池底部一般都不做防渗处理，粪便中的污染物会随水渗入地底下的土层，直接对土壤和地下水源造成污染。土壤受到污染后，其化学成分和物理性状也会相应发生改变，使自净能力遭到破坏，为蝇类和寄生虫提供了寄生场所，给健康畜群和人类生活带来严重危害。3、对水环境的污染牲畜粪便的淋溶性极强，若不及时处理，便通过径流污染地表水，也可以通过土壤渗透，污染地下水，牲畜粪便和废水中含有大量有机物、氮、磷、钾，以及致病菌，不仅伴有恶臭，也极易造成地表水的富营养化。4、抗生素污染饲料中添加的抗生素在肠道中未被完全吸收的部分从伴随粪便排出，在以这种粪便作为肥料的地里种植洋葱、玉米、白菜做试验，结果显示，三种作物会吸收氯四环素(金霉素)为主的抗生素，虽然植物组织中吸收的氯四环素含量不高(鲜重中含量为2 17ng/ g)，但其含量随着氯四环素在饲料中的添加量的增加而提高。另外，目前部分地区存在用猪粪便喂鱼的情况，仅对猪粪稍加处理后，投入鱼塘， 美其名曰“循环经济”，实际上由于猪粪中含有大量的污染物、重金属、致病菌、抗生素，等因此极易造成鱼类感染，成为“猪粪鱼”，进入人类食物链后，成为人类健康的巨大隐患
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种畜粪炭肥及其生产方法。本发明炭肥采用猪粪、牛粪、羊粪、马粪等牲畜粪便为原料，在低氧环境下高温加热，将畜粪中的有机物 (例如植物纤维)转变成生物炭成为畜粪炭肥，其本身具备的多孔、比表面积高、吸光率高等特点改善土壤生态环境，通过吸附、缓释的特点能够提高化肥利用率的兼顾土壤改良功能与肥料增效同时含有氮磷钾等肥效成分含量较高，可部分替代化肥来使用。为解决上述技术问题，本发明提供了一种畜粪炭肥的生产方法，所述畜粪炭肥的原料为畜粪，其生产方法包括以下步骤a.混入有机颗粒的步骤；b.干燥造粒的步骤；C.炭化处理的步骤；d.水冷冷却的步骤；e.过筛的步骤；f.回混造粒的步骤。所述a混入有机颗粒的步骤，可以进一步包括将秸秆、竹子、树木、灌类枝杈、木屑、锯末、谷壳、稻壳或糠渣中的一种或多种，先经过粉碎，粉碎至颗粒粒径1 15mm，与所述原料畜粪搅拌混合，混合比例为1 5至1 1。所述b干燥造粒的步骤，可以进一步包括将畜粪进入桨叶式干燥机或转炉干燥造粒，将其干燥造粒成含水率为20 40%，粒度为1 20mm的圆形颗粒。所述b干燥造粒的步骤，还可以进一步包括首先采用自然干燥的方式，通过晾晒，预先将所述畜粪含水率降至30 50% ；然后，将晾晒后的畜粪进入桨叶式干燥机或转炉干燥造粒，将其干燥造粒成含水率为20 40%，粒度为1 20mm的圆形颗粒。所述c炭化处理的步骤，可以进一步包括所述畜粪经过干燥造粒后，在300 800°C，无氧或低氧环境中进行加热炭化处理，处理时间为15 240分钟，生成炭化固体物；所述d水冷冷却的步骤，可以进一步包括所述炭化固体物采用水冷式螺旋管进行水冷冷却，将温度降至50 200°C ；所述e过筛的步骤，可以进一步包括冷却后的炭化固体物进行过筛，筛孔直径为 2 5mm ；所述f回混造粒的步骤，可以进一步包括步骤e过筛之后余下的筛下物，回混至步骤b干燥造粒的步骤中，用于起到造粒核的作用，并利用其多孔比表面积大的特点，加大混合物的空隙，起到辅助干燥的作用。所述e过筛的步骤，还可以进一步包括冷却后的炭化固体物进行过筛，筛孔直径为4 5mm ；所述步骤b、c、d中产生的可燃气体，将其进行燃烧，产生的辐射热回用至步骤 c畜粪炭化所需的热量。所述湿畜粪的处理方法，可以进一步包括g.尾气处理的步骤；所述g尾气处理的步骤，可以进一步包括畜粪炭肥生产过程中产生的尾气，经过除尘冷凝后，进入气体燃烧炉进行燃烧除臭。所述畜粪的炭化处理步骤中，可以使用如下炭化处理设备所述炭化处理设备，包括干燥机和炭化炉；所述炭化炉进一步包括顶部(1)、内壁O)、炉腔、料斗(3)、防堵式旋转阀G)、预热及辅助炭化管(5)、主炭化管(6)、高温旋转阀⑵、降温管(8)、物料出口 (9)和燃气管(17)；所述顶部(1)为可拆卸式，用于方便内部部件的维修、更换；所述内壁⑵为保温材料；所述内壁⑵的上部与所述顶部⑴结合在一起，为开盖式结构，内层以钛金板进行覆盖、加固，用于将热量反射至所述设备内部；所述料斗(3)用于向设备内投放物料；所述料斗(3)内部进一步设有搅拌装置，用于防止污泥堆积、堵塞；所述设备进一步设置有下落管(10)，所述下落管(10)与所述预热及辅助炭化管 (5)及主炭化管(6)相连；所述主炭化管(6)为一根，所述主炭化管(6)内部进一步设有螺旋推进轴，所述螺旋推进轴的轴端以电机带动，用于推动物料反向前进；所述高温旋转阀(7)内部进一步设有水冷装置，所述水冷装置用于防止所述高温旋转阀(7)过热后停车；所述高温旋转阀(7)，用于防止炭化反应过程中产生的大量气体渗漏进入所述降温管⑶；所述降温管(8)外部进一步设有水冷套；所述降温根据权利要求1所述用于炭化处理污泥和畜禽粪便的设备，所述降温管
(8)内部以螺旋轴进行推进；所述降温管(8)用于对物料进行降温处理，使其低于燃点后，经过所述物料出口
(9)排出；所述设备进一步设有气口(11)和气管(12)；所述气口(11)，与所述预热及辅助炭化管( 和所述燃气管(17)相连；所述气管(1 ，与所述主炭化管(6)和所述燃气管(17)相连。所述畜粪的炭化处理步骤中，还可以使用如下炭化处理设备所述设备设置有增压风机(1 和空气室(14)；所述增压风机(13)，用于以鼓风的方式，将空气吹入所述空气室(14)；所述空气室(14)的上部设两个空气管；其中，第二空气管(16)用于将冷空气输送至燃气管(17)的排气口(18)，以起到降温的作用；第一空气管(15)用于将空气输送至燃气管(17)内部，以起到助燃的作用；所述燃气管(17)、预热及辅助炭化管( 、主炭化管(6)的尾端均采用非固定式， 以滑轮(19)将每根管件进行水平方向固定，使其只能在水平方向伸长，用于避免所述管件在加热过程中受热膨胀发生弯曲；所述第一空气管(15)和所述第二空气管(16)在与空气室(14)接触的位置进一步设置了阀门(20)，用于控制空气的流量；所述设备在使用时，当物料在所述主炭化管(6)内完成炭化过程后，被推进至所述高温旋转阀⑵；所述内壁O)的下部和两侧分别进一步设置有电阻丝，当所述设备使用时，首先通过电阻丝对所述炉腔加热至炭化反应温度，然后投加物料；
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所述设备在使用时，物料通过所述防堵式旋转阀(4)进入预热及辅助炭化管(5)；所述防堵式旋转阀G)，用于阻止上部空气进入预热及辅助炭化管(5)内；所述预热及辅助炭化管( 为两个一组，所述预热及辅助炭化管(5)内部进一步设有螺旋推进轴，所述螺旋推进轴的轴端以电机带动旋转，用于推动物料前进；所述设备在使用时，当物料在所述预热及辅助炭化管(5)内被推进至所述下落管 (10)后，依靠重力自动下落至所述主炭化管(6)；所述设备在使用时，物料在所述预热及辅助炭化管( 和主炭化管(6)内进行炭化，产生固、气两相物质，固体物质被继续推进，逐步从出口(9)排出；所述预热及辅助炭化管(5)内的气体经过所述气口(11)进入燃气管(17)，所述主炭化管(6)内的气体经过气管 (12)进入燃气管(17)。为解决上述技术问题，本发明还提供了一种如上述任一项所述畜粪炭肥的生产方法制备的畜粪炭肥。本发明有益的技术效果在于1、畜粪炭肥中含有丰富的营养元素，根据原料的不同，其磷酸含量可达1 10%， 钾含量可达0. 2 4%，可以替代化学肥料。2、畜粪炭肥为多孔状，有较大的比表面积，作为土壤改良剂可疏松土壤，增加透气性，增强土壤中微生物的活性，改善土壤微生态环境；同时避免植株烂根，使植株发根迅速， 增强作物的抗倒伏能力。3、畜粪炭肥为多孔状，有较大的比表面积，具有活性炭吸附的特性，因此可以作为肥料的缓释增效剂，起到固定肥料、水分的作用，达到延长肥效，提高化肥利用率的目的。4、畜粪炭肥可以增强作物对病虫害的抵抗力，同时含有作物生长必需的微量元
ο5、污泥炭肥可提高地表温度(约可提高0. 6 1. 50C )，不仅可以增强作物的生长，同时在北方寒冷天气中可降低霜冻等危害。6、畜粪炭肥呈弱碱性，同时有一定的解毒作用，可缓解因农药、化肥的使用造成的土壤酸化等问题。7、作为非化学肥料，可以为有机农业、绿色农业提供产量上的保证。8、牲畜粪便经过炭化处理后，所含有的抗生素会分解，不再对土壤形成污染。9、牲畜粪便经过炭化处理后，所含有的重金属元素，会被固化，难以析出到土壤中从而被作物吸收。
图1为本发明实施例所述畜粪炭肥的生产方法流程图；图2为本发明实施例所述畜粪炭肥生产方法使用的炭化炉的右视图；图3为本发明实施例所述畜粪炭肥生产方法使用的炭化炉的主视图；图4为本发明实施例所述畜粪炭肥生产方法使用的炭化炉的左视图。
具体实施例方式以下将结合附图及实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。本发明能够解决以下问题1、解决牲畜粪便的各种污染问题；2、解决现有的牲畜处理技术所带来的各种二次污染、营养成分流失等问题；3、解决现有化肥利用率低的问题；4、提供一种快速、高效的处理方案。如图1所示，为本发明实施例所述生产畜粪炭肥的方法流程图。新鲜畜粪一般含水率较高，尤其部分养殖场，采用水厩舍，故畜粪含水率一般达到80%，本实施例采用如下处理方法1、生物质废弃物指植物秸秆、竹子、树木和灌类枝杈、木屑、锯末、谷(稻)壳、糠渣等农林业废弃物，先经过粉碎，粉碎至颗粒1 15mm以下，与牲畜粪便经过搅拌充分混合， 混合比例为15至112、畜粪(下称物料)进入干燥造粒流程(采用桨叶式干燥机或者转炉等实现这一工艺)，经干燥造粒后的物料含水率为20 40%，粒度为1 20mm的圆形颗粒；3、物料经过干燥造粒后，进入炭化处理流程段将物料在300 800°C、无氧(或低氧)环境中进行加热处理，根据处理温度的不同、含水率的不同，处理时间为15 240分钟，处理过程中产生固、气两相物质；4、炭化产生的固体物进行水冷冷却(如采用水冷式螺旋管)，将温度降至50 200°C，以防止其与空气接触后自燃；5、冷却后的固体物进行过筛，筛孔直径可设置为2 5mm，以保证污泥炭肥具有均勻的颗粒度；6、筛下物回混至干燥造粒流程段，起到造粒核的作用，并利用其多孔比表面积大的特点，加大混合物的空隙，起到辅助干燥的作用；7、筛上物经过进一步自然降温冷却后包装，即成为畜粪炭肥，作为成品包装销售；8、物料经过炭化流程处理过程中产生大量的可燃气体(以甲烷、氢气和一氧化碳为主)，首先将其进行燃烧，产生的辐射热回用至物料炭化所需的热量；9、畜粪干燥过程中产生大量以水蒸气为主的尾气，经过除尘冷凝后，进入气体燃烧炉进行燃烧除臭；10、畜粪干燥也可采用自然干燥的方式，通过晾晒，预先将含水率降至20 50%， 再进入干燥机，从而节省能耗。在本发明的另一个实施例中，如图2、3、4所示，分别为本实施例畜粪炭肥生产方法中使用的炭化炉的右视图、主视图和左视图。其中炭化炉的顶部1为可拆卸式，以方便内部的零件的维修、更换。炭化炉内壁2为保温材料，选用的材料为陶瓷保温材料、耐火砖包括硅酸铝、刚玉炭化硅等、保温棉或复合型保温材料，内壁顶部与炭化炉顶部1结合在一起，为开盖式结构，内层以钛金板进行覆盖、加固，并能将热量反射至装置内部。炭化炉内壁的底部和两侧分布有电阻丝采用防震式镍铬丝，当设备运转时，先通过电阻丝对整个炭化炉炉腔加热至炭化所需的反应温度，通常为700 800°C，特殊情况下，可设置范围为500 1000°C，然后开始投加物料。物料首先进入料斗3，该料斗内部设有搅拌装置，以防止污泥堆积、堵塞。物料通过防堵式旋转阀4进入预热及辅助炭化管5，预热及辅助炭化管5为两个一组，管内设有螺旋推进轴，轴端以电机带动旋转，推动物料前进。防堵式旋转阀4的作用是阻止上部空气进入预热及辅助炭化管5内。当物料在管内被推进至下落管10时，依靠重力自动下落至主炭化管6，主炭化管6 为一根，内部同样设有螺旋推进轴，轴端以电机带动，推动物料反向前进。物料在主炭化管6内完成炭化过程后，被推进至高温旋转阀7，该旋转阀内部设有水冷装置，以防止旋转阀过热后停车，该旋转阀的作用是防止炭化反应过程中产生的大量气体渗漏进入降温管8。降温管8外部设有水冷套，内部以螺旋轴进行推进，降温管对物料进行降温处理， 使其低于燃点后即低于250°C，经过物料出口 9排出。物料在预热及辅助炭化管5和主炭化管6内进行炭化，产生固、气两相物质，固体物质被继续推进，逐步从出口 9排出；预热及辅助炭化管5内的气体经过气口 11进入燃气管17，主炭化管6内的气体经过气管12进入燃气管17。增压风机13以鼓风的方式，将空气吹入空气室14，该空气室顶部设两个空气管， 空气管16将冷空气输送至燃气管17的排气口 18，以起到降温的作用。空气管15将空气输送至燃气管17内部，起到助燃的作用。燃气管17、预热及辅助炭化管5、主炭化管6的尾端均采用非固定式，以滑轮19将每根管子进行水平方向固定，使其只能在水平方向伸长炭化炉在加热过程中炉内的各种管件会受热膨胀，避免管件发生弯曲，空气管15和空气管16在与空气室接触的位置设置了阀门20，以控制空气的流量。实施例1 取牛粪10吨(含水率为70%)，铺到凉晒场，太阳直射进行干燥至含水率40%，得干燥物5吨，将干燥物通过密闭式螺旋取料输送机输送至KJG型桨叶式干燥机，该干燥机采用高温水为热源对畜粪进行间接加热干燥(水温为60 100°C )，干燥后的畜粪含水率达到20%，质量约3. 7吨。再通过密闭式螺旋输送管进入BMS型炭化炉；炭化炉温度预加热至700°C，开始接收干燥畜粪，经过20分钟炭化处理后，成为黑色炭化物。炭化物经过管状水冷装置冷却至150°C后，进入振动筛进行筛分，筛上物放置于通风处(周边无易燃物)进行自然冷却降温处理后，打包。物料在炭化过程中产生的可燃性炭化气体，经过供氧在BMS炭化炉内点燃后燃烧，将热量用于炭化处理过程所要吸收的热量，热量不足可采用电加热进行补充，燃烧后的尾气连同桨叶干燥机排放的尾气经过除尘、降温和除臭后排放。实验测得，最终所得黑色颗粒状固体物直径为2 12mm比表面积为31m3/g氮量0.86%磷酸量7.02%钾量0.79%
碳氮比19。实施例2:取猪粪10吨(含水率80% )，将竹子、树枝等用粉碎机破碎至直径为1 IOmm的木屑(竹屑)，并取用5吨，充分混合搅拌，合计总重15吨；将物料输送至KJG型桨叶式干燥机，采取导热油间接加热的方式(导热油温度为160摄氏度)，对物料进行加热干燥，并通过干燥机内部的叶片的滚动搅拌对物料进行充分混合造粒，经过25分钟后，物料干燥至含水率30%，通过密闭式螺旋输送管进入BMS型污泥炭化炉；炭化炉温度预加热至760°C，开始接收物料，经过18分钟炭化处理后，成为黑色炭化物。炭化物经过管状水冷装置冷却至 150°C后，进入振动筛进行筛分，筛上物进行自然冷却降温处理后，打包。物料在炭化过程中产生的可燃性炭化气体，经过供氧点燃后，将热量用于炭化处理过程所要吸收的热量，热量不足可采用电加热进行补充，燃烧后的尾气连同桨叶干燥机排放的尾气经过除尘、降温和除臭后排放。实验测得，最终所得黑色颗粒状固体物直径为2 8mm比表面积为68. %i3/g氮量1.98%磷酸量6.77%钾量2.67%碳氮比18金霉素检出量未检出。所有上述的首要实施这一知识产权，并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员将利用这一重要信息，上述内容修改，以实现类似的执行情况。但是，所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
权利要求
1.一种畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述畜粪炭肥的原料为畜粪，其生产方法包括以下步骤a.混入有机颗粒的步骤；b.干燥造粒的步骤；c.炭化处理的步骤；d.水冷冷却的步骤；e.过筛的步骤；f.回混造粒的步骤。
2.根据权利要求1所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述a混入有机颗粒的步骤，进一步包括将秸秆、竹子、树木、灌类枝杈、木屑、锯末、谷壳、稻壳或糠渣中的一种或多种，先经过粉碎，粉碎至颗粒粒径1 15mm，与所述原料畜粪搅拌混合，混合比例为1 5至 1 I0
3.根据权利要求1或2所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述b干燥造粒的步骤，进一步包括将畜粪进入桨叶式干燥机或转炉干燥造粒，将其干燥造粒成含水率为 20 40%，粒度为1 20mm的圆形颗粒。
4.根据权利要求1或2所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述b干燥造粒的步骤，进一步包括首先采用自然干燥的方式，通过晾晒，预先将所述畜粪含水率降至30 50% ；然后，将晾晒后的畜粪进入桨叶式干燥机或转炉干燥造粒，将其干燥造粒成含水率为 20 40%，粒度为1 20mm的圆形颗粒。
5.根据权利要求1 4中任一项所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述c炭化处理的步骤，进一步包括所述畜粪经过干燥造粒后，在300 80(TC，无氧或低氧环境中进行加热炭化处理，处理时间为15 240分钟，生成炭化固体物；所述d水冷冷却的步骤，进一步包括所述炭化固体物采用水冷式螺旋管进行水冷冷却，将温度降至150 200°C ；所述e过筛的步骤，进一步包括冷却后的炭化固体物进行过筛，筛孔直径为4 5mm ；所述f回混造粒的步骤，进一步包括步骤e过筛之后余下的筛下物，回混至步骤b干燥造粒的步骤中，用于起到造粒核的作用，并利用其多孔比表面积大的特点，加大混合物的空隙，起到辅助干燥的作用。
6.根据权利要求1 5中任一项所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述e过筛的步骤，进一步包括冷却后的炭化固体物进行过筛，筛孔直径为4 5mm ；所述步骤b、c、d 中产生的可燃气体，将其进行燃烧，产生的辐射热回用至步骤c畜粪炭化所需的热量。
7.根据权利要求1 5中任一项所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述湿畜粪的处理方法，进一步包括g.尾气处理的步骤；所述g尾气处理的步骤，进一步包括畜粪炭肥生产过程中产生的尾气，经过除尘冷凝后，进入气体燃烧炉进行燃烧除臭。
8.根据权利要求1 7中任一项所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述畜粪的炭化处理步骤中，使用如下炭化处理设备所述炭化处理设备，包括干燥机和炭化炉；所述炭化炉进一步包括顶部(1)、内壁 O)、炉腔、料斗(3)、防堵式旋转阀G)、预热及辅助炭化管(5)、主炭化管(6)、高温旋转阀(7)、降温管(8)、物料出口 (9)和燃气管(17)；所述顶部(1)为可拆卸式，用于方便内部部件的维修、更换； 所述内壁( 为保温材料；所述内壁(2)的上部与所述顶部(1)结合在一起，为开盖式结构，内层以钛金板进行覆盖、加固，用于将热量反射至所述设备内部； 所述料斗(3)用于向设备内投放物料；所述料斗(3)内部进一步设有搅拌装置，用于防止污泥堆积、堵塞； 所述设备进一步设置有下落管(10)，所述下落管(10)与所述预热及辅助炭化管(5)及主炭化管(6)相连；所述主炭化管(6)为一根，所述主炭化管(6)内部进一步设有螺旋推进轴，所述螺旋推进轴的轴端以电机带动，用于推动物料反向前进；所述高温旋转阀(7)内部进一步设有水冷装置，所述水冷装置用于防止所述高温旋转阀(7)过热后停车；所述高温旋转阀(7)，用于防止炭化反应过程中产生的大量气体渗漏进入所述降温管⑶；所述降温管(8)外部进一步设有水冷套；所述降温根据权利要求1所述用于炭化处理污泥和畜禽粪便的设备，所述降温管(8) 内部以螺旋轴进行推进；所述降温管(8)用于对物料进行降温处理，使其低于燃点后，经过所述物料出口(9)排出；所述设备进一步设有气口(11)和气管(12)；所述气口(11)，与所述预热及辅助炭化管( 和所述燃气管(17)相连； 所述气管(12)，与所述主炭化管(6)和所述燃气管(17)相连。
9.根据权利要求1 8中任一项所述畜粪炭肥的生产方法，其特征在于，所述畜粪的炭化处理步骤中，使用如下炭化处理设备所述设备设置有增压风机(1 和空气室(14)； 所述增压风机(13)，用于以鼓风的方式，将空气吹入所述空气室(14)； 所述空气室(14)的上部设两个空气管；其中，第二空气管(16)用于将冷空气输送至燃气管(17)的排气口(18)，以起到降温的作用；第一空气管(15)用于将空气输送至燃气管 (17)内部，以起到助燃的作用；所述燃气管(17)、预热及辅助炭化管(5)、主炭化管(6)的尾端均采用非固定式，以滑轮(19)将每根管件进行水平方向固定，使其只能在水平方向伸长，用于避免所述管件在加热过程中受热膨胀发生弯曲；所述第一空气管(15)和所述第二空气管(16)在与空气室(14)接触的位置进一步设置了阀门(20)，用于控制空气的流量；所述设备在使用时，当物料在所述主炭化管(6)内完成炭化过程后，被推进至所述高温旋转阀(7)；所述内壁O)的下部和两侧分别进一步设置有电阻丝，当所述设备使用时，首先通过电阻丝对所述炉腔加热至炭化反应温度，然后投加物料；所述设备在使用时，物料通过所述防堵式旋转阀(4)进入预热及辅助炭化管(5)； 所述防堵式旋转阀G)，用于阻止上部空气进入预热及辅助炭化管(5)内； 所述预热及辅助炭化管(5)为两个一组，所述预热及辅助炭化管(5)内部进一步设有螺旋推进轴，所述螺旋推进轴的轴端以电机带动旋转，用于推动物料前进；所述设备在使用时，当物料在所述预热及辅助炭化管(5)内被推进至所述下落管(10) 后，依靠重力自动下落至所述主炭化管(6)；所述设备在使用时，物料在所述预热及辅助炭化管( 和主炭化管(6)内进行炭化，产生固、气两相物质，固体物质被继续推进，逐步从出口(9)排出；所述预热及辅助炭化管(5) 内的气体经过所述气口(11)进入燃气管(17)，所述主炭化管(6)内的气体经过气管(12) 进入燃气管(17)。
10. 一种如权利要求1 9中任一项所述畜粪炭肥的生产方法制备的畜粪炭肥。
全文摘要
本发明公开了一种畜粪炭肥的生产方法，原料为畜粪，其生产方法包括以下步骤a.混入有机颗粒的步骤；b.干燥造粒的步骤；c.炭化处理的步骤；d.水冷冷却的步骤；e.过筛的步骤；f.回混造粒的步骤。本发明炭肥采用猪粪、牛粪、羊粪、马粪等牲畜粪便为原料，在低氧环境下高温加热，将畜粪中的有机物转变成生物炭成为畜粪炭肥，其本身具备的多孔、比表面积高、吸光率高等特点改善土壤生态环境，通过吸附、缓释的特点能够提高化肥利用率的兼顾土壤改良功能与肥料增效同时含有氮磷钾等肥效成分含量较高，可部分替代化肥来使用。本发明畜粪炭肥可以作为肥料的缓释增效剂，起到固定肥料、水分的作用，达到延长肥效，提高化肥利用率的目的。
文档编号C05G3/00GK102173931SQ20111000829
公开日2011年9月7日 申请日期2011年1月17日 优先权日2011年1月17日
发明者朱准平 申请人:青岛博迈斯环保技术有限公司