水田作业机的制作方法

本发明涉及水田作业机的作业装置传动系统的结构，所述水田作业机的机体具有作为作业装置的秧苗插植装置或直播装置。

背景技术：

就作为水田作业机的一例的乘坐型插秧机而言，如专利文献1所述，在机体的前部具有变速箱，在变速箱的内部具有向作业装置传递动力的作业变速装置。

近年来，还提出了以下方案，即通过不是仅具有一个作业变速装置，而是具有并列排列的第一作业变速装置和第二作业变速装置，从而能够细致地对传递至作业装置的动力进行变速。

(现有技术文献)

(专利文献)

专利文献1：日本发明专利申请公开公报“特开2011-251571号”

技术实现要素：

(本发明要解决的问题)

就水田作业机而言，例如有在变速箱的内部具有前轮的转向机构(由操纵手柄操作的转向轴、转向轴所具有的行星齿轮、连结在前轮的操作轴、操作轴所具有的操作齿轮等)的水田作业机。

本发明的目的在于提供一种水田作业机，能够在变速箱的内部适当地配置前轮的转向机构、第一作业变速装置和第二作业变速装置。

(解决问题的方案)

[I]

本发明的水田作业机的特征在于，在变速箱的内部具有输入轴、第一作业变速装置和第二作业变速装置，动力传递至所述输入轴，所述输入轴的动力经由所述第二作业变速装置，从所述第一作业变速装置传递至机体所具有的作业装置，

在所述变速箱的内部，前轮的转向轴沿上下方向配置在所述变速箱的前壁部与所述输入轴、所述第一作业变速装置、所述第二作业变速装置之间，所述转向轴由操纵手柄操作，在所述转向轴的下部具有行星齿轮，

在所述变速箱的底部中位于所述行星齿轮的后侧的部分，沿上下方向配置有对前轮进行转向操作的操作轴，在所述操作轴的上部具有操作齿轮，

通过使所述行星齿轮和所述操作齿轮啮合，所述操纵手柄的操作经由所述转向轴和所述操作轴传递至前轮，对前轮进行转向操作，

设定有从所述操作轴的轴心向上侧延伸的虚拟线，

在从侧面观察时，所述输入轴、所述第一作业变速装置以及所述第二作业变速装置配置在所述虚拟线与所述变速箱的后壁部之间。

根据本发明的第一特征，当在变速箱的底部具有对前轮进行转向操作的操作轴时，通过将输入轴、第一作业变速装置和第二作业变速装置配置成从侧面观察时位于虚拟线与变速箱的后壁部之间，其中所述虚拟线从操作轴的轴心向上侧延伸，由此使输入轴、第一作业变速装置和第二作业变速装置配置在变速箱的内部的后半部。

由此，能够在变速箱的内部的前半部顺利且适当地配置前轮的转向机构(转向轴)。并且，不需要为了配置前轮的转向机构(转向轴)而使变速箱变大，能够实现变速箱整体的小型化和轻量化。

[II]

在上述结构中，作为优选，在所述变速箱的内部具有所述输入轴、所述第一作业传动轴、所述第二作业传动轴以及行驶传动轴，所述行驶传动轴向前轮和后轮传递动力，其中，所述输入轴、所述第一作业传动轴、所述第二作业传动轴以及所述行驶传动轴沿左右方向相互平行，所述输入轴的动力传递至所述行驶传动轴，

所述行驶传动轴具有小口径齿轮，所述第一作业传动轴具有大口径齿轮，通过使所述小口径齿轮与所述大口径齿轮啮合，使所述输入轴的动力传递至所述行驶传动轴、所述小口径齿轮、所述大口径齿轮以及所述第一作业传动轴，

在所述输入轴以自由相对回转的方式外嵌有多个第一作业齿轮，从所述第一作业传动轴到所述第一作业齿轮构成所述第一作业变速装置，

在所述第二作业传动轴支承有多个第二作业齿轮，从所述第一作业齿轮到所述第二作业齿轮构成所述第二作业变速装置，

在从侧面观察时，所述输入轴、所述第一作业传动轴、所述第二作业传动轴、所述第一作业变速装置、所述第二作业变速装置以及所述行驶传动轴配置在所述虚拟线与所述变速箱的后壁部之间。

一般来说，在变速箱中，由于高速的动力传递至输入轴，因此需要对输入轴的动力充分进行减速再传递至第一作业变速装置。

根据本发明的第二特征，输入轴的动力传递至行驶传动轴，从行驶传动轴的小口径齿轮传递至第一作业传动轴的大口径齿轮的动力获得充分的减速，从而能够通过第一作业变速装置和第二作业变速装置容易地对充分减速的动力设定更合适的变速比。

根据该结构，当构成第一作业变速装置时，由于是在从第一作业传动轴到第一作业齿轮(输入轴)的较小的空间构成第一作业变速装置，因此能够使第一作业变速装置小型化，从而能够实现从输入轴到作业装置的传动系统整体的小型化。

[III]

在上述结构中，作为优选，所述水田作业机具有圆筒轴，所述圆筒轴通过轴承以自由相对回转的方式外嵌在所述输入轴，在所述圆筒轴外嵌支承有所述第一作业齿轮。

在第一作业变速装置中，多个第一作业齿轮以自由相对回转的方式外嵌在输入轴，输入轴与第一作业齿轮之间产生较大的速度差。

根据该结构，由于所述水田作业机具有圆筒轴，所述圆筒轴通过轴承以自由相对回转的方式外嵌在输入轴，在圆筒轴外嵌支承有第一作业齿轮，因此，输入轴与第一作业齿轮之间的较大的速度差被轴承顺利地吸收，从而能够抑制输入轴和第一作业齿轮的磨损。

[IV]

在上述结构中，作为优选，在所述圆筒轴具有轴承套，所述轴承套支承所述轴承，

所述轴承套的外侧直径比所述第一作业齿轮的内侧直径大。

根据该结构，由于轴承套具有大口径，因此能够具有大口径的轴承，从而能够进一步抑制输入轴和第一作业齿轮的磨损。

[V]

在上述结构中，作为优选，在沿所述输入轴和所述第一作业传动轴的方向 观察时，所述大口径齿轮的外周部与所述第一作业齿轮的外周部重叠。

根据该结构，能够使大口径齿轮具有足够大的直径，且使小口径齿轮具有足够小的直径。

由此，对于上述[II]所述的“从行驶传动轴的小口径齿轮传递至第一作业传动轴的大口径齿轮的动力获得充分的减速”这一点，能够对行驶传动轴的动力进行进一步减速再传递至第一作业传动轴。

[VI]

在上述结构中，作为优选，在所述第一作业传动轴以自由相对回转的方式支承有所述大口径齿轮，

在所述大口径齿轮和所述第一作业传动轴之间具有后退作业离合器，所述后退作业离合器在机体前进时操作至传动状态，且在机体后退时操作至切断状态。

由于水田作业机不能一边后退一边进行作业，因此在机体后退时需要使作业装置停止。

根据该结构，在第一作业传动轴的大口径齿轮设有后退作业离合器，行驶传动轴的小口径齿轮的动力传递至所述第一作业传动轴的大口径齿轮，通过在机体后退时将后退作业离合器操作至切断状态，能够在靠近输入轴的位置即行驶传动轴的后侧的位置切断动力，从而能够适当地使作业装置停止。

[VII]

在上述结构中，作为优选，所述后退作业离合器具有移位部件，所述移位部件与所述第一作业传动轴一体回转且自由滑动，

通过滑动操作所述移位部件从而使所述移位部件与所述大口径齿轮啮合，形成传动状态，通过滑动操作所述移位部件从而使所述移位部件与所述大口径齿轮分离，形成切断状态。

根据该结构，通过对移位部件的滑动操作(使移位部件与大口径齿轮啮合及分离)，能够构成后退作业离合器，从而能够简单地构成后退作业离合器。

[VIII]

在上述结构中，作为优选，所述第一作业变速装置在圆筒部件具有自由一体回转的第一齿轮和第二齿轮，所述圆筒部件以一体回转和自由滑动操作的方式外嵌在所述第一作业传动轴，

所述第一作业变速装置通过以下方式来进行变速，所述方式为：向一侧滑 动操作所述圆筒部件，使所述第一齿轮与多个所述第一作业齿轮中位于另一侧的端部的第一作业齿轮啮合，以及向所述另一侧滑动操作所述圆筒部件，使所述第二齿轮与多个所述第一作业齿轮中位于所述一侧的端部的第一作业齿轮啮合。

根据该结构，就第一作业变速装置而言，相对于沿输入轴的长边方向排列的多个第一作业齿轮的队列，圆筒部件的长度比第一作业齿轮的队列的长度(从一侧的端部的第一作业齿轮到另一侧的端部的第一作业齿轮的队列的长度)稍长。

由此，能够紧凑地配置圆筒部件和多个第一作业齿轮，从而能够实现第一作业变速装置的小型化。

[IX]

在上述结构中，作为优选，以使以下2个变速范围相互分离而不重叠的方式设定所述第一作业变速装置的变速比和所述第二作业变速装置的变速比，

2个所述变速范围分别为：

在使所述第一齿轮与多个所述第一作业齿轮中位于所述另一侧的端部的第一作业齿轮啮合的状态下，将所述第二作业变速装置操作至各变速位置时的所述第一作业变速装置和所述第二作业变速装置的整体的变速范围；以及

在使所述第二齿轮与多个所述第一作业齿轮中位于所述一侧的端部的第一作业齿轮啮合的状态下，将所述第二作业变速装置操作至各变速位置时的所述第一作业变速装置和所述第二作业变速装置的整体的变速范围。

在采用上述[VIII]所述的结构的情况下，第一作业变速装置在高速位置和低速位置之间自由地进行2级变速。

由此，产生以下所述的高速侧和低速侧的2个变速范围，2个所述变速范围分别为：在将第一作业变速装置操作至高速位置的状态下，将第二作业变速装置操作至各变速位置时的高速侧的变速范围；以及在将第一作业变速装置操作至低速位置的状态下，将第二作业变速装置操作至各变速位置时的低速侧的变速范围。

根据该结构，由于2个变速范围相互分离而不重叠(由于与低速侧的变速范围的最高速位置相比，高速侧的变速范围的最低速位置位于高速侧)，因此能够获得对应于从低速侧的变速范围的最低速位置到高速侧的变速范围的最高速位置的较大的变速范围的第一作业变速装置和第二作业变速装置。

[X]

在上述结构中，作为优选，以使以下2个变速范围中高速侧的变速范围的低速部分与以下2个变速范围中低速侧的变速范围的高速部分重叠的方式，设定所述第一作业变速装置的变速比和所述第二作业变速装置的变速比，

2个所述变速范围分别为：

在使所述第一齿轮与多个所述第一作业齿轮中位于所述另一侧的端部的第一作业齿轮啮合的状态下，将所述第二作业变速装置操作至各变速位置时的所述第一作业变速装置和所述第二作业变速装置的整体的变速范围；以及

在使所述第二齿轮与多个所述第一作业齿轮中位于所述一侧的端部的第一作业齿轮啮合的状态下，将所述第二作业变速装置操作至各变速位置时的所述第一作业变速装置和所述第二作业变速装置的整体的变速范围。

在采用上述[VIII]所述的结构的情况下，如上述[IX]所述，产生以下所述的高速侧和低速侧的2个变速范围，2个所述变速范围分别为：在将第一作业变速装置操作至高速位置的状态下，将第二作业变速装置操作至各变速位置时的高速侧的变速范围；以及在将第一作业变速装置操作至低速位置的状态下，将第二作业变速装置操作至各变速位置时的低速侧的变速范围。

根据该结构，由于高速侧的变速范围的低速部分与低速侧的变速范围的高速部分重叠，因此在该重叠部分，第一作业变速装置的变速位置(变速比)和第二作业变速装置的变速位置(变速比)存在多个且互相接近。

此时，由于所述重叠部分位于从低速侧的变速范围的最低速位置到高速侧的变速范围的最高速位置的变速范围的中间部分，因此该重叠部分可以说是作业中使用频率较高的区域。

根据该结构，在以上所述的作业中使用频率较高的区域(高速侧的变速范围的低速部分与低速侧的变速范围的高速部分重叠的部分)，能够细致地设定第一作业变速装置的变速位置(变速比)和第二作业变速装置的变速位置(变速比)，从而能够获得能够适当地配合各种作业的第一作业变速装置和第二作业变速装置。

[XI]

在上述结构中，作为优选，在所述高速侧的变速范围的低速部分与所述低速侧的变速范围的高速部分重叠的部分，

以以下方式设定所述第一作业变速装置的变速比和所述第二作业变速装置 的变速比，

所述方式为：

使处于所述高速侧的变速范围内且处于所述第二作业变速装置的各变速位置的所述第一作业变速装置和所述第二作业变速装置的整体的变速比与

处于所述低速侧的变速范围内且处于所述第二作业变速装置的各变速位置的所述第一作业变速装置和所述第二作业变速装置的整体的变速比互不相同。

如上述[X]所述，在高速侧的变速范围的低速部分与低速侧的变速范围的高速部分重叠的部分，当细致地设定第一作业变速装置的变速位置(变速比)和第二作业变速装置的变速位置(变速比)时，根据本发明的第十一特征，处于高速侧的变速范围内且处于第二作业变速装置的各变速位置的第一作业变速装置和第二作业变速装置的整体的变速比与处于低速侧的变速范围内且处于第二作业变速装置的各变速位置的第一作业变速装置和第二作业变速装置的整体的变速比不重叠(不为相同的变速比)。

由此，在高速侧的变速范围的低速部分与低速侧的变速范围的高速部分重叠的部分，能够顺利且细致地设定第一作业变速装置的变速位置(变速比)和第二作业变速装置的变速位置(变速比)。

附图说明

图1是乘坐型插秧机的左侧的整体侧视图。

图2是乘坐型插秧机的整体俯视图。

图3是表示前轮和后轮的传动系统、秧苗插植装置的传动系统的概要图。

图4是表示前轮和后轮的传动系统的变速箱的横截面俯视图。

图5是表示秧苗插植装置的传动系统的变速箱的横截面俯视图。

图6是变速箱中的第一作业变速装置和第二作业变速装置附近的横截面俯视图。

图7是变速箱中的第一行驶变速装置和第二行驶变速装置附近的横截面俯视图。

图8是变速箱中的后轮传动轴附近的横截面俯视图。

图9是变速箱中的右侧的纵截面侧视图。

图10是变速箱的右侧视图。

图11是变速箱的后视图。

图12是变速箱的立体图。

图13是变速箱中的动力转向机构附近的立体图。

图14是支承部件的缺口部以及变速杆的连结部件附近的横截面俯视图。

图15是表示第一作业变速装置和第二作业变速装置的整体变速范围的概要图。

图16是表示发明的第七其他实施方式中的第一作业变速装置和第二作业变速装置的整体变速范围的概要图。

附图标记说明

1：前轮

2：后轮

5：作业装置

10：变速箱

10d：变速箱的前壁部

10f：变速箱的底部

10p：变速箱的后壁部

21：输入轴

23：第一作业传动轴

24：大口径齿轮

25：移位部件

27：后退作业离合器

28：圆筒轴

28a：圆筒轴的轴承套

29：轴承

30：第一作业齿轮

30a：多个第一作业齿轮中位于一侧的端部的第一作业齿轮

30b：多个第一作业齿轮中位于另一侧的端部的第一作业齿轮

31：圆筒部件

31a：圆筒部件的第一齿轮

31b：圆筒部件的第二齿轮

32：第一作业变速装置

33：第二作业传动轴

34：第二作业齿轮

37：第二作业变速装置

49：行驶传动轴

74：转向轴

74a：转向轴的行星齿轮

75：操纵手柄

76：操作轴

76a：操作轴的操作齿轮

114：小口径齿轮

D1：圆筒轴的轴承套的外侧直径

D2：第一作业齿轮的内侧直径

K1：虚拟线

R1：变速范围(高速侧)

R2：变速范围(低速侧)

具体实施方式

在图1、图2、图4、图5以及图9～图12中，F表示机体的“前方”，B表示机体的“后方”，U表示机体的“上方”，D表示机体的“下方”。在朝向机体前方的状态下，R表示机体的“右方”，L表示机体的“左方”。

(1)

下面对作为水田作业机的一例的乘坐型插秧机的整体概要进行说明。

如图1和图2所示，在由左右侧的前轮1和左右侧的后轮2所支承的机体的后部，具有上下自由摆动的连杆机构3。在连杆机构3的后部以绕前后轴心自由摆动的方式支承有8行栽植型秧苗插植装置5(相当于作业装置)。所述乘坐型插秧机还具有液压缸4，液压缸4对连杆机构3进行升降驱动。

如图1和图2所示，秧苗插植装置5具有4个传动箱6、在传动箱6的后部以自由回转驱动的方式支承的一对回转箱7、在回转箱7的两端所具有的一对插植臂8、触地浮板9以及载秧台113等。

由此，随着向左右方向往返横向驱动载秧台113，回转驱动回转箱7，插植臂8从载秧台113的下部交替取出秧苗并插植在农田中。

如图1所示，在机体的前部具有变速箱10，在变速箱10的右侧部10a(左侧部10b)的后部连结有右(左)侧的前车轴箱11，右(左)侧的前车轴箱11向外侧延伸，右(左)侧的前轮1以自由转向的方式支承在右(左)侧的前车轴箱11的端部。在机体的后部支承有后车轴箱12，在后车轴箱12的右(左)侧的端部支承有右(左)侧的后轮2。

如图1所示，支承框架13连结在变速箱10的前部并向前侧延伸，发动机14支承在支承框架13，机罩15覆盖发动机14。

如图1、图3和图4所示，在变速箱10的左侧部10b的前部连结有静液压无级变速装置16。在变速箱10的外部，横跨发动机14的输出轴14a和静液压无级变速装置16的输入轴16a，安装有传动带17，发动机14的动力经由传动带17传递至静液压无级变速装置16。

(2)

发动机14的动力经由静液压无级变速装置16、第一作业变速装置32、第二作业变速装置37以及插植传动轴38，传递至秧苗插植装置5。

下面，就秧苗插植装置5的传动系统，对在变速箱10的内部从输入轴21到后退作业离合器27和第一作业传动轴23的部分进行说明。

如图3和图4所示，静液压无级变速装置16的输入轴16a和输出轴16b沿左右方向配置，并进入变速箱10的内部，液压泵18连结在变速箱10的右侧部10a的前部。在变速箱10的内部，横跨静液压无级变速装置16的输入轴16a和液压泵18的输入轴18a，经由圆筒状的连结部件20连结有传动轴19。

液压泵18向动力转向机构89(参照下述(11))和液压缸4提供工作油，并向静液压无级变速装置16提供(charge)工作油。如图9所示，在变速箱10的左侧部10b的内侧面的下部具有吸入口10m，变速箱10的润滑油作为工作油从变速箱10的吸入口10m提供给液压泵18。

如图3、图4、图5和图9所示，在变速箱10的内部，在从侧面观察时，输入轴21沿左右方向支承在变速箱10的上侧部10c的正下方的前后方向的中央附近，静液压无级变速装置16的输出轴16b和输入轴21经由圆筒状的连结部件22相连结。

如图3、图5和图9所示，在从侧面观察时，第一作业传动轴23在左右方向上与输入轴21平行地支承在输入轴21的前侧稍靠下侧的位置。具有足够大的直径的大口径齿轮24以相对自由回转的方式外嵌在第一作业传动轴23的长 边方向上的左侧(一侧)的部分。

如图3、图4以及下述(7)所述，输入轴21的动力经由第一行驶变速装置50传递至第一行驶传动轴49，在第一行驶传动轴49的长边方向上的左侧(一侧)的部分，连结有小口径齿轮114。大口径齿轮24和小口径齿轮114啮合。

如图3、图5和图9所示，移位部件25通过花键结构以一体回转并自由滑动操作的方式外嵌在第一作业传动轴23，弹簧26对移位部件25向大口径齿轮24施力。

如上所述，在第一作业传动轴23的长边方向上的左侧(一侧)的部分，通过移位部件25在大口径齿轮24和移位部件25之间(大口径齿轮24和第一作业传动轴23之间)构成后退作业离合器27。

如图3和图5所示，当对移位部件25向右侧滑动操作使该移位部件25与大口径齿轮24啮合时(后退作业离合器27的传动状态)，输入轴21的动力经由第一行驶变速装置50、第一行驶传动轴49、小口径齿轮114、大口径齿轮24以及移位部件25传递至第一作业传动轴23。当对移位部件25向左侧操作使该移位部件25与大口径齿轮24分离时(后退作业离合器27的切断状态)，输入轴21的动力在大口径齿轮24和移位部件25之间(大口径齿轮24和第一作业传动轴23之间)切断。

此时，如下述(14)所述，后退作业离合器27在前进时操作至传动状态，在后退时操作至切断状态。

根据以上结构，如图3和图5所示，发动机14的动力经由静液压无级变速装置16、输入轴21、第一行驶变速装置50、第一行驶传动轴49、小口径齿轮114、大口径齿轮24和后退作业离合器27，传递至第一作业传动轴23。

(3)

下面就秧苗插植装置5的传动系统，对在变速箱10的内部从第一作业传动轴23到第一作业变速装置32的部分进行说明。

如图3、图5和图6所示，圆筒轴28通过轴承29以自由相对回转的方式外嵌在输入轴21的长边方向上的右侧(另一侧)的部分(圆筒轴28的内侧面不与输入轴21的外侧面接触)，多个(5个)第一作业齿轮30外嵌并支承在圆筒轴28。多个第一作业齿轮30以一体回转的方式彼此连结，该多个第一作业齿轮30外嵌并连结在圆筒轴28。

此时，如图6所示，就安装有轴承29的圆筒轴28的圆筒状的轴承套28a 而言，圆筒轴28的轴承套28a的外侧直径D1比第一作业齿轮30的内侧直径D2(圆筒轴28的外侧直径)大。

如图5和图9所示，在沿输入轴21和第一作业传动轴23的方向观察(从侧面观察)时，大口径齿轮24的外周部与第一作业齿轮30的外周部重叠。

如图3、图5和图6所示，在第一作业传动轴23的长边方向上的右侧(另一侧)的部分，圆筒部件31通过花键结构以一体回转且自由滑动操作的方式外嵌在第一作业传动轴23。在圆筒部件31的长边方向上的右侧(另一侧)的部分，具有小口径的第一齿轮31a，在圆筒部件31的长边方向上的左侧(一侧)的部分，具有大口径的第二齿轮31b。

图3、图5和图6所示的状态如下，对圆筒部件31向右侧(另一侧)滑动操作，使圆筒部件31的第二齿轮31b与多个第一作业齿轮30中位于左侧(一侧)的端部的第一作业齿轮30a啮合(第一作业变速装置32的高速位置H)。

当对处于图3、图5和图6所示的状态下的圆筒部件31向左侧(一侧)滑动操作时，圆筒部件31的第一齿轮31a与多个第一作业齿轮30中位于右侧(另一侧)的端部的第一作业齿轮30b啮合(第一作业变速装置32的低速位置L)。

如图6所示，对于排列在输入轴21的长边方向上的多个第一作业齿轮30的队列而言，圆筒部件31(从第一齿轮31a到第二齿轮31b)的长度L1比第一作业齿轮30的队列的长度的长度L2(从左侧(一侧)的端部的第一作业齿轮30a到右侧(另一侧)的端部的第一作业齿轮30b的队列的长度)稍长。

如上所述，如图3、图5和图6所示，在输入轴21的长边方向上的右侧(另一侧)的部分(圆筒轴28)与第一作业传动轴23的长边方向上的右侧(另一侧)的部分之间，由圆筒部件31(第一齿轮31a和第二齿轮31b)和第一作业齿轮30(30a、30b)，构成自由地进行2级变速的第一作业变速装置32。

如图3、图5和图6所示，在多个第一作业齿轮30中，多个第一作业齿轮30中位于左侧(一侧)的端部的第一作业齿轮30a为最小口径，多个第一作业齿轮30中位于右侧(另一侧)的端部的第一作业齿轮30b为最大口径。圆筒部件31的第一齿轮31a为小口径，圆筒部件31的第二齿轮31b为大口径。

由此，如图6所示，当对圆筒部件31向右侧(另一侧)滑动操作，使圆筒部件31的第二齿轮31b与多个第一作业齿轮30中位于左侧(一侧)的端部的第一作业齿轮30a啮合时(第一作业变速装置32的高速位置H)，圆筒部件31的第一齿轮31a不与变速箱10中的输入轴21的轴承98的轴承套10e接触。

通过以上结构，如图3、图5和图6所示，第一作业传动轴23的动力传递至第一作业变速装置32(圆筒部件31(第一齿轮31a和第二齿轮31b)、第一作业齿轮30(30a、30b)以及圆筒轴28)，进行2级变速。

(4)

下面，就秧苗插植装置5，对在变速箱10的内部从第一作业变速装置32到第二作业变速装置37的部分进行说明。

如图3、图5和图9所示，在从侧面观察时，第二作业传动轴33以与输入轴21和第一作业传动轴23平行的方式沿左右方向支承在变速箱10的上侧部10c的正下方，且位于输入轴21的后侧。

如图3、图5和图6所示，在第二作业传动轴33的长边方向上的右侧(另一侧)的部分形成有圆筒部33a，多个(4个)第二作业齿轮34以自由相对回转的方式外嵌在第二作业传动轴33的圆筒部33a。各个第一作业齿轮30(除了多个第一作业齿轮30中位于右侧(另一侧)的端部的第一作业齿轮30b以外)分别与各个第二作业齿轮34啮合。

如图6所示，在第二作业传动轴33的圆筒部33a的与第二作业齿轮34对应的部分，形成有朝半径方向开口的孔部，在孔部具有向半径方向自由移动的球状部件35。在第二作业传动轴33的圆筒部33a具有自由滑动的操作轴36，在操作轴36的前端部具有大口径部36a。

如图6所示，当通过操作轴36的大口径部36a将球状部件35向半径方向外侧推出时，球状部件35位于跨连第二作业传动轴33的圆筒部33a和第二作业齿轮34的位置，第二作业齿轮34连结在第二作业传动轴33的圆筒部33a。

如图6所示，在除操作轴36的大口径部36a以外的部分，球状部件35偏离第二作业齿轮34而向半径方向中心侧移动，使得第二作业齿轮34未与第二作业传动轴33的圆筒部33a连结。

通过如上所述地对操作轴36进行滑动操作，通过连结于第二作业传动轴33的圆筒部33a的第二作业齿轮34，动力从第一作业齿轮30传递至第二作业传动轴33。

如上所述，如图3、图5和图6所示，在输入轴21的长边方向上的右侧(另一侧)的部分(圆筒轴28)与第二作业传动轴33的长边方向上的右侧(另一侧)的部分之间，由第一作业齿轮30和第二作业齿轮34，构成自由地进行4级变速的第二作业变速装置37。

如图6所示，就第二作业变速装置37而言，将多个第二作业齿轮34中位于右侧(另一侧)的端部的第二作业齿轮34连结在第二作业传动轴33的圆筒部33a的状态为1速位置F1。

将多个第二作业齿轮34中排在自右侧(另一侧)的端部起第二位的第二作业齿轮34连结在第二作业传动轴33的圆筒轴33a的状态为2速位置F2。

将多个第二作业齿轮34中排在自右侧(另一侧)的端部起第三位的第二作业齿轮34连结在第二作业传动轴33的圆筒轴33a的状态为3速位置F3。

将多个第二作业齿轮34中排在自右侧(另一侧)的端部起第四位的第二作业齿轮34连结在第二作业传动轴33的圆筒轴33a的状态为4速位置F4。

1速位置F1为最高速位置，与1速位置F1相比2速位置F2为低速，与2速位置F2相比3速位置F3为低速，4速位置F4为最低速位置。

根据上述结构，如图3、图5和图6所示，第一作业变速装置32的动力传递至第二作业变速装置37(第一作业齿轮30和第二作业齿轮34)，进行4级变速，进而传递至第二作业传动轴33。

(5)

下面，就秧苗插植装置5的传动系统，对从第二作业变速装置37到秧苗插植装置5的部分进行说明。

如图3、图5和图9所示，插植传动轴38沿前后方向支承在变速箱10的后部的上部，在从侧面观察时，插植传动轴38与第二作业传动轴33的高度位置相同，并且，插植传动轴38配置在第二作业传动轴33的后侧。插植传动轴38被配置成从上面观察时位于机体的左右方向的中央CL，且与第二作业传动轴33垂直。

如图1、图10和图11所示，左右两侧的机体框架45连结在变速箱10的后部且向后侧延伸，后车轴箱12支承在左右两侧的机体框架45的后部。插植传动轴38被配置成从上面观察时位于左右两侧的机体框架45之间，且从侧面观察时以与左右两侧的机体框架45重叠的方式配置在与左右两侧的机体框架45的高度相同的位置。

如图1所示，连结在插植传动轴38的传动轴(未图示)在从上面观察时从左右两侧的机体框架45之间向后侧延伸，并且，所述传动轴(未图示)在从侧面观察时在与左右两侧的机体框架45的高度相同从而与左右两侧的机体框架45重叠的位置向后侧延伸。连结在所述传动轴(未图示)的后部的传动轴47向后 侧延伸，并连结在秧苗插植装置5的输入轴(未图示)。

如图3、图5和图9所示，在第二作业传动轴33的长边方向上的左侧(一侧)的端部连结有伞齿轮39。套管部件48以自由相对回转的方式外嵌在插植传动轴38，伞齿轮40连结在套管部件48，伞齿轮39与伞齿轮40啮合。

如图3、图5和图9所示，移位部件41通过花键结构以一体回转且自由滑动操作的方式外嵌在插植传动轴38，弹簧42对移位部件41向伞齿轮40施力，操作轴43对移位部件41施加背离伞齿轮40的操作，操作臂46对操作轴43进行滑动操作。

如上所述，由移位部件41，在伞齿轮40和移位部件41之间构成插植离合器44。

如图3和图5所示，当对操作轴43向右侧(另一侧)滑动操作时，移位部件41由弹簧42向前侧滑动操作，与套管部件48(伞齿轮40)啮合(插植离合器44的传动状态)。由此，第二作业传动轴33的动力经由伞齿轮39、40和套管部件48传递至插植传动轴38。

如图3和图5所示，当对操作轴43向左侧(一侧)操作时，通过操作轴43，移位部件41偏离套管部件48(伞齿轮40)(插植离合器44的切断状态)。由此，第二作业传动轴33的动力在移位部件41和套管部件48(伞齿轮40)之间切断。

通过以上构造，如图1、图3和图5所示，第二作业传动轴33的动力经由插植离合器44、插植传动轴38、传动轴47传递至秧苗插植装置5。

(6)

下面就秧苗插植装置5的传动系统，对第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的整体变速范围R1、R2进行说明。

传递至秧苗插植装置5的动力的速度决定通过插植臂8插植到农田面的秧苗在前后方向上的间隔(株距)，传递至秧苗插植装置5的动力的速度越快，回转箱7的速度越快，回转驱动的株距就越小(越狭窄)。

如上述(3)所述，第一作业变速装置32在高速位置H和低速位置L之间自由地进行2级变速，如上述(4)所述，第二作业变速装置37在1速位置F1～4速位置F4之间自由地进行4级变速，因此，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37自由地进行8级变速。

此时，如图6和图15所示，

第一作业变速装置32为高速位置H且第二作业变速装置37为1速位置F1 的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的1速位置FF1。

第一作业变速装置32为高速位置H且第二作业变速装置37为2速位置F2的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的2速位置FF2。

第一作业变速装置32为高速位置H且第二作业变速装置37为3速位置F3的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的3速位置FF3。

第一作业变速装置32为高速位置H且第二作业变速装置37为4速位置F4的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的4速位置FF4。

第一作业变速装置32为低速位置L且第二作业变速装置37为1速位置F1的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的5速位置FF5。

第一作业变速装置32为低速位置L且第二作业变速装置37为2速位置F2的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的6速位置FF6。

第一作业变速装置32为低速位置L且第二作业变速装置37为3速位置F3的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的7速位置FF7。

第一作业变速装置32为低速位置L且第二作业变速装置37为4速位置F4的状态设定为第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的8速位置FF8。

如图15所示，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的1速位置FF1～4速位置FF4的整体变速范围被设定为R1(在使第一作业变速装置32中的圆筒部件31的第二齿轮31b与多个第一作业齿轮30中位于一侧的端部的第一作业齿轮30a啮合的状态下，将第二作业变速装置37操作至各个变速位置(1速位置F1～4速位置F4)时的第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的整体变速范围R1)。

如图15所示，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的5速位置FF5～8速位置FF8的整体变速范围被设定为R2(在使第一作业变速装置32中的圆筒部件31的第一齿轮31a与多个第一作业齿轮30中位于另一侧的端部的第一作业齿轮30b啮合的状态下，将第二作业变速装置37操作至各个变速位置(1速位置F1～4速位置F4)时的第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的整体变速范围R2)。

此时，如图15所示，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的1速位置FF1为最高速位置(株距最小)，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的2速、3速、4速、5速、6速、7速位置FF2～FF7渐次降速(株距逐渐变大)，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的8速位置FF8为最低速 位置(株距最大)。

如图6和图15所示，以使2个变速范围R1、R2彼此分离而不重叠(与第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的5速位置FF5相比，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的4速位置FF4为高速)的方式，设定第一作业变速装置32的高速位置H的变速比和低速位置L的变速比，并设定第二作业变速装置37的1速位置F1的变速比、2速位置F2的变速比、3速位置F3的变速比以及4速位置F4的变速比。

(7)

发动机14的动力经由前轮差动机构73和后轮传动轴59，从静液压无级变速装置16、第一行驶变速装置50、第二行驶变速装置57，传递至前轮1和后轮2。

下面就前轮1和后轮2的传动系统，对在变速箱10的内部从输入轴21到第一行驶变速装置50(相当于行驶变速装置)的部分进行说明。

如图3、图4、图5和图7所示，在输入轴21的长边方向上的左侧(一侧)的部分，第一移位齿轮51通过花键结构以一体回转且自由滑动操作的方式外嵌在输入轴21。第一移位齿轮51具有低速齿轮51a和高速齿轮51b。

如图3、图4、图7和图9所示，在从侧面观察时，第一行驶传动轴49以与输入轴21平行的方式沿左右方向支承在输入轴21的下侧的稍靠后侧的位置。

在第一行驶传动轴49的长边方向上的左侧(一侧)的端部，连结有中速行驶齿轮54，在第一行驶传动轴49的长边方向上的右侧(另一侧)的端部，具有低速行驶齿轮53，在第一行驶传动轴49的长边方向上的中央侧的部分，连结有高速行驶齿轮55。

图3和图7所示的状态如下，对第一移位齿轮51向右侧(另一侧)滑动操作，使第一移位齿轮51的高速齿轮51b与高速行驶齿轮55啮合(第一行驶变速装置50的高速位置)。当对处于图3和图7所示的状态的第一移位齿轮51向左侧(一侧)滑动操作时，第一移位齿轮51的低速齿轮51a与中速行驶齿轮54啮合(第一行驶变速装置50的低速位置)。

如上所述，如图4和图7所示，在输入轴21的长边方向上的左侧(一侧)的部分与第一行驶传动轴49的长边方向上的左侧(一侧)的部分之间，由第一移位齿轮51、中速行驶齿轮54和高速行驶齿轮55，构成自由地进行2级变速的第一行驶变速装置50。

根据以上结构，输入轴21的动力传递至第一行驶变速装置50(第一移位齿轮51、中速行驶齿轮54和高速行驶齿轮55)，进行2级变速，进而传递至第一行驶传动轴49。

(8)

下面就前轮1和后轮2的传动系统，对在变速箱10的内部从第一行驶变速装置50到第二行驶变速装置57的部分进行说明。

如图3、图4和图9所示，在从侧面观察时，第二行驶传动轴56以与输入轴21和第一行驶传动轴49平行的方式沿左右方向支承在第一行驶传动轴49的下侧的稍靠后侧的位置。

如图3和图4所示，在第二行驶传动轴56的长边方向上的右侧(另一侧)的部分，第二移位齿轮52通过花键结构以一体回转且自由滑动操作的方式外嵌在第二行驶传动轴56。第二移位齿轮52具有低速齿轮52a和高速齿轮52b。

图3所示的状态如下，对第二移位齿轮52向左侧(一侧)滑动操作，使第二移位齿轮52的高速齿轮52b与高速行驶齿轮55啮合(第二行驶变速装置57的高速位置)。当对处于图3所示的状态的第二移位齿轮52向右侧(另一侧)滑动操作时，第二移位齿轮52的低速齿轮52a与低速行驶齿轮53啮合(第二行驶变速装置57的低速位置)。

如上所述，如图3和图4所示，在第一行驶传动轴49的长边方向上的右侧(另一侧)的部分与第二行驶传动轴56的长边方向上的右侧(另一侧)的部分之间，由第二移位齿轮52、低速行驶齿轮53和高速行驶齿轮55，构成自由地进行2级变速的第二行驶变速装置57。

根据上述结构，第一行驶传动轴49的动力传递至第二行驶变速装置57(第二移位齿轮52、低速行驶齿轮53和高速行驶齿轮55)，进行2级变速，进而传递至第二行驶传动轴56。

如图3和图4所示，高速行驶齿轮55为相当于第一行驶变速装置50的高速位置(最高速位置)的行驶齿轮，也为相当于第二行驶变速装置57的高速位置(最高速位置)的行驶齿轮，是第一行驶变速装置50和第二行驶变速装置57的通用部件。

由于高速行驶齿轮55位于第一行驶传动轴49的长边方向上的中央侧的部分，因此，使第一移位齿轮51的高速齿轮51b与高速行驶齿轮55啮合，并使第二移位齿轮52的高速齿轮52b与高速行驶齿轮55啮合，由此，能够获得第 一行驶变速装置50和第二行驶变速装置57的最高速度。第一行驶变速装置50和第二行驶变速装置57的最高速度一般用于在道路上行驶的情况。

此时，如图3和图4所示，在第一行驶传动轴49的长边方向上的中央侧部分，第一移位齿轮51(高速齿轮51b)、高速行驶齿轮55和第二移位齿轮52(高速齿轮52b)排成一列。

在从上面观察时，以高速行驶齿轮55为界限，小口径齿轮114、后退作业离合器27(大口径齿轮24)、第一行驶变速装置32配置在左侧(一侧)，第二行驶变速装置37配置在右侧(另一侧)。

(9)

下面就前轮1和后轮2的传动系统，对在变速箱10的内部从第二行驶变速装置57到后轮传动轴59的部分进行说明。

如图3和图8所示，在第二行驶传动轴56的长边方向上的左侧(一侧)的端部连结有伞齿轮58，伞齿轮58(齿部)朝向第二移位部件52。

由此，如图3和图8所示，以与低速行驶齿轮53、中速行驶齿轮54以及高速行驶齿轮55中位于第一行驶传动轴49的长边方向上的左侧(一侧)的端部的中速行驶齿轮54相比，伞齿轮58位于外侧(左侧)的方式，将伞齿轮58连结在第二行驶传动轴56，伞齿轮58(齿部)朝向第二移位部件52。

如图3、图8和图9所示，后轮传动轴59沿前后朝向支承在变速箱10的后部的下部，在从侧面观察时，后轮传动轴59配置在插植传动轴38的下侧，且位于与第二行驶传动轴56的高度相同的位置。在从上面观察时，后轮传动轴59配置在机体的左右方向的中央CL，且与第二行驶传动轴56垂直。

如图3、图8和图9所示，伞齿轮60通过花键结构连结在后轮传动轴59，并且伞齿轮58与伞齿轮60啮合。连结在后轮传动轴59的后部的传动轴(未图示)向后侧延伸，并连结在后车轴箱12的输入轴(未图示)。

根据上述结构，如图3和图8所示，第二行驶传动轴56的动力经由伞齿轮58、伞齿轮60以及后轮传动轴59，传递至后车轴箱12，经由后车轴箱12的内部的传动轴(未图示)和传动齿轮(未图示)，传递至左右两侧的后轮2。

如图8所示，第二行驶传动轴56的长边方向上的左侧(一侧)(伞齿轮58侧)的端部由2个轴承62支承。第二行驶传动轴56的长边方向上的右侧(另一侧)(第二移位齿轮52侧)的端部由1个轴承63支承。

此时，如图3所示，在从后面观察时，伞齿轮60位于伞齿轮58和第二移 位齿轮52之间，相对于伞齿轮60，中速行驶齿轮54配置在左侧(一侧)，高速行驶齿轮55配置在右侧(另一侧)。

(10)

下面，对后轮传动轴59进行说明。

如图8和图9所示，伞齿轮60的套管部60a延长，伞齿轮60的套管部60a由轴承64支承，比伞齿轮60的套管部60a的直径大的环部60b与轴承64接触。后轮传动轴59的中间部由轴承65支承。

如图8和图9所示，刹车板66通过花键结构以与伞齿轮60的套管部60a一体回转且自由滑动的方式外嵌在伞齿轮60的套管部60a。在轴承64与刹车板66之间具有环状的承接部件67。环状的压制部件68以自由滑动且自由相对回转的方式外嵌在后轮传动轴59。如上所述，由刹车板66和压制部件68，构成刹车部69。

如图8和图9所示，刹车操作轴70以自由回转的方式支承在变速箱10，截面呈3/4圆形的刹车操作轴70的操作部70a抵接在压制部件68的下侧。

如图10和图11所示，在从侧面观察时，连结有刹车踏板61的刹车踏板轴71配置在插植传动轴38和后轮传动轴59之间，沿左右方向配置(在从侧面观察时，插植传动轴38配置在刹车踏板轴71的上侧)。横跨刹车操作轴70的臂70b与刹车踏板轴71的臂71a连接有连结杆72。

根据上述结构，当对刹车踏板61进行踩踏操作时，刹车踏板轴71仅回转较小的角度，通过连结杆72刹车操作轴70也仅回转较小的角度，通过刹车操作轴70的操作部70a，压制部件68压向刹车板66，从而将刹车部69操作至制动状态。

此时，由于如下述(11)所述地构成左右两侧的前轮1的传动系统，因此通过刹车部69不仅对左右两侧的后轮2施加制动作用，还对左右两侧的前轮1施加制动作用。

如图8所示，在伞齿轮60通过花键结构连结在后轮传动轴59的状态下，伞齿轮60和后轮传动轴59的花键部分的嵌合被设定为较紧的状态(配合大口径的状态)，伞齿轮60与后轮传动轴59较紧地连结在一起。

由此，在拔取图8所示的轴承65和刹车操作轴70的状态下，当将后轮传动轴59向后侧拔出时，伞齿轮60与后轮传动轴59一起拔出，轴承64以及刹车部69(刹车板66和压制部件68)与伞齿轮60一起拔出。

(11)

下面就前轮1和后轮2的传动系统，对在变速箱10的内部从第二行驶变速装置57到前轮差动机构73的部分以及前轮1的转向机构进行说明。

如图4和图9所示，在变速箱10的内部，沿着变速箱10的前壁部10d，转向轴74沿上下方向以自由回转的方式配置支承，在转向轴74的下部具有行星齿轮74a。

如图9、图10、图11和图12所示，在变速箱10的上侧部10c的前部连结有液压式动力转向机构89，动力转向机构89的输出轴(未图示)与转向轴74的上部连结。手柄轴90从动力转向机构89向上侧延伸，在手柄轴90的上部连结有操纵手柄75(参照图1和图2)。

如图9所示，在变速箱10的底部10f，操作轴76沿上下方向以自由回转的方式支承在转向轴74的行星齿轮74a的后侧的部分，操作轴76的上部的操作齿轮76a与转向轴74的行星齿轮74a啮合。在操作轴76的下部连结有转向部件91，转向部件91通过连接杆92连接在左右两侧的前轮1的支承箱(未图示)。

由此，当操作操纵手柄75时，转向轴74被回转操作，操作轴76被回转操作，前轮1被转向操作。

如图4和图9所示，前轮1的转向机构即转向轴74、转向轴74的行星齿轮74a、操作轴76以及操作轴76的操作齿轮76a沿变速箱10的前壁部10d以及变速箱10的底部10f配置。

如图9所示，变速箱10的底部10f呈后端下降状(与变速箱10的底部10f的前侧部分相比，变速箱10的底部10f的后侧部分偏靠下侧)。同样，操作轴76的操作齿轮76a也沿变速箱10的底部10f呈后端下降状(与操作轴76的操作齿轮76a的前侧部分相比，操作轴76的操作齿轮76a的后侧部分偏靠下侧)。

如图4和图9所示，在设定有从操作轴76的轴心向上侧延伸的虚拟线K1的状态下，在从侧面观察时，前轮差动机构73配置在虚拟线K1的后侧以及操作轴76的操作齿轮76a的上侧的位置。在从上面观察时，前轮差动机构73配置成与操作轴76的操作齿轮76a的后侧部分重叠，且位于机体的左右方向的中央CL的位置。在从侧面观察时，第二行驶传动轴56配置在前轮差动机构73的上侧以及后侧。

如图3、图4和图9所示，在第二行驶传动轴56的长边方向上的右侧(另一侧)的端部连结有传动齿轮77，在前轮差动机构73的外壳73a的长边方向上 的右侧(另一侧)的端部连结有传动齿轮78，传动齿轮77与传动齿轮78啮合。

如图3、图4和图9所示，右(左)侧的前轮传动轴79从前轮差动机构73向右(左)侧延伸，右(左)侧的前轮传动轴79连接在右(左)侧的前轮1。在从上面观察时，前轮差动机构73配置在机体的左右方向的中央CL的位置，由此，左右两侧的前轮传动轴79的长度相同。

由此，如图3和图4所示，第二行驶传动轴56的动力经由传动齿轮77、78传递至前轮差动机构73(外壳73a)，并从前轮差动机构73经由右(左)侧的前轮传动轴79传递至右(左)侧的前轮1。

(12)

下面对在变速箱10的内部，输入轴21、第一作业传动轴23、第二作业传动轴33、第一行驶传动轴49、第二行驶传动轴56、插植传动轴38、后轮传动轴59以及前轮差动机构73(前轮传动轴79)的位置关系进行说明(第一部分)。

如图9所示，在从侧面观察时，输入轴21沿左右方向支承在变速箱10的上侧部10c的正下方的前后方向的中央附近(参照上述(2))。在从侧面观察时，第一作业传动轴23沿左右方向支承在输入轴21的前侧的稍靠下侧的位置(参照上述(2))。

在从侧面观察时，第二作业传动轴33沿左右方向支承在变速箱10的上侧部10c的正下方以及输入轴21的后侧(参照上述(4))。

如图9所示，在从侧面观察时，第一行驶传动轴49沿左右方向支承在输入轴21的下侧的稍靠后侧(第一作业传动轴23的后侧)的位置(参照上述(7))。

在从侧面观察时，第二行驶传动轴56沿左右方向支承在第一行驶传动轴49的下侧的稍靠后侧的位置(参照上述(8))。

如图9所示，在从侧面观察时，前轮差动机构73配置在虚拟线K1(从操作轴76的轴心向上侧延伸的线(参照上述(11)))的后侧以及操作轴76的操作齿轮76a的上侧的位置。在从上面观察时，前轮差动机构73被配置成与操作轴76的操作齿轮76a的后侧部分重叠且位于机体的左右方向的中央CL的位置(参照上述(11))。

在从侧面观察时，第二行驶传动轴56配置在前轮差动机构73的上侧以及后侧(参照上述(11))。

如图9所示，输入轴21、第一作业传动轴23、第二作业传动轴33、第一行驶传动轴49、第二行驶传动轴56以及前轮差动机构73(前轮传动轴79)以彼 此平行的方式沿左右方向配置。

如图9所示，插植传动轴38沿前后朝向支承在变速箱10的后部的上部，在从侧面观察时，插植传动轴38配置成与第二作业传动轴33的高度相同，且配置在第二作业传动轴33的后侧。

在从上面观察时，插植传动轴38配置在机体的左右方向的中央CL，且配置成与第二作业传动轴33垂直(参照上述(5))。

如图9所示，后轮传动轴59沿前后朝向支承在变速箱10的后部的下部，在从侧面观察时，后轮传动轴59配置在插植传动轴38的下侧且配置在与第二行驶传动轴56的高度相同的位置。

在从上面观察时，后轮传动轴59配置在机体的左右方向的中央CL，且配置成与第二行驶传动轴56垂直(参照上述(9))。

如图9所示，插植传动轴38和后轮传动轴59沿前后方向配置且彼此平行，并且，在从上面观察时，插植传动轴38和后轮传动轴59被配置成与第一作业传动轴23、第二作业传动轴33、第一行驶传动轴49、第二行驶传动轴56以及前轮差动机构73(前轮传动轴79)垂直。

(13)

下面对在变速箱10的内部的输入轴21、第一作业传动轴23、第二作业传动轴33、第一行驶传动轴49、第二行驶传动轴56、插植传动轴38、后轮传动轴59、前轮差动机构73(前轮传动轴79)、第一作业变速装置32以及第一行驶变速装置50的位置关系进行说明(第二部分)。

上述(12)所记载的结构如下。

如图9所示，在从侧面观察时，输入轴21、第二作业传动轴33和插植传动轴38配置在大致相同的高度位置。在从侧面观察时，第一作业传动轴23和第一行驶传动轴49配置在输入轴21和第二作业传动轴33的下侧且位于大致相同的高度位置。

如图9所示，在从侧面观察时，第二行驶传动轴56配置在前轮差动机构73(前轮传动轴79)的上侧以及后侧，并且，后轮传动轴59配置在第二行驶传动轴56的后侧且位于与第二行驶传动轴56相同的高度位置。由此，在从侧面观察时，前轮差动机构73(前轮传动轴79)配置在第二行驶传动轴56的伞齿轮58与后轮传动轴59的伞齿轮60的啮合部分的前侧。

如图9所示，在从侧面观察时，输入轴21、第一作业传动轴23、后退作业 离合器27、第一行驶传动轴49、前轮差动机构73(前轮传动轴79)、第一作业变速装置32、第二作业变速装置37、第一行驶变速装置50以及第二行驶变速装置57配置在虚拟线K1(从操作轴76的轴心向上侧延伸的线(参照上述(11)))与变速箱10的后壁部10p之间，且位于操作轴76的操作齿轮76a的后侧部分的上侧。

如图9所示，在从侧面观察时，输入轴21、第一作业传动轴23、第二作业传动轴33、第一行驶传动轴49、第二行驶传动轴56、插植传动轴38、后轮传动轴59、前轮差动机构73(前轮传动轴79)、第一作业变速装置32、第二作业变速装置37、第一行驶变速装置50以及第二行驶变速装置57配置在后侧且稍微背离转向轴74。

由此，在从侧面观察时，转向轴74沿上下方向配置在变速箱10的前壁部10d与输入轴21、第一作业传动轴23、第二作业传动轴33、第一行驶传动轴49、第二行驶传动轴56、插植传动轴38、后轮传动轴59、前轮差动机构73(前轮传动轴79)、第一作业变速装置32、第二作业变速装置37、第一行驶变速装置50、第二行驶变速装置57之间。

如图4和图9所示，以使在从正面观察时后轮传动轴59的伞齿轮60的外周部与前轮差动机构73(外壳73a)的外周部重叠的方式配置后轮传动轴59。(14)

下面对后退作业离合器27的操作系统进行说明。

如图3和图9所示，在变速箱10的内部，在从侧面观察时，静液压无级变速装置16的输入轴16a和输出轴16b以朝左右方向的状态前后排列配置，由此，在从侧面观察时，连结在静液压无级变速装置16的输入轴16a的传动轴19以及连结在静液压无级变速装置16的输出轴16b的输入轴21以朝左右方向的状态前后排列配置。

如图9所示，在变速箱10的内部，离合器轴80以绕上下方向的轴心P1自由回转的方式支承在变速箱10的上侧部10c的套管部10g以及变速箱10的左侧部10b的内侧面的支承部10h。离合器轴80的上部从变速箱10的套管部10g向外侧(上侧)凸出。在离合器轴80的下部连结有二叉状的离合器叉80a。离合器叉80a朝向后退作业离合器27并向后侧延伸，进而与移位部件25卡合。

如图9所示，在离合器轴80的上部连结有臂80b，臂80b经由连结连杆(未图示)连接在静液压无级变速装置16的变速杆81(参照图1和图2)。

如上所述，通过离合器轴80和离合器轴80的离合器叉80a，构成后退作业离合器27的离合器操作部82。

静液压无级变速装置16夹着中立区域在前进区域和后退区域自由进行无级变速。如上述(2)和图5、图9所示，当将变速杆81操作至前进区域(前进时)以及中立区域的前进侧部分时，移位部件25与大口径齿轮24啮合，后退作业离合器27呈传动状态。

如上述(2)以及图5、图9所示，当将变速杆81从中立区域的前进侧部分操作至后退侧部分时，离合器轴80由变速杆81进行回转操作，且移位部件25由离合器轴80的离合器叉80a操作为背离大口径齿轮24，后退作业离合器27呈切断状态。即使将变速杆81从中立区域的后退侧部分操作至后退区域(后退时)，也能够保持后退作业离合器27的切断状态(参照上述(2))。

如图5和图9所示，在从侧面观察时，离合器操作部82(离合器轴80)配置在第一作业变速装置32(输入轴21、圆筒轴28、第一作业传动轴23)和转向轴74之间。

在从侧面观察时，离合器轴80配置在静液压无级变速装置16的输入轴16a(传动轴19)和输出轴16b(输入轴21)之间，且从变速箱10的上侧部10c的套管部10g向上侧凸出。在从上面观察时，离合器轴80配置在传动轴19与输入轴21之间。

如图9、图11和图12所示，臂80b由螺母86连结在离合器轴80的上部，通过取下螺母86，能够从离合器轴80取下臂80b。

通过如上所述地从离合器轴80取下臂80b，能够沿离合器轴80从上侧拔取变速箱10的套管部10g的密封部件87，能够易于更换密封部件87。

(15)

下面对第一行驶变速装置50的操作系统进行说明。

如图7和图9所示，在变速箱10的内部，第一行驶移位轴83以沿左右方向自由滑动的方式支承在变速箱10的右侧部10a的内侧面的套管部10i以及变速箱10的左侧部10b的内侧面的套管部10j。在第一行驶移位轴83的中间部连结有第一行驶叉83a，第一行驶叉83a朝向第一行驶变速装置50并向后侧延伸，进而与第一移位齿轮51卡合。

如图7和图9所示，操作轴84以绕上下方向的轴心P2自由回转的方式支承在变速箱10的上侧部10c的套管部10k，操作轴84的上部从变速箱10的套 管部10k向外侧(上侧)凸出。在变速箱10的内部，在操作轴84的下部连结有二叉状的臂84a，臂84a朝向第一行驶移位轴83并向后侧延伸，进而与第一行驶移位轴83的小口径部83b卡合。

如上所述，由第一行驶移位轴83(第一行驶叉83a)和操作轴84(臂84a)，构成第一行驶变速装置50的第一行驶操作部85(相当于行驶操作部)。

如上述(7)和图7、图9所示，当通过操作轴84对第一行驶移位轴83向左侧(一侧)进行滑动操作时，通过第一行驶移位轴83(第一行驶叉83a)对第一移位齿轮51向左侧(一侧)进行滑动操作，第一移位齿轮51的低速齿轮51a与中速行驶齿轮54啮合(第一行驶变速装置50的低速位置)。

如上述(7)和图7、图9所示，当通过操作轴84对第一行驶移位轴83向右侧(另一侧)进行滑动操作时，通过第一行驶移位轴83(第一行驶叉83a)对第一移位齿轮51向右侧(另一侧)进行滑动操作，第一移位齿轮51的高速齿轮51b与高速行驶齿轮55啮合(第一行驶变速装置50的高速位置)。

在变速箱10的上侧部10c具有定位球簧机构88，通过定位球簧机构88，第一行驶移位轴83保持在第一行驶变速装置50的低速位置、高速位置或低速和高速位置之间的中立位置。

如图7和图9所示，在从侧面观察时，第一行驶操作部85(第一行驶移位轴83(第一行驶叉83a)以及操作轴84(臂84a))配置在第一行驶变速装置50(输入轴21、第一行驶传动轴49、第一移位齿轮51)与转向轴74之间。

在从侧面观察时，操作轴84配置在静液压无级变速装置16的输入轴16a(传动轴19)的前侧，第一行驶移位轴83(第一行驶叉83a)以及操作轴84(臂84a)配置在静液压无级变速装置16的输入轴16a(传动轴19)的上侧。

(16)

下面对在第一行驶变速装置50的操作轴84所连结的变速杆93进行说明。

如图10、图11、图12和图13所示，变速杆93由圆棒件构成，凹槽形状的连结部件93a通过焊接方式连结在变速杆93的下部，连结孔93b在连结部件93a上开口。同样，连结孔84b也在操作轴84的上部开口。

根据上述结构，如图10、图11、图12和图13所示，将变速杆93的连结部件93a安装在操作轴84的上部，通过在变速杆93的连结部件93a的连结孔93b和操作轴84的连结孔84b之间连结螺栓94，使变速杆93连结在操作轴84。变速杆93(操作轴84)和离合器轴80位于动力转向机构89和手柄轴90的附 近，变速杆93(操作轴84)、离合器轴80以及手柄轴90彼此平行。

如图10、图11、图12和图13所示，在动力转向机构89的上部，连结有板状件的支承部件96，在支承部件96的后部形成有U字形的缺口部96a。

如图12和图13所示，在将变速杆93的上部插入支承部件96的缺口部96a的状态下，如图14所示，相对于朝后(朝前或朝后的一例)开放的支承部件96的缺口部96a，变速杆93的连结部件93a朝左(朝左或朝右的一例)开放。根据上述结构，支承部件96的缺口部96a的朝向与变速杆93的连结部件93a的朝向在从上面观察时呈垂直(交叉的一例)的状态。

由此，如图14所示，变速杆93相对于操作轴84的向左右方向的倾斜由支承部件96的缺口部96a支承。变速杆93相对于操作轴84的向前后方向的倾斜由变速杆93的连结部件93a和螺栓94支承。

如上述(15)所述，在第一行驶变速装置50被操作至中立位置的状态下，如图14所示，在从上面观察时支承部件96的缺口部96a的朝向与变速杆93的连结部件93a的朝向垂直。由此，在第一行驶变速装置50被操作至中立位置的状态下，能够获得变速杆93的由上述支承部件96的缺口部96a、变速杆93的连结部件93a以及螺栓94支承的状态。

如上述(15)所述，当第一行驶变速装置50被操作至低速位置(高速位置)时，将变速杆93从中立位置(参照图14)向一侧(另一侧)操作成倾斜45°。由此，即使通过变速杆93将第一行驶变速装置50操作至低速位置及高速位置，也能够获得变速杆93的由上述支承部件96的缺口部96a、变速杆93的连结部件93a以及螺栓94支承的状态。

如图9和图13所示，通过将变速杆93(连结部件93a)和螺栓94从操作轴84上取下，能够将变速箱10的套管部10k的密封部件95从上侧沿操作轴84拔出，从而能够易于更换密封部件95。

(17)

下面对第一作业变速装置32的操作系统进行说明。

如图5所示，第一作业移位轴100以沿左右方向自由滑动的方式支承在变速箱10的右侧部10a的前部，第一作业移位轴100的右部从变速箱10的右侧部10a向外侧(右侧)凸出。在第一作业移位轴100的左部连结有第一作业叉100a，第一作业叉100a朝向第一作业变速装置32并向后侧延伸，进而与圆筒部件31的右部卡合。

如图5、图10和图12所示，在变速箱10的右侧部10a的外部具有支承部10n。在支承部10n具有连结有从上面观察时呈三角形的臂101a的操作杆101，操作杆101的臂101a以绕上下方向的轴心P3自由摆动的方式支承在支承部10n，操作杆101的臂101a连接在第一作业移位轴100的右部。

如上所述，由第一作业移位轴100和第一作业移位轴100的第一作业叉100a，构成第一作业变速装置32的第一作业操作部102。

如上述(3)和图5、图6所示，当将操作杆101操作至前侧时，第一作业移位轴100被滑动操作至右侧(另一侧)，圆筒部件31被滑动操作至右侧(另一侧)，圆筒部件31的第二齿轮31b与多个第一作业齿轮30中位于左侧(一侧)的端部的第一作业齿轮30a啮合(第一作业变速装置32的高速位置H)。

如上述(3)和图5、图6所示，当将操作杆101操作至后侧时，第一作业移位轴100被滑动操作至左侧(一侧)，圆筒部件31被滑动操作至左侧(一侧)，圆筒部件31的第一齿轮31a与多个第一作业齿轮30中位于右侧(另一侧)的端部的第一作业齿轮30b啮合(第一作业变速装置32的低速位置L)。

在变速箱10的右侧部10a具有定位球簧机构103，通过定位球簧机构103，将第一作业移位轴100保持在第一作业变速装置32的低速位置L、高速位置H、或低速位置L与高速位置H之间的中立位置。

如图5、图9和图10所示，在从侧面观察时，第一作业操作部102(第一作业移位轴100(第一作业叉100a))配置在第一作业变速装置32(输入轴21、圆筒轴28、第一作业传动轴23)与转向轴74之间。

在从侧面观察时，第一作业操作部102(第一作业移位轴100(第一作业叉100a))配置在静液压无级变速装置16的输入轴16a(传动轴19)与操作轴76的操作齿轮76a之间。

在从侧面观察时，第一行驶操作部85(第一行驶移位轴83(第一行驶叉83a)以及操作轴84(臂84a))配置在第一作业操作部102(第一作业移位轴100(第一作业叉100a))的上侧。

(18)

下面对第二行驶变速装置57的操作系统进行说明。

如图8所示，第二行驶移位轴104以沿左右方向自由滑动的方式支承在变速箱10的左侧部10b的后部，第二行驶移位轴104的左部从变速箱10的左侧部10b向外侧(左侧)凸出。如图1和图2所示，在驾驶座椅111的左横侧所 具有的变速杆112经由操作臂97和连结机构(未图示)，与第二行驶移位轴104的左部连接。

如图8所示，在第二行驶移位轴104的右部连结有第二行驶叉104a，第二行驶叉104a朝向第二作业变速装置57并向下侧延伸，进而与第二移位齿轮52卡合。

如上所述，通过第二行驶移位轴104和第二行驶移位轴104的第二行驶叉104a，构成第二行驶变速装置57的第二行驶操作部105。

如上述(8)和图4、图8所示，当通过变速杆112将第二行驶移位轴104向左侧(一侧)滑动操作时，通过第二行驶移位轴104(第二行驶叉104a)，将第二移位齿轮52向左侧(一侧)滑动操作，使第二移位齿轮52的高速齿轮52b与高速行驶齿轮55啮合(第二行驶变速装置57的高速位置)。

如上述(8)和图4、图8所示，当通过变速杆112将第二行驶移位轴104向右侧(另一侧)滑动操作时，通过第二行驶移位轴104(第二行驶叉104a)，将第二移位齿轮52向右侧(另一侧)滑动操作，使第二移位齿轮52的低速齿轮52a与低速行驶齿轮53啮合(第二行驶变速装置57的低速位置)。

在变速箱10的左侧部10b具有定位球簧机构106，通过定位球簧机构106，使第二行驶移位轴104保持在第二行驶变速装置57的低速位置、高速位置、或低速和高速位置之间的中立位置。

如图8、图9和图12所示，在从侧面以及后面观察时，第二行驶移位轴104配置在第二作业传动轴33和插植传动轴38(伞齿轮40)、与第二行驶传动轴56和后轮传动轴59(伞齿轮60)之间。

(19)

下面对第二作业变速装置37的操作系统进行说明。

如上述(4)和图5所示，在第二作业传动轴33的圆筒部33a和变速箱10的右侧部10a，具有自由滑动的操作轴36，操作轴36的右部从变速箱10的右侧部10a向外侧(右侧)凸出。

如上所述，由操作轴36，构成第二作业变速装置37的第二作业操作部107。

如图5、图10、图11和图12所示，从正面观察时呈U字形弯曲的支承部件108连结在变速箱10的右侧部10a的外部。由圆棒件弯曲而成的操作杆109以绕上下方向的轴心P4自由摆动的方式支承在支承部件108，连结于操作杆109的二叉状的臂109a连接在操作轴36的右部。

根据以上结构，通过绕轴心P4操作操作杆109，能够滑动操作操作轴36，通过滑动操作操作轴36，如上述(4)和图5、图6所示，第二作业变速装置37被操作至1速位置F1～4速位置F4。

在变速箱10的右侧部10a具有定位球簧机构110，通过定位球簧机构110，使操作轴36保持在第二作业变速装置37的1速位置F1～4速位置F4。

(发明的第一其他实施方式)

在上述“具体实施方式”中，静液压无级变速装置16、变速箱10的内部和外部所具有的结构也可以左右逆转配置(也可以左右交换配置)。

当采用如上所述的结构时，右侧为一侧(静液压无级变速装置16侧)，左侧为另一侧(与静液压无级变速装置16相反的一侧)。

(发明的第二其他实施方式)

在上述“具体实施方式中”，在变速箱10的左侧部10b具有静液压式无级变速装置16的状态下，变速箱10的内部和外部所具有的结构也可以左右逆转配置(也可以左右交换配置)。

当采用如上所述的结构时，右侧为一侧(与静液压式无级变速装置16相反的一侧)，左侧为另一侧(静液压无级变速装置16侧)。

(发明的第三其他实施方式)

图3、图4、图5和图6所示的第一作业变速装置32除了设计成自由地进行2级变速以外，还可以设计成自由地进行3级或4级变速。第二作业变速装置37除了设计成自由地进行4级变速以外，还可以设计成自由地进行3级、5级或6级变速。

(发明的第四其他实施方式)

图3、图4、图7和图8所示的第一行驶变速装置50除了设计成自由地进行2级变速以外，还可以设计成自由地进行3级或4级变速。第二行驶变速装置57除了设计成自由地进行2级变速以外，还可以设计成自由地进行3级或4级变速。

(发明的第五其他实施方式)

在从侧面观察时，图9所示的前轮差动机构73也可以配置在虚拟线K1(从操作轴76的轴心向上侧延伸的线(参照上述(11)))的正上方并位于操作轴76的操作齿轮76a的上侧的位置，还可以配置在虚拟线K1的前侧并位于操作轴76的操作齿轮76a的上侧的位置。在从侧面观察时，图9所示的第二行驶传动轴 56也可以配置在前轮差动机构73的正上方，还可以配置在前轮差动机构73的上侧且前侧。

(发明的第六其他实施方式)

图9所示的操作轴76的操作齿轮76a也可以形成为扇形齿轮(不存在后侧部分的半圆状)。

当采用如上所述的结构时，在从侧面观察时，前轮差动机构73配置在虚拟线K1(从操作轴76的轴心向上侧延伸的线(参照上述(11)))的后侧以及操作轴76的操作齿轮76a的上侧，在上述状态下，当前轮1被转向操作至前进位置时，在前轮差动机构73的正下方不存在操作轴76的操作齿轮76a(前轮差动机构73位于操作轴76的操作齿轮76a中不存在的后侧部分的正上方)。

于是，当对操作轴76的操作齿轮76a进行回转操作，使前轮1向右(左)侧转向时，操作轴76的操作齿轮76a的右部(左部)向后侧回转，在从侧面观察时，操作轴76的操作齿轮76a的右部(左部)进入前轮差动机构73的下侧，前轮差动机构73配置在操作轴76的操作齿轮76a的上侧的位置。

图9所示的输入轴21、第一作业传动轴23、后退作业离合器27、第一行驶传动轴49、第一作业变速装置32以及第一行驶变速装置50与上述前轮差动机构73的状态相同。

在图9所示的操作轴76的操作齿轮76a以及上述操作轴76的操作齿轮76a形成为扇形齿轮的状态下，操作轴76的操作齿轮76a除了可以配置成后端向下状以外，还可以配置成水平状态。

(发明的第七其他实施方式)

如图16所示，也可以以使2个变速范围R1、R2中高速侧的变速范围R1的低速部分与2个变速范围R1、R2中低速侧的变速范围R2的高速部分重叠的方式，设定第一作业变速装置32的高速位置H的变速比和低速位置L的变速比，以及设定第二作业变速装置37的1速位置F1的变速比、2速位置F2的变速比、3速位置F3的变速比以及4速位置F4的变速比。

在图16所示的状态下，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的3速位置FF3位于第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的5速位置FF5与6速位置FF6之间，第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的4速位置FF4位于第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的6速位置FF6与7速位置FF7之间。

此时，以在2个变速范围R1、R2重叠的部分RR，使第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的3速位置FF3(变速比)、4速位置FF4(变速比)、5速位置FF5(变速比)以及6速位置FF6(变速比)互不相同(不重叠)的方式，设定第一作业变速装置32的高速位置H的变速比和低速位置L的变速比，以及设定第二作业变速装置37的1速位置F1的变速比、2速位置F2的变速比、3速位置F3的变速比以及4速位置F4的变速比。

在图16中，也可以使第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的4速位置FF4(变速比)位于第一作业变速装置32和第二作业变速装置37的5速位置FF5(变速比)和6速位置FF6(变速比)之间。

当采用如上所述的结构时，2个变速范围R1、R2的重叠部分RR比图16所示的状态小。

(产业上的可利用性)

本发明不仅能够适用于乘坐型插秧机，还能够适用于具有作为作业装置的直播装置的乘坐型直播机。