本发明涉及农药制剂
技术领域：
，具体涉及一种吡虫啉悬浮剂用复合分散剂的制备方法。
背景技术：
：：吡虫啉悬浮剂，是一种高效广谱杀虫剂。该产品为新烟碱类杀虫剂，能快速作用于昆虫神经系统，阻断昆虫的神经传导使昆虫麻痹而死，具有强烈的触杀、内吸传导和胃毒作用。剂型新颖、溶解性和分散性具佳，能快速溶解在水中形成均匀稳定的悬浮液；并且杀虫速度快，1-4h即可发挥显著作用，广泛适用于防治水稻、果树、棉花、油菜、小麦、烟草、茶叶、花卉等多种作物上的刺吸式口器害虫。农药悬浮剂产品主要性能指标包括：有效含量、外观、流动性、黏度、细度、pH值、悬浮率、分散性及稳定性等。悬浮剂的组成包括原药、水和助剂，为了获得性能优良且稳定的悬浮剂，必须选择合适的助剂和有效成分含量，而在助剂中影响最大的是分散剂和润湿剂。在同一剂型配方中，不同的分散剂或润湿剂种类会明显影响到农药有效成分的性能，如果农药有效成分与分散剂、润湿剂不相配伍时会造成悬浮剂放置分层、结底严重、颗粒变大，从而使其悬浮率下降。在本发明中，我们从分散剂入手，通过所述复合分散剂的制备来提高吡虫啉悬浮剂的悬浮率，从而保证吡虫啉悬浮剂的防治效果。技术实现要素：：本发明所要解决的技术问题在于提供一种能显著提高稳定悬浮性和均匀分散性的吡虫啉悬浮剂用复合分散剂的制备方法。本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：一种吡虫啉悬浮剂用复合分散剂的制备方法，包括以下步骤：(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将β-环糊精加入水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理5-10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔15-30min继续回流搅拌处理5-10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有N,N-二甲基丙烯酰胺、甲基丙烯酸和过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入改性环糊精、PEG-60氢化蓖麻油和葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8-12h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。所述步骤(1)中β-环糊精与水的质量比为1:5-10。所述步骤(2)中β-环糊精、N,N-二甲基丙烯酰胺、甲基丙烯酸与过硫酸钾的质量比为50:10:5-10:0.1-0.5。所述步骤(3)中改性环糊精、鲸蜡醇、PEG-60氢化蓖麻油与葡萄糖酸钠的质量比为50:1-10:1-10:0.5-5。所述鲸蜡醇经过化学改性，其改性步骤为：将鲸蜡醇和L-焦谷氨酸混合后加无水乙醇溶解，再滴加浓硫酸调节溶液pH值至4-5，并加热至回流状态保温搅拌，反应结束后停止加热，经减压浓缩回收乙醇，浓缩剩余物加水溶解完全，所得混合液送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性鲸蜡醇。所述鲸蜡醇、L-焦谷氨酸的质量比为10:5-10。本发明的有益效果是：(1)本发明通过超声波-微波协同处理来破坏β-环糊精的结晶结构，提高其亲水性，以解决β-环糊精在水中易结晶从而难溶于水的技术问题；(2)本发明通过所述改性来进一步提高β-环糊精的水溶性，使所制改性环糊精易溶于水从而作为分散剂制备主料；该改性利用N,N-二甲基丙烯酰胺与甲基丙烯酸经聚合反应生成水溶性丙烯酸树脂，并且生成的丙烯酸树脂与β-环糊精经酯化反应形成改性环糊精，从而改善β-环糊精的水溶性；(3)本发明通过对鲸蜡醇的化学改性使所制改性鲸蜡醇易溶于水，同时利用鲸蜡醇本身具有的乳化性能来促进所制复合分散剂在水中的均匀分散；(4)本发明所制复合分散剂经添加于吡虫啉悬浮剂中，能有效提高悬浮率，使吡虫啉有效成分在水中长期稳定悬浮，避免发生分层、有效成分结底和颗粒增大的问题，进而保证吡虫啉悬浮剂的杀虫效果。具体实施方式：为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。实施例1(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将50g经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将3g鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g改性环糊精、3gPEG-60氢化蓖麻油和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。实施例2(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将50g经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将5g鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g改性环糊精、3gPEG-60氢化蓖麻油和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。实施例3(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将50g经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将5g改性鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g改性环糊精、3gPEG-60氢化蓖麻油和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。改性鲸蜡醇的制备：将10g鲸蜡醇和10gL-焦谷氨酸混合后加无水乙醇溶解，再滴加浓硫酸调节溶液pH值至4-5，并加热至回流状态保温搅拌，反应结束后停止加热，经减压浓缩回收乙醇，浓缩剩余物加水溶解完全，所得混合液送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性鲸蜡醇。对照例1(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将50g经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将5g鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g改性环糊精和3gPEG-60氢化蓖麻油，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。对照例2(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将50g经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将5g鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g改性环糊精和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。对照例3(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)β-环糊精的改性：将50g经超声波-微波协同处理后的β-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：向50g改性环糊精中加入3gPEG-60氢化蓖麻油和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。对照例4(1)β-环糊精的改性：将50gβ-环糊精加水搅拌制成固含量30-40％的胶体，再加入溶有10gN,N-二甲基丙烯酰胺、8.5g甲基丙烯酸和0.5g过硫酸钾的混合水溶液，然后加热至回流状态保温搅拌，聚合反应结束后将所得混合物送入喷雾干燥机中，干燥所得颗粒经超微粉碎机制成微粉，即得改性环糊精；(3)复合分散剂的制备：将5g鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g改性环糊精、3gPEG-60氢化蓖麻油和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。对照例5(1)β-环糊精的超声波-微波协同处理：将50gβ-环糊精加入300g水中，分散均匀后置于超声波-微波协同萃取仪中，并设置超声频率40kHz、超声功率50W、微波频率2450MHz、微波功率700W，回流搅拌处理10min后关闭超声波-微波协同萃取仪，间隔30min继续回流搅拌处理10min，所得混合物经减压浓缩制成膏体，膏体经自然冷却至室温后送入冷冻干燥机中，干燥所得固体经粉碎机制成颗粒；(2)复合分散剂的制备：将5g鲸蜡醇加热至熔融状态保温搅拌，再加入50g经超声波-微波协同处理后的环糊精、3gPEG-60氢化蓖麻油和0.5g葡萄糖酸钠，混合均匀后转入-5℃环境中密封冷冻8h，最后经超微粉碎机制成微粉，即得复合分散剂。实施例4以实施例2为基础，设置不添加葡萄糖酸钠的对照例1、不添加PEG-60氢化蓖麻油的对照例2、不添加鲸蜡醇的对照例3、不进行β-环糊精超声波-微波协同处理的对照例4、不进行β-环糊精改性的对照例5。分别利用实施例1-3、对照例1-5制备复合分散剂，并按表1所示质量百分比添加到吡虫啉悬浮剂中，并测定悬浮率和分散性，测定结果如表2所示。表1吡虫啉悬浮剂的配制原料质量百分比/％原料质量百分比/％吡虫啉原药35苯甲酸钠0.5复合分散剂6硅酸镁铝0.5乙二醇5黄原胶0.2十二烷基硫酸钠2水补充至100％悬浮率测定：依照GB/T14825-2006进行；分散性测定：于250mL量筒中加入249mL水，将1mL吡虫啉悬浮剂从距离水面5cm处滴入水中，观察其分散情况。按其分散好坏分为优、良、劣三级，优级：在水中呈雾状自动分散，无可见颗粒下沉；良级：在水中能自动分散，有颗粒下沉，经强烈摇动后才能分散；劣级：在水中不能自动分散，呈颗粒状下沉，经强烈摇动后才能分散。低温稳定性测定：依照GB/T19137-2003“悬浮制剂”进行，悬浮率和湿筛试验仍符合GB/T28144-2011标准要求为合格。热贮稳定性测定：依照GB/T19136-2003中“其他制剂”进行，热贮后吡虫啉质量分数应不低于贮前的90％，悬浮率仍符合GB/T28144-2011标准要求为合格。表2本发明所制复合分散剂的使用效果组别悬浮率/％分散性低温稳定性热贮稳定性实施例191.4优合格合格实施例291.8优合格合格实施例393.5优合格合格对照例191.1优合格合格对照例290.2良合格合格对照例388.9良合格合格对照例487.1劣不合格不合格对照例584.3劣不合格不合格以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页1 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