本发明涉及一种含有油相和水相的液体调味料的制造方法。
背景技术：
调味汁等含有油相和水相的液体调味料通常通过在调制含有水的水相之后，使其与含有油脂的油相接触来进行制造。液体调味料需要稳定性高，但是随着时间的推移，由于空气中的氧而进行油脂的氧化，风味显著地发生劣化。
因此，一直以来，将液体调味料封入氧透过性低的树脂制容器中或使液体调味料含有抗氧化剂来防止由于油脂的氧化而导致的风味的劣化。
另一方面，作为提高加热烹饪油等食用油的氧化稳定性的技术，研究使油脂难溶性的有机酸含有于油脂中的技术或向油中注入氮气等的惰性气体使之以微细的气泡状态含有的技术，例如，报道有：一种油脂的制造方法(专利文献1)，其中，将抗坏血酸、异抗坏血酸或苹果酸，以在油脂中含有规定量的方式，以水溶液的状态添加于油脂中，在减压条件下进行脱水处理，其中，所述油脂用于油炸或煎炒，并且抑制了加热时产生的加热臭和/或加热劣化臭；一种含有有机酸和/或其盐类的油脂的制造方法(专利文献2)，其中，向油脂中添加粉末状态的有机酸和/或其盐类，在规定条件下进行搅拌之后，过滤得到澄清的油脂；含有规定量的磷与抗坏血酸和/或抗坏血酸衍生物的油脂组合物(专利文献3)；一种食用油的制造方法(专利文献4)，其中，将氮气制成规定大小的纳米气泡和微米气泡使之包含于食用油中；一部分溶解气体被二氧化碳置换的油脂组合物，并且二氧化碳以外的气体，例如氮气或氧气的溶解量为8.6～17.2mg/L的油脂组合物(专利文献5)等。
另外，报道有：一种甘油酯组合物的制造方法(专利文献6)，其中，在脱臭工序中，向甘油酯组合物中添加规定量的柠檬酸、抗坏血酸或柠檬酸单甘油酯，抑制油脂的自动氧化和低温下保存时产生的回复物质的生成。
(专利文献)
(专利文献1)国际公开第200I/096506号
(专利文献2)日本特开2012-201771号公报
(专利文献3)日本特开2011-205924号公报
(专利文献4)日本特开2009-268369号公报
(专利文献5)日本特开2014-140332号公报
(专利文献6)日本特开2013-49829号公报
技术实现要素：
本发明提供一种液体调味料的制造方法(以下称为a法)，其中，包括以下的工序(1)、(2)以及(3)，
(1)在80℃以下的温度下向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液并进行搅拌的工序；
(2)在减压下使工序(1)后的油脂与水蒸气接触的工序；
(3)将工序(2)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触的工序。
另外，本发明提供一种含有油相和水相的液体调味料，其中，所述油相含有通过包括以下的工序(1)和(2)的工序的方法所得到的油脂，
(1)在80℃以下的温度下向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液并进行搅拌的工序；
(2)在减压下使工序(1)后的油脂与水蒸气接触的工序。
另外，本发明提供一种液体调味料的制造方法(以下称为b法)，其中，包括以下的工序(4)、(5)以及(6)，
(4)向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液，进行惰性气体的鼓泡和搅拌的工序；
(5)在减压下使工序(4)后的油脂与水蒸气接触的工序；
(6)将工序(5)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触的工序。
另外，本发明提供一种含有油相和水相的液体调味料，其中，所述油相含有通过包括以下的工序(4)和(5)的工序的方法所得到的油脂，
(4)向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液，进行惰性气体的鼓泡和搅拌的工序；
(5)在减压下使工序(4)后的油脂与水蒸气接触的工序。
具体实施方式
然而，在调制含有油相和水相的液体调味料时，特别是作为油相使用不饱和度高的油脂的情况下，即使是按照现有的方法，保存中的风味保持也不充分。
因此，本发明涉及一种抑制了随着保存风味劣化的液体调味料及其制造方法。
本发明者们在调制含有油相和水相的液体调味料时，尝试预先在油相中含有有机酸，但是虽然可以抑制油相自身的经时氧化，但是明确了不能抑制使用了该油相的液体调味料的经时风味劣化。于是，进一步进行了专门研究，结果发现：只要在80℃以下的温度下在用作油相的油脂中添加规定的有机酸的水溶液之后、进行在规定的条件下接触水蒸气的处理，或者在用作油相的油脂中添加规定的有机酸的水溶液并进行惰性气体的鼓泡和搅拌之后、进行在规定的条件下接触水蒸气的处理，则可以抑制液体调味料的经时的风味的劣化。
根据本发明，可以提供一种保存后风味也良好的含有油相和水相的液体调味料。
本发明a法的液体调味料的在制造方法包括：在80℃以下的温度下向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液并进行搅拌的工序(1)；在减压下使该工序(1)后的油脂与水蒸气接触的工序(2)；和将工序(2)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触的工序(3)。
另外，本发明的液体调味料含有油相和水相，所述油相含有通过包括所述(1)和(2)的工序的方法所得到的油脂。
[工序(1)]
在本发明的a法中，首先，在80℃以下的温度下向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液并进行搅拌。
提供给本发明的a法的油脂只要是能够作为食用油脂使用的就没有特别地限制，例如可以列举大豆油、菜籽油、红花油、米糠油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麦胚芽油、紫苏油、亚麻籽油、苏子油、美藤果油(Sacha Inchi Oil)、核桃油、猕猴桃籽油、鼠尾草籽油、葡萄籽油、澳洲坚果油、榛子油、南瓜籽油、山茶油、茶籽油、琉璃苣油、棕榈油、棕榈软脂(Palm Olein)、棕榈硬脂(Palm stearin)、椰子油、棕榈仁油、可可脂、娑罗双树籽脂、乳木果油、藻油等的植物性油脂；鱼油、猪油、牛油、黄油等的动物性油脂；或者这些的酯交换油、氢化油、分馏油等的油脂类。这些油可以分别单独使用，或者适当混合使用。其中，从使用性的观点出发，优选使用低温耐性优异的液状油脂，更优选使用选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麦胚芽油、紫苏油、亚麻籽油、苏子油等植物油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上，更优选使用选自亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上。进一步，优选将选自亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上与选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油以及芝麻油中的1种或2种以上混合使用，更优选将选自亚麻籽油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上与选自大豆油、菜籽油、葵花籽油、橄榄油以及芝麻油中的1种或2种以上混合使用，更加优选将亚麻籽油与菜籽油混合或将鱼油与菜籽油混合来使用。
在提供给工序(1)的油脂总量中，选自亚麻籽油、苏子油、鱼油以及藻油中的油脂的含量优选为1质量％(以下称为“％”)以上，更优选为2％以上，更优选为3％以上，更优选为5％以上，另外，优选为75％以下，更优选为50％以下，更优选为20％以下，更优选为15％以下。另外，提供给工序(1)的油脂总量中的亚麻籽油和/或苏子油的含量优选为5％以上，更优选为10％以上，更优选为15％以上，另外，优选为90％以下，更优选为80％以下，更优选为70％以下。另外，提供给工序(1)的油脂总量中的亚麻籽油和/或苏子油的含量优选为5～90％，更优选为10～80％，更优选为15～70％。
另外，提供给工序(1)的油脂总量中的选自鱼油和藻油中的1种或2种以上的油脂的含量优选为1％以上，更优选为2％以上，更优选为3％以上，更优选为5％以上，另外，优选为100％以下，更优选为80％以下，更优选为50％以下，更优选为25％以下。提供给工序(1)的油脂总量中的选自鱼油和藻油中的1种或2种以上的油脂的含量优选为1～100％，更优选为2～80％，更优选为3～50％，更优选为5～25％。鱼油是水产动物油脂，例如可以从沙丁鱼、鲱鱼、秋刀鱼、鲭鱼、金枪鱼、乌贼、鳕鱼肝脏等的原料中采集。另外，食用油脂优选为经过了精制工序的精制油脂。
另外，液状油脂是指实施利用标准油脂分析试验法2.3.8-27的冷却试验的情况下在20℃下为液状的油脂。
对于构成油脂的脂肪酸没有特别地限定，可以是饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸的任一种，从有效地发挥本发明的效果的观点出发，构成脂肪酸中的60～100％优选为不饱和脂肪酸，进一步优选为70～100％、更优选为75～99％、更优选为80～98％为不饱和脂肪酸。从生理效果的观点出发，不饱和脂肪酸的碳原子数优选为14～24，更优选为16～22。从有效地发挥本发明的效果的观点出发，构成脂肪酸中优选含有多价不饱和脂肪酸，更优选含有选自α-亚麻酸(C18：3，ALA)、二十碳五烯酸(C20：5，EPA)以及二十二碳六烯酸(C22：6，DHA)中的多价不饱和脂肪酸。
从抑制液体调味料的经时的风味劣化的观点、液体调味料的保存稳定性的观点出发，工序(1)在80℃以下的温度下进行。工序(1)的温度优选为75℃以下，更优选为70℃以下，另外，从促进油脂与抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的接触的观点出发，优选为15℃以上，更优选为20℃以上，更优选为40℃以上。工序(1)的温度优选为15～80℃，更优选为20～75℃，更优选为40～70℃。
作为在所希望的温度下进行油脂与抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的接触的方法，可以分别调整油脂和有机酸的水溶液的温度再使两者接触，从简便方面出发，优选在油脂中添加有机酸的水溶液之后进行加热调节。另外，工序(1)的温度可以通过测定添加了有机酸的水溶液之后的油脂的温度来进行测定。
本发明中使用的羟基酸是在1个分子中具有羧基和醇性羟基的化合物的总称，例如可以列举乳酸、酒石酸、苹果酸、柠檬酸等。抗坏血酸包含作为立体异构体的L-抗坏血酸和异抗坏血酸。
作为抗坏血酸和羟基酸的盐，优选为碱金属盐，更优选为钠盐和钾盐，更优选为钠盐。
其中，作为抗坏血酸、羟基酸或它们的盐，从液体调味料的保存稳定性和风味的观点出发，优选为L-抗坏血酸、柠檬酸、酒石酸、异抗坏血酸以及它们的盐中的1种以上，更优选为选自L-抗坏血酸、异抗坏血酸以及它们的盐中的1种以上，更优选为L-抗坏血酸钠。
a法中，在进行后述的水洗工序的情况下，从保存稳定性的观点出发，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.1％以上，更优选为0.2％以上，另外，从液体调味料的风味的观点出发，优选为20％以下，更优选为10％以下，更优选为5％以下，更优选为2％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.1～20％，更优选为0.2～10％，更优选为0.2～5％，更优选为0.2～2％。
另外，对于进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，相对于油脂优选为10％以上，更优选为20％以上，更优选为30％以上，另外，从工业生产性的观点出发，相对于油脂优选为100％以下，更优选为80％以下，更优选为60％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量相对于油脂优选为10～100％，更优选为20～80％，更优选为30～60％。
a法中，在不进行后述的水洗工序的情况下，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.00001％以上，更优选为0.00002％以上，更优选为0.00005％以上，更优选为0.0001％以上，另外，从液体调味料的风味的观点出发，优选为1％以下，更优选为0.5％以下，更优选为0.2％以下，更优选为0.1％以下，更优选为0.01％以下，更优选为0.001％以下，更优选为0.0003％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.00001～1％，更优选为0.00002～0.5％，更优选为0.00005～0.2％，更优选为0.0001～0.1％，更优选为0.0001～0.01％，更优选为0.0001～0.001％，更优选为0.0001～0.0003％。
另外，对于不进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，相对于油脂优选为1％以上，更优选为2％以上，更优选为3％以上，另外，从工业生产性的观点出发，相对于油脂优选为10％以下，更优选为8％以下，更优选为6％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量相对于油脂优选为1～10％，更优选为2～8％，更优选为3～6％。
搅拌条件可以适当调整，优选以200～1000r/min在10分钟～5小时之间的条件下进行调整。另外，从在不使油脂的劣化加速的程度下促进油脂与抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的接触的观点出发，搅拌时的温度优选为15～80℃，更优选为20～75℃，更优选为40～70℃。此时，优选设定为氮气等的惰性气体的气流下。
作为搅拌后分离油脂和水相而得到油脂的方法，例如可以列举静置分离、离心分离等。分离条件可以适当调整，优选在常压下以3000～10000r/min在5～30分钟的条件下进行调整。
另外，接着，也可以进行通过减压的脱水。脱水条件可以适当调整，例如，优选在60～90℃、0.01～5kPa的条件下进行调整。
[工序(2)]
接着，进行减压下使工序(1)之后的油脂与水蒸气接触的处理。
作为使油脂与水蒸气接触的方法，可以列举减压水蒸气蒸馏，可以以分批式、半连续式、连续式等进行。在应该处理的油脂的量为少量的情况下优选使用分批式，在大量的情况下优选使用半连续式、连续式。
作为半连续式装置，例如可以使用由具备多层的塔盘的脱臭塔构成的Girdler式脱臭装置等。本装置是从上部供给油脂，在塔盘上进行适当时间的油脂与水蒸气的接触之后，使油脂下降至下层的塔盘，间歇地依次下降并移动来进行处理的。
作为连续式装置，可以使用能够使薄膜状的油脂与水蒸气接触的薄膜脱臭装置等。
从脱臭效率的观点出发，使油脂与水蒸气接触时的温度优选为70℃以上，更优选为100℃以上，更优选为130℃以上，更优选为150℃以上，更优选为160℃以上，从抑制反式酸的生成的观点出发，优选为200℃以下，更优选为190℃以下，更优选为180℃以下。另外，使油脂与水蒸气接触时的温度优选为70～200℃，更优选为100～190℃，更优选为130～180℃，更优选为150～180℃，更优选为160～180℃。另外，在本发明中，使油脂与水蒸气接触时的温度是接触水蒸气的油脂的温度。
从脱臭效率的观点出发，油脂与水蒸气的接触时间优选为0.5分钟以上，更优选为5分钟以上，更优选为10分钟以上，更优选为20分钟以上，从抑制反式酸的生成的观点出发，优选为90分钟以下，更优选为60分钟以下，更优选为50分钟以下，更优选为40分钟以下。另外，油脂与水蒸气的接触时间优选为0.5～90分钟，更优选为5～60分钟，更优选为10～50分钟，更优选为20～40分钟。
另外，使油脂与水蒸气接触时的压力为减压下，从脱臭效率和工业生产性的观点出发，优选为5kPa以下，更优选为0.01～4kPa，更优选为0.03～1kPa的程度。
从脱臭效率和工业生产性的观点出发，接触于油脂的水蒸气的量相对于油脂优选为0.3～20％/hr，更优选为0.5～10％/hr。
在本发明的a法中，在工序(2)之前，可以进行使水接触油脂进行油水分离的水洗工序。通过进行水洗工序，可以得到风味更良好的液体调味料。
作为使水接触油脂的方法，例如可以列举将油脂和水混合、搅拌并过滤的分批式。此时，优选设定为氮气等的惰性气体的气流下。
作为水，例如可以列举自来水、精制水、蒸馏水、离子交换水。
在a法中，从可以充分地除去水溶性成分的观点出发，水的使用量相对于油脂优选为1％以上，更优选为3％以上，更优选为5％以上，相对于油脂优选为50％以下，更优选为30％以下，更优选为20％以下。另外，水的使用量相对于油脂更优选为1～50％，更优选为3～30％，更优选为5～20％。所述水的使用量是每1次水洗的值。
从使油脂与水充分地接触的观点出发，水的温度优选为80℃以下，更优选为40～80℃，更优选为50～75℃。
从使油脂与水充分地接触的观点出发，水洗时间优选为1～120分钟，进一步优选为5～60分钟，更优选为15～30分钟。所述水洗时间是每1次水洗的值。
水洗可以进行1次，也可以进行多次，例如可以重复进行2次、3次。
作为水洗后分离油脂和水相的方法，可以列举静置分离、离心分离等。
分离条件可以适当调整，优选在常压下、以3000～10000r/min、5～30分钟的条件下进行调整。
另外，接着，优选进行通过减压的脱水。脱水条件可以适当调整，例如优选在60～90℃、0.01～5kPa的条件下进行调整。
[工序(3)]
接着，将工序(2)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触。在制造乳化组合物的情况下，优选将油相成分和水相混合之后，根据需要预先进行乳化并进行均质化。作为均质机，例如可以列举高压均质器、超声波式乳化机、胶体磨(colloidal mill)、Agi-homo混合器(Agi Homomixer)、乳化分散机(Milder)等。
另外，在制造油相和水相分离的分离型液体调味料的情况下，优选将水相和油相分别填充于容器中。
在用a法制造的本发明的液体调味料的油相中，也可以含有工序(2)中得到的油脂以外的所述食用油脂，优选仅将工序(2)中得到的油脂作为油相成分的油脂使用。油相中的工序(2)中得到的油脂的比例优选为油脂总量的90～100％，更优选为95～100％，更优选为100％。
本发明b法的液体调味料的制造方法包括：向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液，进行惰性气体的鼓泡和搅拌的工序(4)；在减压下使工序(4)后的油脂与水蒸气接触的工序(5)；和将工序(5)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触的工序(6)。
另外，本发明的液体调味料含有油相和水相，所述油相含有通过包括所述(4)和(5)的工序的方法所得到的油脂。
[工序(4)]
在本发明的b法中，首先，向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液。
提供给本发明的b法的油脂与所述a法的工序(1)的食用油脂相同。
其中，从使用性的观点出发，提供给b法的油脂优选使用低温耐性优异的液状油脂，从有效地发挥本发明的效果的观点出发，更优选使用选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麦胚芽油、紫苏油、亚麻籽油、苏子油等植物油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上，更优选使用选自亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上，更优选使用鱼油。
在使用鱼油的情况下，其使用量在提供给工序(4)的油脂总量中优选为75％以上，更优选为85％以上，更优选为95％以上。鱼油是水产动物油脂，例如可以从沙丁鱼、鲱鱼、秋刀鱼、鲭鱼、金枪鱼、乌贼、鳕鱼肝脏等的原料中采集。
在将2种以上的油混合使用的情况下，优选将选自亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上与选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油以及芝麻油中的1种或2种以上混合使用，更优选将选自亚麻籽油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上与选自大豆油、菜籽油、葵花籽油、橄榄油以及芝麻油中的1种或2种以上混合使用，更加优选将亚麻籽油与菜籽油混合或将鱼油与菜籽油混合来使用。
提供给本发明的方法的油脂也可以通过惰性气体的鼓泡或减压脱气来进行脱氧处理。从液体调味料的保存稳定性和风味的观点出发，脱氧处理后的油脂的溶解氧浓度优选为10ppm以下，更优选为5ppm以下，更优选为3ppm以下。
从抑制液体调味料的经时的风味劣化的观点、液体调味料的保存稳定性的观点出发，工序(4)优选在与工序(1)相同的温度条件、即80℃以下的温度下进行。
工序(4)的温度优选为75℃以下，更优选为70℃以下，另外，从促进油脂与抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的接触的观点出发，优选为15℃以上，更优选为20℃以上。工序(4)的温度优选为15～80℃，更优选为15～75℃，更优选为20～70℃。
b法中使用的羟基酸与上述a法的工序(1)的羟基酸相同。
其中，从液体调味料的保存稳定性和风味的观点出发，羟基酸优选为柠檬酸。
b法中，在进行后述的水洗工序的情况下，从保存稳定性的观点出发，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.1％以上，更优选为0.2％以上，更优选为0.5％以上，更优选为1％以上。另外，从液体调味料的风味的观点出发，优选为20％以下，更优选为10％以下，更优选为5％以下，更优选为3％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.1～20％，更优选为0.2～10％，更优选为0.5～5％，更优选为1～3％。
另外，对于进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，相对于油脂优选为10％以上，更优选为20％以上，更优选为30％以上，另外，从工业生产性的观点出发，相对于油脂优选为100％以下，更优选为80％以下，更优选为60％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量相对于油脂优选为10～100％，更优选为20～80％，更优选为30～60％。
b法中，在不进行后述的水洗工序的情况下，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.00001％以上，更优选为0.0001％以上，另外，从液体调味料的风味的观点出发，优选为1％以下，更优选为0.5％以下，更优选为0.2％以下，更优选为0.1％以下，更优选为0.01％以下，更优选为0.001％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.00001～1％，更优选为0.0001～0.5％，更优选为0.0001～0.2％，更优选为0.0001～0.1％，更优选为0.0001～0.01％，更优选为0.0001～0.001％。
另外，对于不进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，相对于油脂优选为1％以上，更优选为2％以上，更优选为3％以上，另外，从工业生产性的观点出发，相对于油脂优选为10％以下，更优选为8％以下，更优选为6％以下。另外，抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量相对于油脂优选为1～10％，更优选为2～8％，更优选为3～6％。
在工序(4)中，使油脂与抗坏血酸、羟基酸或它们的盐进行接触之后，进行惰性气体的鼓泡和搅拌。鼓泡是气液接触方法，通常是指在液体中通入惰性气体。从气液的接触效率的观点出发，优选将惰性气体从油脂的下方吹入并进行搅拌。
作为惰性气体，可以列举氩气、氮气等，优选为氮气。
从液体调味料的保存稳定性和风味的观点出发，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为0.1L/hr以上，更优选为0.2L/hr以上，更优选为0.5L/hr以上，更优选为2L/hr以上。另外，从工业生产性的观点出发，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为50L/hr以下，更优选为40L/hr以下，更优选为30L/hr以下。另外，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为0.1～50L/hr，更优选为0.2～40L/hr，更优选为0.5～30L/hr，更优选为2～30L/hr。
搅拌条件可以适当调整。
鼓泡和搅拌的时间优选为10分钟～5小时，更优选为1小时～3小时。另外，对于此时的温度来说，从在不使油脂的劣化加速的程度下促进油脂与抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的接触的观点出发，优选为15～80℃，更优选为15～75℃，更优选为20～70℃。
作为搅拌后分离油脂和水相而得到油脂的方法，与上述同样地，例如可以列举静置分离、离心分离等。分离条件可以适当调整，优选在常压下在所述搅拌时的温度下静置10～60分钟，或者以3000～10000r/min在5～30分钟的条件下进行调整。
另外，接着，也可以进行通过减压的脱水。脱水条件可以适当调整，例如，优选在60～90℃、0.01～5kPa的条件下调整。
[工序(5)]
接着，进行减压下使工序(4)之后的油脂与水蒸气接触的处理。
b法的工序(5)可以用与a法的工序(2)相同的方法进行，可以使用相同的装置。
在工序(5)中，从脱臭效率的观点出发，使油脂与水蒸气接触时的温度优选为70℃以上，更优选为100℃以上，更优选为130℃以上，更优选为150℃以上，从抑制反式酸的生成的观点出发，优选为230℃以下，更优选为210℃以下，更优选为190℃以下。另外，使油脂与水蒸气接触时的温度优选为70～230℃，更优选为100～210℃，更优选为130～190℃，更优选为150～190℃。另外，使油脂与水蒸气接触时的温度是接触水蒸气的油脂的温度。
从脱臭效率的观点出发，油脂与水蒸气的接触时间优选为1分钟以上，更优选为10分钟以上，更优选为20分钟以上，更优选为30分钟以上，从抑制反式酸的生成的观点出发，优选为300分钟以下，更优选为240分钟以下，更优选为180分钟以下。另外，油脂与水蒸气的接触时间优选为1～300分钟，更优选为10～240分钟，更优选为20～180分钟，更优选为30～180分钟。
另外，使油脂与水蒸气接触时的压力为减压下，从脱臭效率和工业生产性的观点出发，优选为5kPa以下，更优选为0.01～5kPa，更优选为0.05～4kPa，更优选为0.1～3kPa。
从脱臭效率和工业生产性的观点出发，接触于油脂的水蒸气的量相对于油脂优选为0.3～20％/hr，更优选为0.5～10％/hr，更优选为1～5％/hr。
在本发明的方法中，使油脂与水蒸气接触时，油脂中也可以含有迷迭香(Rosmarinus officinalis L.)的提取物。
相对于提供给工序(5)中的油脂，从抗氧化性的观点出发，迷迭香提取物的添加量优选为0.001％以上，更优选为0.01％以上，更优选为0.1％以上，从风味的观点出发，优选为5％以下，更优选为3％以下，更优选为1％以下。另外，迷迭香提取物的添加量相对于油脂优选为0.001～5％，更优选为0.01～3％，更优选为0.1～1％。另外，作为迷迭香提取物，有纯度约100％的形态，也有以提取中所用的溶剂稀释的形态。本发明中的迷迭香提取物的量是以除去稀释所用的溶剂后的迷迭香提取物纯组分为基准的量。
在本发明的b法中，在工序(5)之前，可以进行使水接触油脂进行油水分离的水洗工序。通过进行水洗工序，可以得到风味更良好的液体调味料。
作为使水接触油脂的方法，例如可以列举将油脂和水混合、搅拌并过滤的分批式。此时，优选设定为氮气等的惰性气体的气流下。另外，从液体调味料的保存稳定性的观点出发，优选进行惰性气体的鼓泡。
相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为0.1L/hr以上，更优选为0.2L/hr以上，更优选为0.5L/hr以上，更优选为2L/hr以上。另外，从工业生产性的观点出发，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为50L/hr以下，更优选为40L/hr以下，更优选为30L/hr以下。
作为水，例如可以列举自来水、精制水、蒸馏水、离子交换水。
在使水与油脂接触之前，也可以预先通过惰性气体的鼓泡或减压脱气而对水进行脱氧处理。从液体调味料的保存稳定性的观点出发，脱氧处理后的水中的溶解氧浓度优选为10ppm以下，更优选为5ppm以下，更优选为3ppm以下。
在b法中，从可以充分地除去水溶性成分的观点出发，水的使用量相对于油脂优选为1％以上，更优选为3％以上，更优选为5％以上，水的使用量相对于油脂优选为100％以下，更优选为90％以下，更优选为80％以下。另外，水的使用量相对于油脂更优选为1～100％，更优选为3～90％，更优选为5～80％。所述水的使用量是每1次水洗的值。
从使油脂与水充分地接触的观点出发，水的温度优选为80℃以下，更优选为40～80℃，更优选为50～75℃。
从使油脂与水充分地接触的观点出发，水洗时间优选为1～120分钟，进一步优选为5～60分钟，更优选为15～30分钟。所述水洗时间是每1次水洗的值。
水洗可以进行1次，也可以进行多次，例如可以重复进行2次、3次。
作为水洗后分离油脂和水相的方法，与上述同样，可以列举静置分离、离心分离等。
分离条件可以适当调整，优选常压下在所述水洗时的温度下静置10～60分钟，或者以3000～10000r/min在5～30分钟的条件下进行调整。
另外，接着，优选进行通过减压的脱水。脱水条件可以适当调整，例如优选在60～90℃、0.01～5kPa的条件下调整。
[工序(6)]
接着，将工序(5)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触。与工序(3)同样地，在制造乳化组合物的情况下，优选将油相成分和水相混合之后，根据需要预先进行乳化并进行均质化。作为均质机，例如可以列举高压均质器、超声波式乳化机、胶体磨(colloidal mill)、Agi-homo混合器(Agi Homomixer)、乳化分散机(Milder)等。
另外，在制造油相和水相发生分离的分离型液体调味料的情况下，优选将水相和油相分别填充于容器中。
在用b法制造的本发明的液体调味料的油相中，也可以含有工序(5)中得到的油脂以外的所述食用油脂。工序(5)中得到的油脂与该油脂以外的食用油脂的混合比例可以适当设定，工序(5)中得到的油脂的比例优选为油脂总量的1～100质量％，更优选为3～60质量％，更优选为5～20质量％。
通过这样的a法和b法可以得到液体调味料。
本发明的液体调味料优选含有蛋黄。蛋黄可以以生、冷冻、粉末、加盐、加糖等任意的形态配合，也可以以包含蛋白的全蛋的形态配合。另外，也可以使用经过酶处理的蛋黄。
优选使蛋黄含有于工序(3)或工序(6)的水相中来制造液体调味料。
在液体调味料为乳化组合物的情况下，对于液体调味料中的蛋黄的含量而言，从风味提高和乳化稳定性的观点出发，以换算成液体蛋黄的量计，优选为0.1～20％，更优选为0.5～17％，更优选为0.5～15％，更优选为1～15％。在液体调味料为蛋黄酱、类似蛋黄酱的食品的情况下，从风味提高和乳化稳定性的观点出发，液体调味料中的蛋黄的含量为，以换算成液体蛋黄的量计，优选为5～20％，更优选为7～17％，更优选为8～15％，更优选为10～15％。
在液体调味料为分离型液体调味料的情况下，从维持油相与水相的分离状态的观点出发，液体调味料中的蛋黄的含量优选小于1％，更优选小于0.5％，更优选小于0.3％，更优选小于0.1％。
从保存性的观点出发，水相部的pH(20℃)优选为5.5以下，更优选为2.5～5.5，更优选为3～5，更优选为3.2～4.5的范围。为了使pH降低至该范围，可以使用食用醋、柠檬酸、苹果酸等的有机酸、磷酸等的无机酸、柠檬果汁等的柑橘类的果汁，从使保存性良好的观点出发，优选使用上述食用醋。对于添加酸的时机而言，可以在使油相与水相接触之前添加于水相中，也可以在使油相与水相接触之后添加。
另外，可以在液体调味料的水相中含有例如水；米醋、酒糟醋、苹果醋、葡萄醋、谷物醋、合成醋等的食用醋；食盐等的盐类；谷氨酸钠等的调味料；砂糖、糖稀等的糖类；酒、甜料酒、酱油等的呈味料；各种维生素；柠檬酸等的有机酸及其盐；香辛料；柠檬果汁等各种蔬菜或果实的榨汁液；各种蔬菜类；各种果实类；黄原胶、结冷胶、瓜尔胶、罗望子胶、卡拉胶、果胶、黄蓍胶等的增粘多糖类；马铃薯淀粉等的淀粉类、这些的分解物和将这些化工处理后的淀粉类；蔗糖脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚山梨醇酯等的合成乳化剂；卵磷脂或其酶分解物等的天然类乳化剂；牛乳等的乳制品；大豆蛋白质、乳蛋白质、小麦蛋白质等的蛋白质类、或者这些蛋白质的分离物或分解物等的蛋白质类乳化剂；各种磷酸盐等。在本发明中，根据成为目标的组合物的粘度、物性等可以适当配合这些。
液体调味料中的油相与水相的配合比(质量比)优选为10/90～80/20，更优选为20/80～75/25。
可以将由此制得的液体调味料填充于容器中，制成容器装食品来使用。
作为容器只要是通常液体调味料所用的则可以是任一种。其中，优选为与瓶相比使用性良好的可挠性容器，例如塑料制的管式容器。作为塑料制容器的材质，可以使用将聚乙烯、聚丙烯、乙烯性乙酸乙烯酯、乙烯·乙烯基醇共聚物、聚对苯二甲酸乙二酯等的热塑性塑料的一种或二种以上混合并中空成型后的材料，或将由这些热塑性塑料构成的层层叠二层以上并中空成型后的材料等。
本发明的液体调味料是通过使含有油脂的油相与含有水的水相接触而得到的调味料，可以列举：使油相为上层并使水相为下层的分离型、由水包油型乳化物构成的乳化型、或使该水包油型乳化物与油相层叠而成的分离型。
具体来说，可以列举日本农林标准(JAS)中所定义的半固体状调味品(dressing)、乳化液状调味品、分离液状调味品、蛋黄酱、色拉乳脂状调味品等的调味品，但没有特别地限定于这些，对应于广泛地被称为蛋黄酱类、类似蛋黄酱的食品、调味品类、类似调味品的食品。
关于上述的实施方式，本发明进一步公开以下的液体调味料、或者液体调味料的制造方法。
<1>一种液体调味料的制造方法，其中，包括以下的工序(1)、(2)以及(3)，
(1)在80℃以下的温度下向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液并进行搅拌的工序；
(2)在减压下使工序(1)后的油脂与水蒸气接触的工序；
(3)将工序(2)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触的工序。
<2>如<1>所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(1)的油脂优选为选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麦胚芽油、紫苏油、亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上，进一步优选为将选自亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上与选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油以及芝麻油中的1种或2种以上混合的混合油，更优选为将选自亚麻籽油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上与选自大豆油、菜籽油、葵花籽油、橄榄油以及芝麻油中的1种或2种以上混合的混合油，更优选为亚麻籽油与菜籽油的混合油或鱼油与菜籽油的混合油。
<3>如<1>或<2>所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(1)的油脂中，亚麻籽油和/或苏子油的含量优选为5质量％以上，进一步优选为10质量％以上，更优选为15质量％以上，另外，优选为90质量％以下，进一步优选为80质量％以下，更优选为70质量％以下，另外，优选为5～90质量％，进一步优选为10～80质量％，更优选为15～70质量％。
<4>如<1>～<3>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(1)的油脂中，选自鱼油和藻油中的1种或2种以上的油脂的含量优选为1质量％以上，进一步优选为2质量％以上，更优选为3质量％以上，更优选为5质量％以上，另外，优选为100质量％以下，进一步优选为80质量％以下，更优选为50质量％以下，更优选为25质量％以下，另外，优选为1～100质量％，进一步优选为2～80质量％，更优选为3～50质量％，更优选为5～25质量％。
<5>如<1>～<4>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(1)的温度优选为75℃以下，更优选为70℃以下，另外，优选为15℃以上，进一步优选为20℃以上，更优选为40℃以上，另外，优选为15～80℃，进一步优选为20～75℃以上，更优选为40～70℃以上。
<6>如<1>～<5>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，羟基酸优选为乳酸、酒石酸、苹果酸或柠檬酸，进一步优选为柠檬酸或酒石酸。
<7>如<1>～<6>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，在工序(1)之后进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.1质量％以上，进一步优选为0.2质量％以上，另外，优选为20质量％以下，进一步优选为10质量％以下，更优选为5质量％以下，更优选为2质量％以下，另外，优选为0.1～20质量％，进一步优选为0.2～10质量％，更优选为0.2～5质量％，更优选为0.2～2质量％。
<8>如<1>～<7>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，就工序(1)之后进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，相对于油脂优选为10质量％以上，进一步优选为20质量％以上，更优选为30质量％以上，另外，相对于油脂优选为100质量％以下，进一步优选为80质量％以下，更优选为60质量％以下，另外，相对于油脂优选为10～100质量％，进一步优选为20～80质量％，更优选为30～60质量％。
<9>如<1>～<6>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，在工序(1)之后不进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.00001质量％以上，进一步优选为0.00002质量％以上，更优选为0.00005质量％以上，更优选为0.0001质量％以上，另外，优选为1质量％以下，进一步优选为0.5质量％以下，更优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下，更优选为0.01质量％以下，更优选为0.001质量％以下，更优选为0.0003质量％以下，另外，优选为0.00001～1质量％，进一步优选为0.00002～0.5质量％，更优选为0.00005～0.2质量％，更优选为0.0001～0.1质量％，更优选为0.0001～0.01质量％，更优选为0.0001～0.001质量％，更优选为0.0001～0.0003质量％。
<10>如<1>～<6>和<9>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，就工序(1)之后不进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，相对于油脂优选为1质量％以上，进一步优选为2质量％以上，更优选为3质量％以上，另外，相对于油脂优选为10质量％以下，进一步优选为8质量％以下，更优选为6质量％以下，另外，相对于油脂优选为1～10质量％，进一步优选为2～8质量％，更优选为3～6质量％。
<11>如<1>～<10>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，使油脂与水蒸气接触时的温度优选为70℃以上，进一步优选为100℃以上，更优选为130℃以上，更优选为150℃以上，更优选为160℃以上，另外，优选为200℃以下，进一步优选为190℃以下，更优选为180℃以下，另外，优选为70～200℃，进一步优选为100～190℃，更优选为130～180℃，更优选为150～180℃，更优选为160～180℃。
<12>如<1>～<11>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，油脂与水蒸气的接触时间优选为0.5分钟以上，进一步优选为5分钟以上，更优选为10分钟以上，更优选为20分钟以上，另外，优选为90分钟以下，进一步优选为60分钟以下，更优选为50分钟以下，更优选为40分钟以下，另外，优选为0.5～90分钟，进一步优选为5～60分钟，更优选为10～50分钟，更优选为20～40分钟。
<13>如<1>～<12>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，在工序(1)之后包括使水接触油脂进行油水分离的水洗工序。
<14>如<13>所述的液体调味料的制造方法，其中，水的使用量相对于油脂优选为1质量％以上，进一步优选为3质量％以上，更优选为5质量％以上，另外，优选为50质量％以下，进一步优选为30质量％以下，更优选为20质量％以下，另外，优选为1～50质量％，进一步优选为3～30质量％，更优选为5～20质量％。
<15>如<1>～<14>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，液体调味料中油相与水相的配合比(质量比)优选为10/90～80/20，进一步优选为20/80～75/25。
<16>如<1>～<15>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，液体调味料优选为使油相为上层并使水相为下层的分离型、由水包油型乳化物构成的乳化型、或使该水包油型乳化物与油相层叠而成的分离型，进一步优选为半固体状调味品、乳化液状调味品、蛋黄酱、色拉乳脂状调味品，更优选为乳化液状调味品或蛋黄酱。
<17>一种液体调味料，其中，含有油相和水相，所述油相含有通过包括以下的(1)和(2)的工序的方法所得到的油脂，
(1)在80℃以下的温度下向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液并进行搅拌的工序；
(2)在减压下使工序(1)后的油脂与水蒸气接触的工序。
<18>一种液体调味料的制造方法，其中，包括以下的工序(4)、(5)以及(6)，
(4)向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液，进行惰性气体的鼓泡和搅拌的工序；
(5)在减压下使工序(4)后的油脂与水蒸气接触的工序；
(6)将工序(5)中得到的油脂作为油相成分使之与水相接触的工序。
<19>如<18>所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(4)的油脂优选为选自大豆油、菜籽油、红花油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、橄榄油、芝麻油、花生油、薏苡仁油、小麦胚芽油、紫苏油、亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上，进一步优选为选自亚麻籽油、苏子油、藻油以及鱼油中的1种或2种以上，更优选为鱼油。
<20>如<18>或<19>所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(4)的油脂中，鱼油的含量优选为75质量％以上，进一步优选为85质量％以上，更优选为95质量％以上。
<21>如<18>～<20>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，工序(4)的温度优选为80℃以下，进一步优选为75℃以下，更优选为70℃以下，另外，优选为15℃以上，进一步优选为20℃以上，另外，优选为15～80℃，进一步优选为15～75℃以上，更优选为20～70℃以上。
<22>如<18>～<21>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，羟基酸优选为乳酸、酒石酸、苹果酸或柠檬酸，进一步优选为柠檬酸或酒石酸，更优选为柠檬酸。
<23>如<18>～<22>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，在工序(4)之后进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.1质量％以上，进一步优选为0.2质量％以上，更优选为0.5质量％以上，更优选为1质量％以上，另外，优选为20质量％以下，进一步优选为10质量％以下，更优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下，另外，优选为0.1～20质量％，进一步优选为0.2～10质量％，更优选为0.5～5质量％，更优选为1～3质量％。
<24>如<18>～<23>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，就工序(4)之后进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，相对于油脂优选为10质量％以上，进一步优选为20质量％以上，更优选为30质量％以上，另外，相对于油脂优选为100质量％以下，进一步优选为80质量％以下，更优选为60质量％以下，另外，相对于油脂优选为10～100质量％，进一步优选为20～80质量％，更优选为30～60质量％。
<25>如<18>～<22>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，在工序(4)之后不进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的浓度优选为0.00001质量％以上，进一步优选为0.0001质量％以上，另外，优选为1质量％以下，进一步优选为0.5质量％以下，更优选为0.2质量％以下，更优选为0.1质量％以下，更优选为0.01质量％以下，更优选为0.001质量％以下，另外，优选为0.00001～1质量％，进一步优选为0.0001～0.5质量％，更优选为0.0001～0.2质量％，更优选为0.0001～0.1质量％，更优选为0.0001～0.01质量％，更优选为0.0001～0.001质量％。
<26>如<18>～<22>和<25>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，就工序(4)之后不进行水洗工序的情况下的抗坏血酸、羟基酸或它们的盐的水溶液的添加量而言，相对于油脂优选为1质量％以上，进一步优选为2质量％以上，更优选为3质量％以上，另外，相对于油脂优选为10质量％以下，进一步优选为8质量％以下，更优选为6质量％以下，另外，相对于油脂优选为1～10质量％，进一步优选为2～8质量％，更优选为3～6质量％。
<27>如<18>～<26>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，惰性气体优选为氩气或氮气，进一步优选为氮气。
<28>如<18>～<27>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为0.1L/hr以上，进一步优选为0.2L/hr以上，更优选为0.5L/hr以上，更优选为2L/hr以上；另外，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为50L/hr以下，进一步优选为40L/hr以下，更优选为30L/hr以下；另外，相对于1kg油脂，惰性气体的流量优选为0.1～50L/hr，进一步优选为0.2～40L/hr，更优选为0.5～30L/hr，更优选为2～30L/hr。
<29>如<18>～<28>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，鼓泡和搅拌的时间优选为10分钟～5小时，进一步优选为1小时～3小时。
<30>如<18>～<29>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，使油脂与水蒸气接触时的温度优选为70℃以上，进一步优选为100℃以上，更优选为130℃以上，更优选为150℃以上，另外，优选为230℃以下，进一步优选为210℃以下，更优选为190℃以下，另外，优选为70～230℃，进一步优选为100～210℃，更优选为130～190℃，更优选为150～190℃。
<31>如<18>～<30>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，油脂与水蒸气的接触时间优选为1分钟以上，进一步优选为10分钟以上，更优选为20分钟以上，更优选为30分钟以上，另外，优选为300分钟以下，进一步优选为240分钟以下，更优选为180分钟以下，另外，优选为1～300分钟，进一步优选为10～240分钟，更优选为20～180分钟，更优选为30～180分钟。
<32>如<18>～<31>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，包括在工序(4)之后使水接触油脂进行油水分离的水洗工序。
<33>如<32>所述的液体调味料的制造方法，其中，水的使用量相对于油脂优选为1质量％以上，进一步优选为3质量％以上，更优选为5质量％以上，另外，水的使用量相对于油脂优选为100质量％以下，进一步优选为90质量％以下，更优选为80质量％以下，另外，水的使用量相对于油脂优选为1～100质量％，进一步优选为3～90质量％，更优选为5～80质量％。
<34>如<32>或<33>所述的液体调味料的制造方法，其中，包括在使水接触油脂之前进行水的脱氧处理的工序。
<35>如<18>～<34>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，包括对提供给工序(4)的油脂进行脱氧处理的工序。
<36>如<18>～<35>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，液体调味料的油相中，工序(2)中得到的油脂的比例优选为1～100质量％，进一步优选为3～60质量％，更优选为5～20质量％。
<37>如<18>～<36>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，液体调味料中油相与水相的配合比(质量比)优选为10/90～80/20，进一步优选为20/80～75/25。
<38>如<18>～<37>中任一项所述的液体调味料的制造方法，其中，液体调味料优选为使油相为上层并使水相为下层的分离型、由水包油型乳化物构成的乳化型、或使该水包油型乳化物与油相层叠而成的分离型，进一步优选为半固体状调味品、乳化液状调味品、蛋黄酱、色拉乳脂状调味品，更优选为乳化液状调味品或蛋黄酱。
<39>一种液体调味料，其中，含有油相和水相，所述油相含有通过包括以下的(4)和(5)的工序的方法所得到的油脂，
(4)向油脂中添加选自抗坏血酸、羟基酸以及它们的盐中的至少1种的水溶液，进行惰性气体的鼓泡和搅拌的工序；
(5)在减压下使工序(4)后的油脂与水蒸气接触的工序。
实施例
[溶解氧浓度的测定]
对于油脂中或水中的溶解氧浓度，使用手提式溶解氧仪(seven Go pro，METTLER TOLEDO公司制造)进行测定。
实施例1～5以及比较例1～2
[油相的调制]
在以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造，不饱和脂肪酸含量为93.4％，以下相同)和50g鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造，脂肪酸中的DHA和EPA的合计含量为40％，不饱和脂肪酸含量为73.7％，以下相同)而成的油脂中，添加相对于油脂为50％的表1的条件(1)所示的有机酸(盐)水溶液，加热至70℃，在氮气流下以500r/min搅拌4小时。其后，以6000r/min进行离心分离(离心分离机：HITACHI公司制造，40℃)10分钟，除去水相，得到油脂。
接着，相对于油脂加入10％的水，加热至70℃，以500r/min搅拌20分钟。其后，以6000r/min进行离心分离10分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
在2L玻璃制克氏烧瓶中投入油脂，在温度150℃、压力0.4kPa、水蒸气量2％相对油/h的条件下进行水蒸气接触处理30分钟，得到油相。
[液体调味料的调制]
将表2所示的水相原料中除了蛋黄以外的组分混合，进行80℃、4分钟加热杀菌，回到常温。相对于添加有蛋黄的水相33质量份，添加上述得到的油相67质量份，进行了预乳化之后，用胶体磨(3,000r/min，间隙0.08mm)进行均质化，制造平均粒径为2.0～3.5μm的蛋黄酱。将得到的蛋黄酱填充于100g塑料制的管式容器中，作为样品。
实施例6～9
[油相的调制]
按照与实施例1同样的方式，相对于油脂添加5％的表1的条件(1)所示的有机酸(盐)水溶液并搅拌之后，除去水相，得到油脂。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
接着，对于脱水后的油脂，按照与实施例1同样的方式在表1所示的条件(2)下进行水蒸气接触处理，得到油脂，将其作为油相成分。
[液体调味料的调制]
使用上述得到的油相，与实施例1同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
实施例10和11
[油相的调制]
按照与实施例1同样的方式，相对于油脂添加50％的表1的条件(1)所示的有机酸(盐)水溶液，加热至70℃进行搅拌之后，除去水相，得到油脂。
接着，与实施例1同样地，相对于油脂加入10％的水，加热至70℃，以500r/min搅拌20分钟。其后，以6000r/min进行离心分离10分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
在2L玻璃制克氏烧瓶中投入脱水后的油脂，在温度180℃、压力0.4kPa、水蒸气量2％相对油/h的条件下进行水蒸气接触处理30分钟或60分钟，得到油相。
[液体调味料的调制]
使用上述中得到的油相，与实施例1同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
比较例3
[油相的调制]
相对于以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂加入10％的水，加热至70℃，以500r/min搅拌20分钟。其后，以6000r/min进行离心分离10分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
接着，对于脱水后的油脂，按照与实施例1同样的方式在表1所示的条件(2)下进行水蒸气接触处理，得到油相。
[液体调味料的调制]
使用上述得到的油相，与实施例1同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
比较例4
[油相的调制]
按照与实施例1同样的方式，在表1所示的条件(1)下相对于油脂添加50％的0.2％L-抗坏血酸钠水溶液并进行搅拌之后，除去水相，得到油脂。
接着，按照与实施例1同样的方式，相对于油脂加入10％的水，加热至70℃，以500r/min搅拌20分钟。其后，以6000r/min进行离心分离10分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
[液体调味料的调制]
使用上述得到的脱水后的油脂作为油相，与实施例1同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
比较例5
[油相和液体调味料的调制]
将以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂作为油相，与实施例1同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
比较例6
[油相的调制]
将以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂投入到1L玻璃制克氏烧瓶中，在温度150℃、压力0.4kPa、水蒸气量2％相对油/h的条件下进行30分钟水蒸气接触处理之后，冷却至120℃，一次开启压力，向100μL油脂中添加0.5％L-抗坏血酸钠水溶液，再次减压之后，冷却至50℃，得到油相。
[液体调味料的调制]
使用上述得到的油相，与实施例1同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
[风味评价]
(1)鱼腥味
将样品在非曝光下、40℃下保存2周，在曝光下、20℃下保存2周之后，放置于室温下约4小时，由2名专业评价人员按照下述所示的判断标准评价其风味(鱼腥味)，根据协议确定评分。将结果示于表1中。
5：没有鱼腥味
4：几乎没有鱼腥味
3：稍有鱼腥味
2：感觉到鱼腥味
1：强烈地感觉到鱼腥味
[表2]
(质量％)
从表1可知，用现有的方法调制的酸性水包油型乳化组合物经时风味显著劣化，强烈地感觉到鱼腥味(比较例5)。相对于此，确认到：用本发明的方法调制的酸性水包油型乳化组合物抑制了经时的风味的劣化。
在使用了磷酸或亚硝酸钠的水溶液的比较例1和2、仅仅进行了水洗和使水蒸气接触油脂的处理的比较例3、没有进行接触水蒸气的处理的比较例4、在进行使水蒸气接触油脂的处理的高温时添加了L-抗坏血酸钠水溶液的比较例6中，保存中的风味保持不充分。
另一方面，对于各实施例和比较例中调制的油脂，与上述[风味评价]同样地评价了经过保存之后其风味，结果对于比较例3和5的油脂发现有风味劣化，除此以外的例中，保持了良好的风味。
(2)酸味
在非曝光下、40℃下将实施例2、6、10以及11中得到的样品保存2周时间之后，放置于室温下约4小时，由2名专业评价人员按照下述所示的判断标准评价其酸味的强度，根据协议确定评分。将结果示于表3中。
3：感觉到酸味，良好
2：稍微强烈地感觉到酸味，稍微良好
1：强烈地感觉到酸味，不好
[表3]
由表3可知，与实施例6的蛋黄酱相比，实施例2、10以及11的蛋黄酱具有适度的酸味，更优选。
实施例12
[油相的调制]
在500g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)中添加相对于油脂为50％的表4的条件(1)所示的0.2％L-抗坏血酸钠水溶液，加热至70℃，在氮气流下以500r/min搅拌4小时。其后，以6000r/min进行离心分离(离心分离机：HITACHI公司制造，40℃)10分钟，除去水相，得到油脂。
接着，相对于油脂添加10％的水，加热至70℃，以500r/min搅拌20分钟。其后，以6000r/min进行离心分离10分钟。重复3次该水洗操作。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
在2L玻璃制克氏烧瓶中投入油脂，在温度150℃、压力0.4kPa、水蒸气量2％相对油/h的条件下进行水蒸气接触处理30分钟，得到油相。
[液体调味料的调制]
将表2所示的水相原料中处理蛋黄以外的组分混合，进行80℃下4分钟加热杀菌，回到常温。相对于添加有蛋黄的水相33质量份，添加上述得到的油相67质量份，进行了预乳化之后，用胶体磨(3,000r/min，间隙0.08mm)进行均质化，制造平均粒径为2.0～3.5μm的蛋黄酱。将得到的蛋黄酱填充于100g塑料制的管式容器中，作为样品。
比较例7
[油相和液体调味料的调制]
将菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)作为油相，与实施例12同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
[风味评价]
将样品在非曝光下、40℃下保存2周，在曝光下、20℃下保存2周之后，放置于室温下约4小时，由2名专业评价人员按照下述所示的判断标准评价其风味(劣化臭)，根据协议确定评分。将结果示于表4中。
5：没有劣化臭
4：几乎没有劣化臭
3：有劣化臭
2：劣化臭强烈
1：劣化臭非常强烈
[表4]
由表4可以确认到，用本发明的方法调制的酸性水包油型乳化组合物进一步抑制了经时的风味的劣化(实施例12)。
实施例13
[油相的调制]
在以75∶25的比例混合了375g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和125g亚麻籽油(亚麻籽油：SUMMIT OIL MILL CO，.LTD.制造，脂肪酸中的ALA的含量为25％，不饱和脂肪酸含量为94.9％，以下相同)而成的油脂中，添加相对于油脂为50％的表5的条件(1)所示的有机酸(盐)水溶液，加热至70℃，在氮气流下以500r/min搅拌4小时。其后，以6000r/min进行离心分离(离心分离机：HITACHI公司制造，40℃)10分钟，除去水相，得到油脂。
接着，相对于油脂加入10％的水，加热至70℃，以500r/min搅拌20分钟。其后，以6000r/min进行离心分离10分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
在2L玻璃制克氏烧瓶中投入油脂，在温度180℃、压力0.4kPa、水蒸气量2％相对油/h的条件下进行水蒸气接触处理60分钟，得到油相。
[液体调味料的调制]
将表2所示的水相原料中除了蛋黄以外的组分混合，进行80℃下4分钟加热杀菌，回到常温。相对于添加有蛋黄的水相33质量份，添加上述得到的油相67质量份，进行了预乳化之后，用胶体磨(3,000r/min，间隙0.08mm)进行均质化，制造平均粒径为2.0～3.5μm的蛋黄酱。将得到的蛋黄酱填充于100g塑料制的管式容器中，作为样品。
比较例8
[油相和液体调味料的调制]
将以75∶25的比例混合了375g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和125g亚麻籽油(亚麻籽油：SUMMIT OIL MILL CO，.LTD.制造)而成的油脂作为油相，与实施例13同样地，以表2所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
[风味评价]
将样品在非曝光下、40℃下保存2周，在曝光下、20℃下保存2周之后，放置于室温下约4小时，由2名专业评价人员按照上述所示的判断标准评价其风味(劣化臭)，根据协议确定评分。将结果示于表5中。
[表5]
由表5可知，用现有的方法调制的酸性水包油型乳化组合物经时风味显著劣化，强烈地感觉到劣化臭(比较例8)。相对于此，确认到：用本发明的方法调制的酸性水包油型乳化组合物抑制了经时的风味的劣化。
实施例14
[油相的调制]
在以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The NisshinOilliO Group，Ltd.制造)和50g鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂中，添加相对于油脂为5％的表6的条件(1)所示的0.0001％L-抗坏血酸钠水溶液，加热至70℃，在氮气流下以500r/min搅拌4小时之后，以6000r/min进行离心分离(离心分离机：HITACHI公司制造，40℃)10分钟，除去水相，得到油脂。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.1kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
在2L玻璃制克氏烧瓶中投入油脂，在温度150℃、压力0.4kPa、水蒸气量2％相对油/h的条件下进行水蒸气接触处理30分钟，得到油相。
[液体调味料的调制]
将表7所示的水相原料中除了蛋黄以外的组分混合，进行80℃下4分钟加热杀菌，回到常温。相对于添加有蛋黄的水相60质量份，添加上述得到的油相40质量份，使用TK高速分散机(特殊机化工业株式会社)以3000r/min乳化10分钟，制造乳化型调味品。将得到的调味品填充于100mL塑料容器中，作为样品。
比较例9
[液体调味料的调制]
将以9∶1的比例混合了450g菜籽油(日清菜籽色拉油：The Nisshin OilliO Group，Ltd.制造)和50g鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)而成的油脂作为油相，与实施例14同样地，以表7所示的比例制造乳化型调味品，作为样品。
[风味评价]
将样品在40℃下保存5天，在曝光下保存5天之后，放置于室温下约4小时，由2名专业评价人员按照下述所示的判断标准评价其风味(鱼腥味)，根据协议确定评分。将结果示于表6中。
5：没有鱼腥味
4：几乎没有鱼腥味
3：稍有鱼腥味
2：感觉到鱼腥味
1：强烈地感觉到鱼腥味
[表6]
[表7]
(质量％)
由表6可知，用现有的方法调制的酸性水包油型乳化组合物发生经时风味劣化，感觉到鱼腥味(比较例9)。相对于此，确认到：用本发明的方法调制的酸性水包油型乳化组合物抑制了经时的风味的劣化。
实施例15
[油相的调制]
将1000质量份的鱼油(omevulital1812Gold：BASF公司制造，脂肪酸中的DHA和EPA的合计含量为35％，不饱和脂肪酸量为69.2％，以下相同)在70℃、0.7kPa的条件下进行减压脱气，将溶解氧浓度调节为0.3ppm以下。
相对于所述油脂添加50％表8的条件(1)所示的有机酸盐水溶液，加热至70℃，一边将氮气鼓泡一边以500r/min搅拌2小时。其后，在70℃下静置分离30分钟，除去水相，得到油脂。
接着，将通过氮气鼓泡法将溶解氧浓度调节为0.1ppm以下的水，以相对于油脂50％的量加入到油脂中，加热至70℃，一边将氮气鼓泡一边以500r/min搅拌30分钟。相对于油脂1kg，氮气的流量为30L/hr。其后，在70℃下静置分离30分钟。重复该水洗操作3次。
取出油脂，在70℃、0.7kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
相对于脱水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，将其投入到2L玻璃制克氏烧瓶中，在表8的条件(2)，即温度180℃、压力1.5kPa、水蒸气量1.5％-相对油/hr的条件下，进行180分钟的水蒸气接触处理，得到油相。
[液体调味料的调制]
将表9所示的水相原料中除了蛋黄以外的组分混合，进行80℃、4分钟加热杀菌，回到常温。相对于添加有蛋黄的水相33质量份，添加上述得到的油相4质量份和菜籽油63质量份，进行了预乳化之后，用胶体磨(3,000r/min，间隙0.08mm)进行均质化，制造平均粒径为2.0～3.5μm的蛋黄酱。将得到的蛋黄酱填充于100g塑料制的管式容器中，作为样品。
实施例16～实施例19
[油相的调制]
按照与实施例15同样的方式，相对于进行过脱氧处理的油脂添加50％表8的条件(1)所示的有机酸(盐)水溶液，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，除去水相，得到油脂。
接着，相对于油脂添加50％水，与实施例15同样地，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，在70℃下静置分离30分钟。重复该水洗操作3次。
取出油脂，在70℃、0.7kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
与实施例15同样地，相对于脱水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，将其投入到2L玻璃制克氏烧瓶中，在表8的条件(2)下进行水蒸气接触处理，得到油相，作为油相成分。
[液体调味料的调制]
按照与实施例15同样的方式，使用上述得到的油相以表9所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
实施例20
[油相的调制]
在鱼油中添加相对于油脂50％的表8的条件(1)所示的有机酸盐水溶液，与实施例15同样地，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，除去水相，得到油脂。
接着，与实施例15同样地，相对于油脂加入50％经过脱氧处理的水，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，在70℃下静置分离30分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.7kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
与实施例15同样地，相对于脱水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，将其投入到2L玻璃制克氏烧瓶中，在表8的条件(2)下进行水蒸气接触处理，得到油相，作为油相成分。
[液体调味料的调制]
与实施例15同样地，使用上述得到的油相以表9所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
实施例21
[油相的调制]
在鱼油中添加相对于油脂50％的表8的条件(1)所示的有机酸盐水溶液，与实施例15同样地，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，除去水相，得到油脂。
接着，相对于油脂加入50％水，与实施例15同样地，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，在70℃下静置分离30分钟。重复该水洗操作3次。
自离心管中取出油脂，在70℃、0.7kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
与实施例15同样地，相对于脱水后的油脂添加0.5％迷迭香提取物，将其投入到2L玻璃制克氏烧瓶中，在表8的条件(2)下进行水蒸气接触处理，得到油相，作为油相成分。
[液体调味料的调制]
与实施例15同样地，使用上述得到的油相以表9所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
比较例10
[油相的调制]
与实施例15同样地，相对于经过脱氧处理的油脂添加50％表8的条件(1)所示的有机酸盐水溶液，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，除去水相，得到油脂。
接着，相对于油脂加入50％水，与实施例15同样地，一边将氮气鼓泡一边进行搅拌，然后，在70℃下静置分离30分钟。重复该水洗操作3次。
取出油脂，在70℃、0.7kPa的条件下一边搅拌一边进行脱水处理。
[液体调味料的调制]
相对于添加有蛋黄的水相33质量份，作为油相添加上述得到的脱水后的油脂4质量份和菜籽油63质量份，除此以外，与实施例15同样地，以表9所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
比较例11
[油相和液体调味料的调制]
相对于添加有蛋黄的水相33质量份，作为油相添加鱼油(DHA-27：NISSUI Corporation制造)4质量份和菜籽油63质量份，除此以外，与实施例15同样地，以表9所示的比例制造蛋黄酱，作为样品。
[风味评价]
将样品在非曝光下、40℃下保存2周，在非曝光下、40℃下保存4周之后，放置于室温下约4小时，由2名专业评价人员按照下述所示的判断标准评价其风味(鱼腥味)，根据协议确定评分。将结果示于表8中。
5：没有鱼腥味
4：几乎没有鱼腥味
3：稍有鱼腥味
2：感觉到鱼腥味
1：强烈地感觉到鱼腥味
[表9]
(质量％)
由表8可知，用现有的方法调制的蛋黄酱经时风味显著地劣化，强烈地感觉到鱼腥味(比较例11)。没有进行使水蒸气接触油脂的处理的比较例10经时风味劣化，感觉到鱼腥味。相对于此，确认到：用本发明的方法调制的蛋黄酱抑制了经时的风味的劣化。
另一方面，对于各实施例以及比较例中调制的油脂，与上述[风味评价]同样地评价了保存后其风味，结果对于比较例11的油脂发现有风味劣化。