一种水产调味汁电渗析低钠化处理工艺的制作方法

文档序号:13430888
本发明涉及一种水产调味汁电渗析低钠化处理工艺。属于水产调味汁低钠化处理技术领域。

背景技术:
传统的食品风味中,有甜、酸、咸、苦四种原味,任何其他的味道都可以由这四味调出。多年以来,普遍盛行一种在四原味之外的味道——鲜味,鲜味在我国和日本,及东南亚地区尤为盛行。人们对鲜味的要求也越来越高,不但要求营养、保健,还要求天然和多样性等功效。水产调味汁亦称海鲜调味料在鲜味中占有重要的比例和地位。《齐民要术》早已详细记载了鱼酱油等的制造工艺,后来才传至日本和东南亚。杨晋[食品科技[J].2006(11):51-54]指出水产调味汁主要包括蚝油、鱼露、虾油及虾酱等产品,以水产品为主要原料,采用抽出、分离、加热、浓缩、发酵、干燥及造粒等多种手段来制作水产调味汁。水产调味汁含有氨基酸、糖、多肽、有机酸及核酸关联物等多种丰富的营养成份,这些物质亦呈现出很多独特的鲜味。水产调味汁的生产过程中,加入了大量的食用盐(一般为15~40wt%),用来进行盐渍和抑制腐败微生物的繁殖。路红波等[水产科学[J].2005,3(24):44-46]和吴进卫等[中国食品添加剂[J].2008(S1):120-124]均有报道在制作水产调味汁的过程中加入大量的食用盐。但是长期食用过量的盐,对人体会产生很大的副作用。专利CN101756159A报道了,人体过量摄入食盐,会有很大几率患有心血管疾病、高血压、肾病和心脏病。由于水产调味汁中含有较高的食盐量,因此人体长期食用高盐度的水产调味汁,有患这些疾病的风险。近年来,随着人们物质生活的提高,对健康的需求越来越旺盛,健康低钠水产调味汁的需求也越来越高,低盐水产调味汁的研制和开发备受关注。目前,低盐水产调味汁的生产方法主要借鉴低盐酱油的制作方法,主要通过物理方法对高品质水产调味汁进行脱盐处理。CN101756759A、CN103652807A、CN101352228B、JP5041959、JP9275932和JP2002209549均有报道反渗透法和纳滤法在低钠酱油中的应用,反渗透和纳滤方法在水产调味汁脱盐的过程中,能够快速有效的降低盐含量,但同时会损失大量的营养物质——氨基酸和矿物质等成份,同时产生大量的废水。酱油的电渗析脱盐的方法,日本也已经申请多项专利,如JP4271764、JP60062956、、JP7184592和JP11196815等。我国清华大学刘贤杰等[中国调味品[J].2004(4):17-21]也有报道电渗析在低盐酱油中的应用,电渗析法有很好的酱油脱盐效果,但是也发现营养成分氨基酸的损失过大等问题。氨基酸的损失主要是因为氨基酸是两性电解质,在不同的pH中带有不同的电荷,所以在电渗析脱盐处理中,能够转移部分氨基酸的含量。双极膜电渗析能够在不引入新组份的情况下将水溶液中的盐转化为对应的酸和碱。在直流电场的作用下,双极膜可将水解离,在膜两侧分别得到氢离子和氢氧根离子。CN104084046A中报道了用双极膜电渗析能够制备有机酸的过程。本发明利用双极膜电渗析在水产调味汁料液中制备酸溶液,调节溶液的pH值,用以调节pH至氨基酸的等电点。在等电点pl下,两性特性的氨基酸呈现电中性,后通过电渗析脱盐处理氨基酸的损失降到最低。因此本发明提出一种水产调味汁电渗析低钠化处理工艺,该工艺国内外均无类似报道,不仅发挥电渗析脱盐的优势,同时减少营养成分氨基酸的损失,在健康的基础上有效保持了水产调味汁的营养和风味。

技术实现要素:
本发明目的在于提供一种水产调味汁电渗析低钠化处理工艺。该工艺过程简单,以该工艺制作水产调味汁具有脱盐程度精确可控,脱盐的过程中不引入新组分,原料盐含量适应范围广,脱盐过程中氨基酸态氮损失少等特点。为实现上述目的,本发明提出的一种水产调味汁电渗析低钠化处理工艺,如附图1所示,包括以下步骤:(1)将水产调味汁待脱盐料液,依次通过第一级管式微滤装置过滤,和第二级管式微滤装置过滤,去除悬浮物等杂质,得到澄清的水产调味汁料液,澄清水产调味汁料液进入第一缓冲调节罐中。(2)将第一缓冲调节罐中的澄清水产调味汁进入第一料液罐,通过双极膜电渗析装置进行pH值调节,将pH值调至水产调味汁的等电点。得到pH值为等电点的水产调味汁,进入第二缓冲调节罐中。(3)将第二缓冲调节罐中的pH值在等电点的水产调味汁进入第二料液罐,通过电渗析装置进行脱盐处理,得到最终产品为低盐低钠化水产调味汁。进一步的,所述的第一级管式微滤装置过滤精度为3-10μm,第二级管式微滤装置过滤精度为1-2μm。进一步的,所述步骤(2)中,第一缓冲调节罐容量为第一料液罐容量的2-3倍,料液的流速为0.5-1cm/sec,双极膜电渗析装置平均电流密度为200-500A/cm2,电流效率80%以上,调节第一料液室的pH值到等电点为pl值±0.50之间,碱室为超滤水,极室连接醋酸进行自动加酸,保持极水pH值为3.50-4.00,以防止极室结垢。进一步的,所述步骤(3)中,所述的第二缓冲调节罐为第二料液罐的2-3倍,料液的流速为0.5-1cm/sec。电渗析采用均相离子交换膜,膜的面电阻为2-3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为90-95%。电渗析装置的电流效率为75-85%。平均电流密度为400-600A/cm2。采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为3.50-4.00,防止结垢。进一步的,电渗析装置采用的接收液用食用盐进行配制,起始的盐浓度为比最终水产调味汁产品的浓度低5%-6%(最低为无盐超滤水),当运行过程中接受液盐浓度增加1-2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。水产调味汁产品的脱盐率可以根据实际需要进行控制,可在氨基酸态氮损失控制在10%左右,脱盐率达90%以上。区别于现有技术,上述技术方案的有益效果在于:通过第一级和第二级管式微滤装置过滤,去除料液中悬浮物等杂质。通过双极膜电渗析对料液进行均匀调节pH值至其等电点,使得氨基酸能够呈现电中性,在电渗析通电脱盐处理的过程中,减少氨基酸的流失。从而达到在水产调味汁低钠化处理中,减少其中的主要营养成分氨基酸的损失。该方法工艺简单、无需添加任何添加剂、对最终产品的含盐量精确可控,原料液盐量适应范围广,能耗适中,能够迅速地达到工业应用的阶段。附图说明图1为本发明的一种水产调味汁电渗析低钠化处理工艺流程图。附图标记说明:1、第一级管式微滤装置,2、第二级管式微滤装置,3、第一缓冲调节罐,4、第一料液罐,5、第二缓冲调节罐,6、第二料液罐,7、双极膜电渗析装置,8、电渗析装置,9、第一极液罐,10、第二极液罐。具体实施方式为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果,以下结合具体实施例并配合附图详予说明。实施例1参考图1所示,选择水产调味汁的一种蚝油作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为15%,测试电导率为150mS/cm,氨基酸态氮含量为0.40g/100g,pH为6.16。通过第一级管式微滤装置1(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置2(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为4.0的澄清蚝油料液,流入第一缓冲调节罐3中。澄清蚝油料液进入第一料液罐4,通过双极膜电渗析装置7(ED)进行调节pH值至其溶液等电点。其中双极膜电渗析装置的膜为100×200mm,膜15对,平均电流密度为250A/cm2,膜对电压0.2V。碱液液罐采用低浓度的NaCl溶液接收,第一极液罐9采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。经过50min,将蚝油料液的pH调至为5.00,进入第二缓冲调节罐5中。到达等电点的料液进入第二料液罐6,通过电渗析装置8进行脱盐处理。其中电渗析装置8的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,25对,平均电流密度为480A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。第二极液罐10采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液为无盐超滤水,当运行过程中接受液盐浓度增至1.5%时,用超滤水进行稀释至1%以下。最终得到的低盐低钠蚝油,pH为5.76,氨基酸态氮含量为0.36g/100g,含盐量3%,电导率70mS/cm,氨基酸态氮损失为10.0%。其中氨基酸态氮和食盐的测定依据GB-T21999-2008中的方法测定,溶液中的等电点测定依据标准曲线法确定(pH-氨基酸态氮损失)。下面对比例1中也用此方法测定。对比例1参考图1所示,选择实施例1相同的蚝油作为实施例料液,其中待脱盐料液的含盐量为15%,测试电导率为150mS/cm,氨基酸态氮含量为0.40g/100g,pH为6.16。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为4.0的澄清蚝油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清蚝油料液进入第一料液罐,双极膜电渗析停止运行,澄清蚝油料液进入第二料液罐。通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,25对,平均电流密度为480A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液为无盐超滤水,当运行过程中接受液盐浓度增至1.5%时,用超滤水进行稀释至1%以下。最终得到的低盐低钠蚝油,pH为6.56,氨基酸态氮含量为0.30g/100g,含盐量3%,电导率70mS/cm,氨基酸态氮损失为25.0%。实施例2参考图1所示,水产调味汁的一种的蚝油作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为18%,测试电导率为166mS/cm,氨基酸态氮含量为0.38g/100g,pH为6.25。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为4.0的澄清蚝油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清水产调味汁料液进入第一料液罐,通过双极膜电渗析(ED)进行调节pH值至其溶液等电点。其中双极膜电渗析的膜为100×200mm,膜15对,平均电流密度为250A/cm2,膜对电压0.2V。碱液液罐采用低浓度的NaCl溶液接收,第一极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。经过55min,将蚝油料液的pH调至为5.00,进入第二缓冲调节罐中。到达等电点的料液进入第二料液罐,通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,20对,平均电流密度为500A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液为无盐超滤水,当运行过程中接受液盐浓度增至1.5%时,用超滤水进行稀释至1%以下。最终得到的低盐低钠蚝油,pH为5.86,氨基酸态氮含量为0.35g/100g,含盐量3%,电导率70mS/cm,氨基酸态氮损失为7.8%。其中氨基酸态氮和食盐的测定依据GB-T21999-2008中的方法测定,溶液中的等电点测定依据标准曲线法确定(pH-氨基酸态氮损失)。下面对比例2中也用此方法测定。对比例2参考图1所示,选择实施例1相同的蚝油作为实施例料液,其中待脱盐料液的含盐量为18%,测试电导率为166mS/cm,氨基酸态氮含量为0.38g/100g,pH为6.25。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为4.0的澄清蚝油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清蚝油料液进入第一料液罐,双极膜电渗析停止运行,澄清蚝油料液进入第二料液罐。通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,20对,平均电流密度为505A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液为无盐超滤水,当运行过程中接受液盐浓度增至1.5%时,用超滤水进行稀释至1%以下。最终得到的低盐低钠蚝油,pH为6.32,氨基酸态氮含量为0.28g/100g,含盐量3%,电导率70mS/cm,氨基酸态氮损失为26.3%。以下表1为蚝油电渗析低钠化处理前、后对比数据:表1.蚝油电渗析低钠化处理前后对比从表1中可以看出:通过双极膜电渗析装置调节蚝油溶液的pH值,使得该pH值范围为氨基酸等电点-0.50~氨基酸等电点+0.50之间,然后再经过电渗析装置脱盐处理,可以很好地降低氨基酸态氮的损失至10%以内。从而达到蚝油低钠化的目的,同时很好地保持了蚝油的营养健康成份。实施例3参考图1所示,选择水产调味汁的一种鱼露作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为35%,测试电导率为280mS/cm,氨基酸态氮含量为0.96g/100ml,pH为6.20。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清鱼露料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清鱼露料液进入第一料液罐,通过双极膜电渗析(ED)进行调节pH值至其溶液等电点。其中双极膜电渗析的膜为100×200mm,膜15对,平均电流密度为300A/cm2,膜对电压0.2V。碱液液罐采用低浓度的NaCl溶液接收,第一极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。经过30min,将鱼露料液的pH调至为5.30,进入第二缓冲调节罐中。到达等电点的料液进入第二料液罐,通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,25对,平均电流密度为520A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为23%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠鱼露,pH为6.12,氨基酸态氮含量为0.90g/100g,含盐量28%,电导率230mS/cm,氨基酸态氮损失为6.3%。其中氨基酸态氮和食盐的测定依据GB5009.39中的方法测定,溶液中的等电点测定依据标准曲线法确定(pH-氨基酸态氮损失)。下面对比例3中也用此方法测定。对比例3参考图1所示,选择实施例3相同的水产调味汁的一种鱼露作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为35%,测试电导率为280mS/cm,氨基酸态氮含量为0.96g/100ml,pH为6.20。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清水产调味汁料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清水产调味汁料液进入第一料液罐,双极膜电渗析停止运行,澄清水产调味汁料液进入第二料液罐。通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,25对,平均电流密度为520A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为23%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠水产调味汁,pH为6.36,氨基酸态氮含量为0.80g/100g,含盐量28%,电导率230mS/cm,氨基酸态氮损失为16.7%。实施例4参考图1所示,水产调味汁的一种鱼露作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为37%,测试电导率为296mS/cm,氨基酸态氮含量为0.92g/100ml,pH为6.15。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清鱼露料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清鱼露料液进入第一料液罐,通过双极膜电渗析(ED)进行调节pH值至其溶液等电点。其中双极膜电渗析的膜为100×200mm,膜15对,平均电流密度为300A/cm2,膜对电压0.2V。碱液液罐采用低浓度的NaCl溶液接收,第一极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。经过35min,将鱼露料液的pH调至为5.30,进入第二缓冲调节罐中。到达等电点的料液进入第二料液罐,通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,20对,平均电流密度为550A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为23%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠鱼露,pH为6.23,氨基酸态氮含量为0.88g/100g,含盐量28%,电导率230mS/cm,氨基酸态氮损失为4.3%。其中氨基酸态氮和食盐的测定依据GB5009.39中的方法测定,溶液中的等电点测定依据标准曲线法确定(pH-氨基酸态氮损失)。下面对比例4中也用此方法测定。对比例4参考图1所示,选择实施例4相同的水产调味汁的一种鱼露作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为37%,测试电导率为296mS/cm,氨基酸态氮含量为0.92g/100ml,pH为6.15。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清鱼露料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清鱼露料液进入第一料液罐,双极膜电渗析停止运行,澄清鱼露料液进入第二料液罐。通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,20对,平均电流密度为550A/cm2,膜对电压0.3V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为23%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠鱼露,pH为6.40,氨基酸态氮含量为0.76g/100g,含盐量28%,电导率230mS/cm,氨基酸态氮损失为17.4%。以下表2为鱼露电渗析低钠化处理前、后对比数据:表2.鱼露电渗析低钠化处理前后对比从表2中可以看出:通过双极膜电渗析装置调节鱼露溶液的pH值,使得该pH值范围为氨基酸等电点-0.50~氨基酸等电点+0.50之间,然后再经过电渗析装置脱盐处理,可以很好地降低氨基酸态氮的损失至8%以内。从而达到鱼露低钠化的目的,同时很好地保持了鱼露的营养健康成份。实施例5参考图1所示,水产调味汁的一种虾油作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为33%,测试电导率为268mS/cm,氨基酸态氮含量为0.93g/100ml,pH为6.40。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清虾油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清虾油料液进入第一料液罐,通过双极膜电渗析(ED)进行调节pH值至其溶液等电点。其中双极膜电渗析的膜为100×200mm,膜20对,平均电流密度为400A/cm2,膜对电压0.4V。碱液液罐采用低浓度的NaCl溶液接收,第一极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。经过20min,将虾油料液的pH调至为5.50,进入第二缓冲调节罐中。到达等电点的料液进入第二料液罐,通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,20对,平均电流密度为500A/cm2,膜对电压0.4V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为20%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠虾油,pH为6.12,氨基酸态氮含量为0.90g/100g,含盐量26%,电导率216mS/cm,氨基酸态氮损失为3.2%。其中氨基酸态氮和食盐的测定依据GB5009.39中的方法测定,溶液中的等电点测定依据标准曲线法确定(pH-氨基酸态氮损失)。下面对比例5中也用此方法测定。对比例5参考图1所示,选择实施例5相同的水产调味汁的一种虾油作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为33%,测试电导率为268mS/cm,氨基酸态氮含量为0.93g/100ml,pH为6.40。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清虾油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清虾油料液进入第一料液罐,双极膜电渗析停止运行,澄清虾油料液进入第二料液罐。通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,20对,平均电流密度为500A/cm2,膜对电压0.4V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为20%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠虾油,pH为6.46,氨基酸态氮含量为0.81g/100g,含盐量26%,电导率216mS/cm,氨基酸态氮损失为12.9%。实施例6参考图1所示,水产调味汁的一种虾油作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为30%,测试电导率为255mS/cm,氨基酸态氮含量为0.90g/100ml,pH为6.32。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清虾油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清虾油料液进入第一料液罐,通过双极膜电渗析(ED)进行调节pH值至其溶液等电点。其中双极膜电渗析的膜为100×200mm,膜10对,平均电流密度为400A/cm2,膜对电压0.4V。碱液液罐采用低浓度的NaCl溶液接收,第一极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。经过18min,将虾油料液的pH调至为5.50,进入第二缓冲调节罐中。到达等电点的料液进入第二料液罐,通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,25对,平均电流密度为495A/cm2,膜对电压0.4V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为20%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠虾油,pH为6.22,氨基酸态氮含量为0.87g/100g,含盐量25%,电导率210mS/cm,氨基酸态氮损失为3.3%。其中氨基酸态氮和食盐的测定依据GB5009.39中的方法测定,溶液中的等电点测定依据标准曲线法确定(pH-氨基酸态氮损失)。下面对比例6中也用此方法测定。对比例6参考图1所示,选择实施例6相同的水产调味汁的一种虾油作为实施例,其中待脱盐料液的含盐量为30%,测试电导率为255mS/cm,氨基酸态氮含量为0.90g/100ml,pH为6.32。通过第一级管式微滤装置(过滤精度为5μm)和第二级管式微滤装置(过滤精度为1μm)过滤后,去除悬浮物杂质等,得到SS为3.8的澄清虾油料液,流入第一缓冲调节罐中。澄清虾油料液进入第一料液罐,双极膜电渗析停止运行,澄清虾油料液进入第二料液罐。通过电渗析进行脱盐处理。其中电渗析的膜采用均相离子交换膜,膜的面电阻3Ω·cm2,膜的离子选择透过性为95%。膜为100×200mm,25对,平均电流密度为515A/cm2,膜对电压0.4V。均采用自动频繁倒极方式,倒极频率为每次/30min。接收液罐采用超滤水接收,第二极液罐采用醋酸调节,维持pH为4.00,防止结垢。接收液用食用盐进行配置,起始的盐浓度为20%,当运行过程中接受液盐浓度增加2%时,用超滤水进行稀释至起始浓度。最终得到的低盐低钠虾油,pH为6.35,氨基酸态氮含量为0.80g/100g,含盐量25%,电导率210mS/cm,氨基酸态氮损失为11.1%。以下表3为虾油电渗析低钠化前、后对比数据:表3.虾油电渗析低钠化处理前后对比从表3中可以看出:通过双极膜电渗析装置调节虾油溶液的pH值,使得该pH值范围为氨基酸等电点-0.50~氨基酸等电点+0.50之间,然后再经过电渗析装置脱盐处理,可以很好地降低氨基酸态氮的损失至5%以内。从而达到虾油低钠化的目的,同时很好地保持了虾油的营养健康成份。需要说明的是,在本文中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括……”或“包含……”限定的要素,并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外,在本文中,“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数;“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。尽管已经对上述各实施例进行了描述,但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例做出另外的变更和修改,所以以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利保护范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围之内。
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