本发明属于饲料加工
技术领域：
，具体涉及一种霉变饲料脱毒的方法。
背景技术：
：黄曲霉菌，为自然界中常见霉菌，为粮食储藏中发生霉变的主要原因，许多菌种会产生黄曲霉毒素。黄曲霉毒素，为寄生曲霉产生的次生代谢产物，湿热地区食品和饲料中出现黄曲霉毒素的机率最高；经过代谢作用的黄曲霉毒素，是目前已知最强致癌物之一，可诱发人体胃癌、肾癌、泪腺癌、直肠癌、乳腺癌，卵巢及小肠等部位的肿瘤，甚至出现畸胎；对家畜引起生长缓慢，饲料率下降，低蛋白血症，肝癌和免疫抑制，并在体内进行生物富集。在潮湿地区，饲料储藏条件有限，很容易造成饲料霉变，严重霉变的不能使用，造成饲料浪费；对轻微霉变饲料经过处理后，可进行再利用。饲料脱毒方法分为物理脱毒、化学脱毒和生物脱毒，其中物理脱毒采用高岭土和脱毒素等吸附剂处理，虽然脱毒率高达99%，但是与饲料混合脱毒后，很难去除，吸附剂所吸附的毒素仍然留在饲料中。化学脱毒方法，强酸强碱会对饲料食用性产生影响，有机溶剂脱毒率在80%-90%，单独使用不能完全对毒素进行清除。而生物脱毒法，操作简单，但是脱毒率只能达到50%左右。技术实现要素：本发明针对现有的问题：饲料霉变，在潮湿地区，饲料储藏易发生霉变，是饲料含有大量黄曲霉毒素，其具有很强的致癌作用；轻微霉变饲料，未经处理喂食，会存在黄曲霉毒素中毒风险。物理脱毒采用高岭土和脱毒素等吸附剂处理，虽然脱毒率高达99%，但是与饲料混合脱毒后，很难去除，吸附剂所吸附的毒素仍然留在饲料中。化学脱毒方法，强酸强碱会对饲料食用性产生影响，有机溶剂脱毒率在80%-90%，单独使用不能完全对毒素进行清除。而生物脱毒法，操作简单，但是脱毒率只能达到50%左右。为解决上述问题，本发明提供了一种霉变饲料脱毒的方法。本发明是通过以下技术方案实现的：一种霉变饲料脱毒的方法，包括以下步骤：（1）霉变饲料：饲料霉变率在10%以下，霉变时间在13-15天以内，去除高毒素含量饲料；（2）晾晒杀菌：已经发生霉变的饲料去除，将剩余部分饲料放置于阳光下晾晒2-3天，并使用紫外灯对饲料照射5-6h，对饲料进行杀菌处理；（3）高温灭菌：晾晒后饲料置于高温高压锅中，高温灭菌处理；（4）发酵降解：向无菌水中溶入水质量4%-6%的混合生物剂，配制成混合生物剂液，可增加对黄曲霉毒素的降解作用和降解种类；按照饲料重量20%-24%的量，向饲料中喷洒混合生物剂液，在25℃-30℃恒温条件下，发酵培养12-15h；首次发酵结束后，补充加入5%的混合生物剂液，在32℃-34℃恒温条件下，继续发酵培养6-7h；（5）烘干处理：将经过二次发酵处理的饲料，置于烘干设备中，进行微波烘干；（6）山苍子油吸附：向烘干后饲料中，按照饲料质量10%-12%的量分别加入山苍子油和95%乙醇，即山苍子油和质量分数为95%的乙醇加入量均为饲料质量的10%-12%，山苍子油和乙醇均对毒素具有吸附性，封闭开口，在27℃-30℃水浴锅中，恒温水浴2-3h，提高混合溶剂对饲料的渗透作用；然后，将混合饲料倒入蒸锅中，在84℃-87℃条件下，蒸汽循环蒸煮1.5-2h，提高渗透作用效果和速度；最后，温度提升至90℃-95℃，开启蒸汽出口，蒸煮30-40min，提高蒸发量，排出吸附毒素的有机溶剂，并对冷凝液进行收集；（7）茶油吸附：向饲料中，按照饲料质量7%-8%的量分别加入茶油和95%乙醇，即茶油和质量分数为95%的乙醇加入量均为饲料质量的7%-8%，封闭开口，在27℃-30℃水浴锅中，恒温水浴2-3h；然后，将混合饲料倒入蒸锅中，在84℃-87℃条件下，蒸汽循环蒸煮1-2h；最后，温度提升至90℃-95℃，开启蒸汽出口，蒸煮30-40min，并对冷凝液进行收集；（8）烘干：使用微波烘干设备对处理后饲料烘干，并储存至阴凉干燥处。步骤（3）所述的高温灭菌，其灭菌参数为：压强2-3pa，温度120℃-123℃，灭菌30-40min。步骤（4）所述的混合生物剂，其成分及质量配制比例：乳酸菌：发酵菌：醋酸菌为3:1:1。步骤（5）所述的微波烘干，其烘干工艺参数为：烘干温度80℃-85℃，烘干时间1-2h。本发明相比现有技术具有以下优点：霉变饲料处理，本方法只针对轻微霉变率在10%以下，并且霉变时间在13-15天以下，去除霉变饲料，将高黄曲霉毒素含量饲料去除，并经过紫外和高温杀菌处理。发酵降解，使用混合生物剂，其包含乳酸菌、发酵菌、醋酸菌，发酵过程中均对毒素具有降解作用，混合使用可扩大降解黄曲霉毒素种类。山苍子油吸附，使用山苍子油和95%乙醇对饲料进行恒温浸泡，增加有机溶剂对毒素的吸附，并84℃-87℃条件下循环蒸煮，可增加山苍子油和乙醇对饲料的渗透作用，提高对毒素的提取率；在90℃-95℃温度下，提高蒸发速度，排出有机溶剂，并冷凝收集。茶油吸附，相同吸附工艺下，使用茶油和乙醇进行再吸附，增加残留黄曲霉毒素提取率，减少毒素在饲料中残留；此外，茶油具有很强的抗氧化性和杀菌性，可以提高饲料的抗菌性和防腐性。通过将生物和化学脱毒方法相结合，提高对毒素的脱毒率，降低饲料中黄曲霉毒素的残留量。具体实施方式实施例1：一种霉变饲料脱毒的方法，包括以下步骤：（1）霉变饲料：饲料霉变率在10%以下，霉变时间在13-15天以内；（2）晾晒杀菌：已经发生霉变的饲料去除，将剩余部分饲料放置于阳光下晾晒2-3天，并使用紫外灯对饲料照射5-6h；（3）高温灭菌：晾晒后饲料置于高温高压锅中，高温灭菌处理；（4）发酵降解：向无菌水中溶入水质量4.5%的混合生物剂，配制成混合生物剂液；按照饲料重量21%的量，向饲料中喷洒混合生物剂液，在26℃恒温条件下，发酵培养13h；首次发酵结束后，补充加入5%的混合生物剂液，在33℃恒温条件下，继续发酵培养6h；（5）烘干处理：将经过二次发酵处理的饲料，置于烘干设备中，进行微波烘干；（6）山苍子油吸附：向烘干后饲料中，按照饲料质量11%的量分别加入山苍子油和95%乙醇，封闭开口，在28℃水浴锅中，恒温水浴2h；然后，将混合饲料倒入蒸锅中，在85℃条件下，蒸汽循环蒸煮1.5h；最后，温度提升至92℃，开启蒸汽出口，蒸煮32min，并对冷凝液进行收集；（7）茶油吸附：向饲料中，按照饲料质量7%的量分别加入茶油和95%乙醇，封闭开口，在28℃水浴锅中，恒温水浴2h；然后，将混合饲料倒入蒸锅中，在85℃条件下，蒸汽循环蒸煮1h；最后，温度提升至92℃，开启蒸汽出口，蒸煮32min，并对冷凝液进行收集；（8）烘干：使用微波烘干设备对处理后饲料烘干，并储存至阴凉干燥处。步骤（3）所述的高温灭菌，其灭菌参数为：压强2.5pa，温度121℃，灭菌34min。步骤（4）所述的混合生物剂，其成分及质量配制比例：乳酸菌：发酵菌：醋酸菌为3:1:1。步骤（5）所述的微波烘干，其烘干工艺参数为：烘干温度82℃，烘干时间1h。实施例2：本实施例2与实施例1比较，步骤变化在以下方面：步骤（3）所述的高温灭菌，其灭菌参数为：压强3pa，温度122℃，灭菌36min。步骤（4）所述的发酵降解，其发酵工艺参数为：按照饲料重量23%的量，向饲料中喷洒混合生物剂液，在28℃恒温条件下，发酵培养14h；首次发酵结束后，补充加入5%的混合生物剂液，在32℃-34℃恒温条件下，继续发酵培养7h。步骤（6）山苍子油吸附，其吸附工艺为：按照饲料质量12%的量分别加入山苍子油和95%乙醇，封闭开口，在29℃水浴锅中，恒温水浴3h；然后，将混合饲料倒入蒸锅中，在86℃条件下，蒸汽循环蒸煮2h；最后，温度提升至94℃，开启蒸汽出口，蒸煮38min，并对冷凝液进行收集。步骤（7）茶油吸附，其吸附工艺为：按照饲料质量8%的量分别加入茶油和95%乙醇，封闭开口，在29℃水浴锅中，恒温水浴3h；然后，将混合饲料倒入蒸锅中，在86℃条件下，蒸汽循环蒸煮2h；最后，温度提升至94℃，开启蒸汽出口，蒸煮38min，并对冷凝液进行收集。对比1：本对比1与实施例1比较，未进行步骤步骤（4）发酵降解，其他步骤与实施例1相同。对比2：本对比2与实施例1比较，步骤（4）未使用混合生物剂，只使用乳酸菌，其他步骤与实施例1相同。对比3：本对比3与实施例2比较，未进行步骤（6）山苍子油吸附，其他步骤与实施例2相同。对比4：本对比4与实施例2比较，未进行步骤（7）茶油吸附，其他步骤与实施例2相同。对比5：本对比5与实施例2比较，未进行步骤（6）、（7）中使用95%乙醇，其他步骤与实施例2相同。对照组：对照组对霉变饲料采用乙醇脱毒法，未使用发酵降解、混合生物剂、山苍子油吸附和茶油吸附。对实施例1、实施例2、对比1、对比2、对比3、对比4、对比5及对照组实验方案，测试脱毒后饲料中毒素含量、脱毒率，以及使用脱毒后饲料喂养猪后有无不良反应；其中脱毒前霉变饲料中黄曲霉毒素含量在65mg/kg。实验数据：项目脱毒率%饲料中毒素含量mg/kg饲喂后不良反应实施例199.52%0.31无实施例299.58%0.27无对比197.06%1.94出现营养不良对比298.75%0.83无对比394.63%3.49出现营养不良对比496.52%2.26出现营养不良对比598.63%0.89无对照组87.32%8.24免疫能力差综合结果：通过使用本发明方法，脱毒率可达到99.5%，霉变饲料中毒素含量在0.2-0.3mg/kg，脱毒后饲料饲喂猪未出现不良反应；其中使用发酵降解方法，可提高黄曲霉毒素脱毒率2.46%，饲料中毒素含量降低1.63mg/kg；使用山苍子油吸附和茶油吸附，可提高黄曲霉毒素脱毒率分别为4.95%、3.06%，饲料中毒素含量分别降低3.22mg/kg、1.99mg/kg；有机溶剂中增加95%乙醇，可提高黄曲霉毒素脱毒率0.95%，饲料中毒素含量降低0.62mg/kg。当前第1页12