专利名称：梗条丝生产系统的制作方法
梗条丝生产系统技术领域：
本发明涉及梗条丝生产技术，具体涉及ー种全自动高效率的梗条丝生产系统。背景技木
现有技术中已有梗条加工生产系统，但是，其结构和功能各不相同。现有技术中的梗条加工生产系统多为将原梗加工成膨胀梗颗粒，这种梗颗粒在使用过程中是有缺陷的，例如梗颗粒达到一定比例后，烟支端部落丝严重；梗颗粒与烟丝形态区别太大，造成在混丝过程中与烟丝分布不均匀，所以，鉴于梗颗粒明显的缺点，在烟用梗材料发展中不能成为成熟技术。为了克服上述梗颗粒所产生的问题，近期，也有一些企业开始研发将原梗切割成梗条丝的生产系统，但是现有技术中的梗条丝生产系统仍然不够完善，具体体现在生产效率低、切割后的梗条丝大小、长短规格不统一、梗条丝的柔性和韧性较差。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种全自动高效率的梗条丝生产系 统。本发明解决现有技术问题所采用的技术方案为提供了ー种梗条丝生产系统，所述梗条丝生产系统包括膨胀梗生产段和梗切丝生产段；
其中，所述膨胀梗生产段包括选梗组件、缓存部、限量组件、原梗分配混料组件、微波膨梗设备、梗介分离组件；
所述梗切丝生产段包括送料组件、洗梗机、第一储梗装置、喷淋组件、第一切丝机组件、梗分选机、第二切丝机组件、缓存定量组件、加料机、第二储梗装置、脱水干燥装置、冷却装置和加香装置。根据本发明的优选技术方案所述选梗组件包括
用于去除铁磁材料的磁选装置；
用于去除金属杂质的金探仪；
用于去除尘末及设定直径以下梗签的选梗振筛。根据本发明的优选技术方案所述缓存部为第一仓式喂料机。根据本发明的优选技术方案所述限量组件包括限量管和第一皮带秤。根据本发明的优选技术方案所述原梗分配混料组件包括
通过第一振筛并经介质料斗混合石英砂后输送至微波膨梗设备的第一支路；
通过第二振槽并经介质料斗混合石英砂后输送至微波膨梗设备的第二支路。根据本发明的优选技术方案所述梗介分离组件包括第三支路和第四支路；
其中，所述第三支路为上层膨胀梗，其进入振槽风冷并由红外温度传感器测温剔除过温烟梗而得到膨胀梗产品，供给所述梗切丝生产段；
所述第四支路中分离出的介质石英砂经冷介输送机送入介质加热滚筒中，由燃烧炉烧油所产生的高温热风再次加热至设定温度，经碎梗分选装置剔除混在其中设定值的小梗后由热介输送机送至介质料斗中循环使用。
根据本发明的优选技术方案所述送料组件包括传送带和第二仓式喂料机。根据本发明的优选技术方案所述喷淋组件包括第二振筛，在所述第二振筛上方设置有喷头。根据本发明的优选技术方案所述第一切丝机组件包括第一主切丝机和第一备选切丝机。根据本发明的优选技术方案所述梗分选机通过风选将尘末及梗块剔除。根据本发明的优选技术方案所述第二切丝机组件包括第二主切丝机和第二备选切丝机。根据本发明的优选技术方案所述缓存定量组件包括用于对梗条丝进行缓存的第四仓式喂料机和用于对从所述第四仓式喂料机中缓存的梗条丝进行定量的第二皮带秤。根据本发明的优选技术方案所述脱水干燥设备通过微波辐射对梗条丝进行脱水干燥。根据本发明的优选技术方案所述冷却装置为第二风机。本发明提供了一种全自动高效率的梗条丝生产系统，产量可达2000kg/h，经过本发明梗条丝生产系统生产出的梗条丝性能指标稳定，产品的指标及特性更为优化，梗条丝三维中最长的ー维尺寸为5 30毫米、第一次切丝后梗条丝的切片厚度与梗纤维方向成90度夹角的两切断面间尺寸为0. 5 1. 2毫米，在第一次切丝的基础上进行第二次切丝，与梗纤维同方向的两切 断面尺寸为0. 5 1. 2毫米，因为第一次切丝、第二次切丝都与梗纤维方向形成ー个统ー设定的夹角，所以，切割后的梗条丝柔软而弯曲，经过本发明提供的其他功能组件处理后的梗条丝填充值为7 10立方厘米/克，含水量为12 % ± I %，而且，成品梗条丝低杂质，色泽金黄。
图1膨胀梗生产段第一部分结构示意图。图2膨胀梗生产段第二部分结构示意图。图3梗切丝生产段第一部分结构示意图。图4梗切丝生产段第二部分结构示意图。图5梗切丝生产段第三部分结构示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种全自动高效率的梗条丝生产系统，所述梗条丝生产系统包括膨胀梗生产段和梗切丝生产段；
其中，所述膨胀梗生产段包括选梗组件、缓存部、限量组件、原梗分配混料组件、微波膨梗设备、梗介分离组件；
所述梗切丝生产段包括送料组件、洗梗机、第一储梗装置、喷淋组件、第一切丝机组件、梗分选机、第二切丝机组件、缓存定量组件、加料机、第二储梗装置、脱水干燥装置、冷却装置和加香装置。以下结合附图对本发明技术方案进行详细说明
请參阅图1及图2。在本发明中，图1和图2的结合构成膨胀梗生产段。在本发明膨胀梗生产段中，所述选梗组件包括
用于去除铁磁材料的磁选装置2 ；用于去除金属杂质的金探仪3;
用于去除尘末及设定直径以下梗签的选梗振筛4。在本发明的优选技术方案中所述缓存部为第一仓式喂料机5 ;所述限量组件包括限量管6和第一皮带秤7。在本发明的技术方案中，所述原梗分配混料组件包括通过第一振筛9并经介质料斗10混合石英砂后输送至微波膨梗设备11的第一支路；通过第二振槽12并经介质料斗10混合石英砂后输送至微波膨梗设备11的第二支路。所述梗介分离组件包括第三支路和第四支路；其中，所述第三支路为上层膨胀梗，其进入振槽风冷并由红外温度传感器15测温剔除过温烟梗而得到膨胀梗产品，供给所述梗切丝生产段；
所述第四支路中分离出的介质石英砂经冷介输送机16送入介质加热滚筒17中，由燃烧炉18烧油所产生的高温热风再次加热至设定温度，经碎梗分选装置19剔除混在其中设定值的小梗后由热介输送机20送至介质料斗10中循环使用。以下再结合附图1及图2对膨胀梗生产段的工作过程进行详细说明如下
将含水在7 20%间(每ー批次水分差值应小于±1%)的复烤原梗从第一皮带机I上料，并通过第一皮带机I上的磁选装置2去除铁磁材料及采用金探仪3去除金属杂质，在选梗振筛4上去除尘末及02毫米以下梗签后在第一仓式喂料机5中缓存。通过限量管6及第一皮带秤7产量稳定生产流量，原梗进入随机分配第一振槽8，然后原梗可通过第一 振筛9并经介质料斗10混合石英砂后输送至微波膨梗设备11的第一支路；通过第二振槽12并经介质料斗10混合石英砂后输送至微波膨梗设备11的第二支路。两支路向微波膨梗设备11的输送皮带上料。原梗上到微波膨梗设备11的输送皮带机上后与介质料斗10中的颗粒状约IOO0C ^200oC (根据原梗加工參数选择合适温度)介质石英砂混合一同通过微波膨梗设备11加工腔体接受微波辐照，原梗在热介质石英砂及微波辐照下脱水并膨胀，连续经过微波膨梗设备11腔体进入梗介分离振筛13中分离，分离后形成两个支路，在此，将其命名为第ニ支路和第四支路。其中，所述第三支路为上层膨胀梗，其进入振槽风冷(通过第一风机14实现)并由红外温度传感器15测温剔除过温烟梗而得到膨胀梗产品，供给所述梗切丝生产段；
所述第四支路中分离出的介质石英砂经冷介输送机16送入介质加热滚筒17中，由燃烧炉18烧油所产生的高温热风再次加热至设定温度，经碎梗分选装置19剔除混在其中设定值的小梗后由热介输送机20送至介质料斗10中循环使用。请參阅图3、图4及图5。在本发明中，图3、图4及图5的结合构成梗切丝生产段。在本发明梗切丝生产段中，所述送料组件包括传送带21和第二仓式喂料机22 ;所述喷淋组件包括第二振筛27，在所述第二振筛27上方设置有喷头28。在本发明的优选技术方案中所述第一切丝机组件包括第一主切丝机31和第一备选切丝机32 ;所述第二切丝机组件包括第二主切丝机41和第二备选切丝机42。所述梗分选机37通过风选将尘末及梗块剔除。所述缓存定量组件包括用于对梗条丝进行缓存的第四仓式喂料机46和用于对从所述第四仓式喂料机46中缓存的梗条丝进行定量的第二皮带秤47。
在本发明的技术方案中所述脱水干燥设备58通过微波辐射对梗条丝进行脱水干燥。在本发明的技术方案中，所述冷却装置为第二风机60。以下再结合附图3、图4及图5对梗切丝生产段的工作过程进行详细说明如下 由膨胀梗制备エ艺线所得到的膨胀梗由皮带21上料输送至第二仓式喂料机22中缓存
后进入洗梗机23中除去尘末、金属等杂质，并将水份回潮至259^34%之间(根据不同梗料选择合适的水分值)，由第二皮带机24送入第一贮柜25中平衡水分f 4小吋。回潮平衡好水分的膨胀梗由第一出料皮带26从第一贮柜25 (第一储梗装置)中出料，经第二振筛27上加装的喷头28调节水分，由第三皮带机29、第一翻板振槽30送至切丝机31、32，将膨胀梗切成O.f 0.9mm (根据不同要求选择合适厚度值)梗片。将切好的梗片由第一翅头振槽33，第一提升振筛34、第四皮带机35及第三振槽36送至梗分选机37进行风选将尘末及梗块剔除，再经落料机38皮带送至第三仓式喂料机39中缓存，将缓存的梗片经第二翻板振槽40送至第二切丝机41、42进行切丝(切丝宽度根据エ艺要求不同选择
0.ro. 9mm某个值)，切好的梗条丝经第二翅头振槽43、第二提升振筛44、第五皮带机45送至第四仓式喂料机46中缓存。第四仓式喂料机46中缓存的梗条丝由第二皮带秤47定量经第一进料振槽48送入加料机49中对梗条丝进行加料，加料后的梗条丝由第一出料振槽50、第四振槽51、第六皮带机52、送至第二贮柜53 (第二储梗装置)中平衡0. 5^2小吋。加料平衡好的梗条丝由第二出料皮带54、第七皮带机55送至第五仓式喂料机56中缓存并由第八皮带机57送入脱水干燥设备58 (恢复设备)中接受微波辐射进行脱水干燥处理。`在脱水干燥设备58 (恢复设备)中，将梗条丝干燥至5 12%水分后进入第三提升振筛59，并通过冷却装置第二风机60进行风冷及去末，再由第九皮带机61输送至第三皮带秤62进行定量称重，经第二进料振槽63送入加香机64中进行加香机回潮，该回潮的过程通过水分仪66进行。加香完成并回潮水份至12、％后即为成品梗条丝，由第二出料振槽65输送至包装处。本发明提供了一种全自动高效率的梗条丝生产系统，产量可达2000kg/h，经过本发明梗条丝生产系统生产出的梗条丝性能指标稳定，产品的指标及特性更为优化，梗条丝三维中最长的ー维尺寸为5 30毫米、第一次切丝后梗条丝的切片厚度与梗纤维方向成90度夹角的两切断面间尺寸为0. 5 1. 2毫米，在第一次切丝的基础上进行第二次切丝，与梗纤维同方向的两切断面尺寸为0. 5 1. 2毫米，因为第一次切丝、第二次切丝都与梗纤维方向形成ー个统ー设定的夹角，所以，切割后的梗条丝柔软而弯曲，经过本发明提供的其他功能组件处理后的梗条丝填充值为7 10立方厘米/克，含水量为12 % ± I %，而且，成品梗条丝低杂质，色泽金黄。以上内容是结合具体的优选技术方案对本发明所作的进ー步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
权利要求
1.ー种梗条丝生产系统，其特征在于所述梗条丝生产系统包括膨胀梗生产段和梗切丝生产段； 其中，所述膨胀梗生产段包括选梗组件、缓存部、限量组件、原梗分配混料组件、微波膨梗设备、梗介分离组件； 所述梗切丝生产段包括送料组件、洗梗机、第一储梗装置、喷淋组件、第一切丝机组件、梗分选机、第二切丝机组件、缓存定量组件、加料机、第二储梗装置、脱水干燥装置、冷却装置和加香装置。
2.根据权利要求1所述梗条丝生产系统，其特征在于所述选梗组件包括 用于去除铁磁材料的磁选装置(2)； 用于去除金属杂质的金探仪(3)； 用于去除尘末及设定直径以下梗签的选梗振筛(4 )。
3.根据权利要求2所述梗条丝生产系统，其特征在于所述缓存部为第一仓式喂料机(5)。
4.根据权利要求3所述梗条丝生产系统，其特征在于所述限量组件包括限量管(6)和第一皮带秤(7)。
5.根据权利要求4所述梗条丝生产系统，其特征在于所述原梗分配混料组件包括 通过第一振筛(9)并经介质料斗(10)混合石英砂后输送至微波膨梗设备(11)的第一支路； 通过第二振槽(12)并经介质料斗(10)混合石英砂后输送至微波膨梗设备(11)的第二支路。
6.根据权利要求5所述梗条丝生产系统，其特征在于所述梗介分离组件包括第三支路和第四支路； 其中，所述第三支路为上层膨胀梗，其进入振槽风冷并由红外温度传感器(15)测温剔除过温烟梗而得到膨胀梗产品，供给所述梗切丝生产段； 所述第四支路中分离出的介质石英砂经冷介输送机(16)送入介质加热滚筒(17)中，由燃烧炉(18)烧油所产生的高温热风再次加热至设定温度，经碎梗分选装置(19)剔除混在其中设定值的小梗后由热介输送机(20)送至介质料斗(10)中循环使用。
7.根据权利要求2所述梗条丝生产系统，其特征在于所述送料组件包括传送带(21)和第二仓式喂料机(22)。
8.根据权利要求7所述梗条丝生产系统，其特征在于所述喷淋组件包括第二振筛(27)，在所述第二振筛(27)上方设置有喷头(28)。
9.根据权利要求8所述梗条丝生产系统，其特征在于所述第一切丝机组件包括第一主切丝机(31)和第一备选切丝机(32)。
10.根据权利要求9所述梗条丝生产系统，其特征在于所述梗分选机(37)通过风选将尘末及梗块剔除。
11.根据权利要求10所述梗条丝生产系统，其特征在于所述第二切丝机组件包括第ニ主切丝机(41)和第二备选切丝机(42)。
12.根据权利要求11所述梗条丝生产系统，其特征在于所述缓存定量组件包括用于对梗条丝进行缓存的第四仓式喂料机(46)和用于对从所述第四仓式喂料机(46)中缓存的梗条丝进行定量的第二皮带秤(47 )。
13.根据权利要求12所述梗条丝生产系统，其特征在于所述脱水干燥设备(58)通过微波辐射对梗条丝进行脱水干燥。
14.根据权利要求13所述梗条丝生产系统，其特征在于所述冷却装置为第二风机(60)。
全文摘要
本发明涉及梗条丝生产系统。所述梗条丝生产系统包括膨胀梗生产段和梗切丝生产段；其中，所述膨胀梗生产段包括选梗组件、缓存部、限量组件、原梗分配混料组件、微波膨梗设备、梗介分离组件；所述梗切丝生产段包括送料组件、洗梗机、第一储梗装置、喷淋组件、第一切丝机组件、梗分选机、第二切丝机组件、缓存定量组件、加料机、第二储梗装置、脱水干燥装置、冷却装置和加香装置。本发明提供的全自动高效率的梗条丝生产系统，具有产能高效、稳定、梗条丝指标及特性更为优化等有益效果。
文档编号A24B3/12GK103054153SQ201310004690
公开日2013年4月24日 申请日期2013年1月7日 优先权日2013年1月7日
发明者刘朝辉, 李兰生, 尚随旗, 方量, 鄢新洋, 杨志勇, 李君 , 赵琦龙, 郑剑 申请人:深圳市宏翔益生科技有限公司