一种直发器用补水组件的制作方法

本发明涉及一种直发器用补水组件。

背景技术：

现有的直发器都通过高温的金属表面或硬树脂表面夹住头发，给头发加热同时刮直头发。在这个过程中头发受到三个方面的损伤，一是200度以上的高温灼烧；二是硬金属表面和硬树脂表面将高温下变软的头发刮伤；三是将头发内部的水分在高温下被烤干，头发严重失水。这样拉直后的头发固然会变得直一些，但是同时让头发变硬，变得干涩，毛躁，静电多，失去光泽。所以不得不在拉头发前涂抹化学液在头发表面形成保护膜，同时拉直后要用化学液软化头发。

技术实现要素：

本发明的目的在于，克服现有技术中直发器中存在的不足。提供一种直发器用补水组件。

一种直发器用补水组件，包括覆盖在直发器本体中发热模块上的硅胶层；

其中，所述硅胶层上设置有通孔，且硅胶层与发热模块之间设置有间隔层；

所述发热模块包括依次设置的工作板、发热片和基座。

进一步地，所述通孔直径为4-6mm。

进一步地，间隔层厚度为0.3-0.5mm。

进一步地，所述硅胶层厚度为0.5-0.8mm。

进一步地，所述发热片与基座之间设置有隔热片。

进一步地，所述发热模块包括基座、工作板、发热片、隔热片、硅胶垫，所述基座上设有容物槽；所述硅胶垫置于容物槽内；所述隔热片嵌设在硅胶垫上；所述发热片置放在隔热片上；所述工作板呈冂字形，与基座配合，将发热片、隔热片、硅胶垫夹于工作板与基座间；

所述发热片与工作板底面紧贴配合。

进一步地，所述发热模块包括基座、工作板、发热片、隔热片，所述隔热片嵌设在基座上；所述发热片置于隔热片上；所述工作板与基座配合，使隔片板、发热片夹设于工作板与基座间；

所述发热片与工作板底面贴紧配合。

发热片与工作板底面贴紧配合，因此，发热模块自身热损耗低，发热模块内部的发热片与工作板面的外表面之间温差小，温差小于5摄氏度(普通的直发器超过15摄氏度)，因此整个发热模块升温速度很快(30秒内从常温升到设定温度230摄氏度)，平衡时温度摆动范围小(在2摄氏度以内)。

进一步地，所述发热模块包括工作板、外固定架、基板、硅胶垫、发热片、隔热片，所述基板卡设在外固定架内；所述硅胶垫置于基板上；所述隔热片置于硅胶垫上；所述发热片置于隔热片上；所述工作板卡设在外固定架内，工作板上表面与外固定架上表面齐平，工作板与基板配合将硅胶垫、发热片、隔热片夹设在两者间；

所述发热片与工作板的底面贴紧配合。

进一步地，所述硅胶层套装在发热模块上。

进一步地，所述硅胶层罩装在发热模块上。

进一步地，所述硅胶层两侧边缘设置有与本体边缘扣合的金属弹扣。

进一步地，所述工作板为在铝合金基体上设置有多孔陶瓷层的铝合金；

所述多孔陶瓷层的厚度大于等于8μm；

所述多孔陶瓷层中，孔隙的平均直径小于等于6μm且所述多孔陶瓷层的表层孔隙所占面积大于等于多孔陶瓷层的表层总面积的8％。

多孔陶瓷层的设置，使得工作板在头发加热过程中同时具有强的耐热保湿功能并能直接对头发增湿保湿。这就大大简化甚至省去直发器的喷雾装置的设计，并可得到良好的用户体验。

有益效果

本发明提供了一种直发器用补水组件，包括覆盖在直发器本体中发热模块上的硅胶层；其中，所述硅胶层上设置有通孔，且硅胶层与发热模块之间设置有间隔层。通过在发热模块上设置开有通孔的硅胶层，使得头发上的水分通过通孔流至发热模块上形成水蒸气，水蒸气又穿过通孔喷到头发上，给头发加热并部分被头发吸收，达到给头发定型并补水的功效。此外，该硅胶层有助于提高直发器对头发的抓力，降低了直发器对头发的灼伤程度。利用添加隔热片的发热模块，大大提高了加热速度，使得通过硅胶层通孔流到工作板上的水分被迅速蒸发，进一步提升了对头发的补水性能；发热片与工作板底面贴紧配合，因此，发热模块自身热损耗低，发热模块内部的发热片与工作板面的外表面之间温差小，温差小于5摄氏度(普通的直发器超过15摄氏度)，因此整个发热模块升温速度很快(30秒内从常温升到设定温度230摄氏度)，平衡时温度摆动范围小(在2摄氏度以内)。利用添加有多孔陶瓷层的铝合金制成的工作板，提高了组件的导热性、表面硬度高耐磨性，并且使得在较高温度下，发热模块具有较好的耐蚀性和耐热保湿性，大大简化了需耐热保湿器件的结构性。

附图说明

图1为本发明所述补水组件的结构示意图；

图2为本发明所述补水组件中发热模块的结构示意图一；

图3为本发明所述补水组件中发热模块的结构示意图二；

图4为本发明所述补水组件中发热模块的结构示意图三；

图5为硅胶层和发热模块的安装示意图，其中，(a)为套装，(b)为罩装。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

实施例一

如图1所示，一种直发器用补水组件，包括覆盖在直发器本体中发热模块上的硅胶层；

其中，所述硅胶层上设置有通孔，且硅胶层与发热模块之间设置有间隔层。

所述通孔直径为4-6mm。

间隔层厚度为0.3-0.5mm。

所述硅胶层厚度为0.5-0.8mm。

如图2所示，所述发热模块包括基座、工作板14、发热片12、隔热片11、硅胶垫10，所述基座上设有容物槽；所述硅胶垫置于容物槽内；所述隔热片嵌设在硅胶垫上；所述发热片置放在隔热片上；所述工作板呈冂字形，与基座配合，将发热片、隔热片、硅胶垫夹于工作板与基座间；

所述基座包括发热模块中板15和发热模块背板16，工作板14采用金属罩形式，边缘设置有可弯折长短夹片；短夹片用于将工作板、发热片、隔热片、硅胶垫以及中板固定在一起，形成发热部，长夹片再将发热部固定在发热模块背板16上，通过背板便于安装在直发器上；所述发热片与工作板底面紧贴配合。

所述工作板为在铝合金基体上设置有多孔陶瓷层的铝合金；

所述多孔陶瓷层的厚度大于等于8μm；

所述多孔陶瓷层中，孔隙的平均直径小于等于6μm且所述多孔陶瓷层的表层孔隙所占面积大于等于多孔陶瓷层的表层总面积的8％。

实施例二

一种直发器用补水组件，包括覆盖在直发器本体中发热模块上的硅胶层；

其中，所述硅胶层上设置有通孔，且硅胶层与发热模块之间设置有间隔层。

所述通孔直径为4-6mm。

间隔层厚度为0.3-0.5mm。

所述硅胶层厚度为0.5-0.8mm。

如图3所示，

所述发热模块包括基座22、工作板14、发热片12、隔热片11，所述隔热片嵌设在基座上；所述发热片置于隔热片上；所述工作板与基座配合，使隔片板、发热片夹设于工作板与基座间；

所述发热片与工作板底面贴紧配合。

所述发热片与工作板底面贴紧配合。

所述工作板为在铝合金基体上设置有多孔陶瓷层的铝合金；

所述多孔陶瓷层的厚度大于等于8μm；

所述多孔陶瓷层中，孔隙的平均直径小于等于6μm且所述多孔陶瓷层的表层孔隙所占面积大于等于多孔陶瓷层的表层总面积的8％。

实施例三

如图1所示，一种直发器用补水组件，包括覆盖在直发器本体中发热模块上的硅胶层；

其中，所述硅胶层上设置有通孔，且硅胶层与发热模块之间设置有间隔层。

所述通孔直径为4-6mm。

间隔层厚度0.3-0.5mm。

所述硅胶层厚度为0.5-0.8mm。

如图4所示，所述发热模块包括工作板14、外固定架20、基板21、硅胶垫10、发热片12、隔热片11，所述基板卡设在外固定架内；所述硅胶垫置于基板上；所述隔热片置于硅胶垫上；所述发热片置于隔热片上；所述工作板卡设在外固定架内，工作板上表面与外固定架上表面齐平，工作板与基板配合将硅胶垫、发热片、隔热片夹设在两者间；

所述发热片与工作板的底面贴紧配合。

所述工作板为在铝合金基体上设置有多孔陶瓷层的铝合金；

所述多孔陶瓷层的厚度大于等于8μm；

所述多孔陶瓷层中，孔隙的平均直径小于等于6μm且所述多孔陶瓷层的表层孔隙所占面积大于等于多孔陶瓷层的表层总面积的8％。

如图5a所示，所述硅胶层套装在发热模块上。

如图5b所示，所述硅胶层罩装在发热模块上，所述硅胶层两侧边缘设置有与本体边缘扣合的金属弹扣。

以上实施例为本发明的优化实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或修改为等同变化的等效实施例，但是凡未脱离本发明技术方法原则和内容、依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修正，均仍属于本发明技术方法的范围内。