一种生橡胶与EVA一体成型的鞋底及制作方法与流程

本发明涉及制鞋工艺技术领域，具体涉及一种生橡胶与EVA一体成型的鞋底及制作方法。

背景技术：

随着社会经济的发展和科学水平的不断进步，人们对于鞋的舒适性和安全性往往也有了更多的要求，例如对鞋的止滑、耐磨、减震及轻质化等性能的要求不断提高，鞋的使用分类更加细，各种专业用途的鞋类因不同使用环境，对鞋的物性要求也不同。鞋底止滑、耐磨、轻质是鞋材发展趋势。传统的制造工艺流程无法同时满足止滑、耐磨、轻质这些要求；同时制造工艺比比较复杂，工序多，耗能大。

在常用鞋材中，橡胶以其耐磨及止滑经常作为鞋底的大底（与地面接触），而EVA发泡以其轻质及良好的压缩经常作为鞋底的中底组件，两者组合可以同时满足止滑、耐磨、轻质这些要求。但目前的做法基本是分别做好橡胶硫化大底和EVA发泡中底，再用胶水粘结组合成完整的鞋底，当需要橡胶大底作为外底整个包住EVA中底时，由于制作的橡胶大底边墙不可能太薄而无法有效减轻橡胶大底的重量，且橡胶大底和EVA发泡中底的胶水粘接工序较为复杂，生产时间长，投入人力物力较多，还容易开胶，成为制作该类产品的制约因素。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底，具备工序少、能耗少、止滑、耐磨、轻质等特点，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明还提供一种制作上述鞋底的制作方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种生橡胶与EVA发泡材料一体成型的鞋底，包括鞋大底和鞋中底，成型过程中，两种材料的结合由ERB膜作为中介，不需要传统的胶水贴合作业。且比重较大的橡胶料重量占比尽可能的小，而比重较小的EVA发泡材料重量占比尽可能的大。

在上述生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底中，所述鞋大底的生橡胶通过与鞋中底的EVA发泡材料在同一块模具中同时热压硫化成型。

提供一种生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底的制作方法，包括以下步骤：

S1. 制作鞋底边墙：将橡胶料依配方在密练机内混炼均匀，再将开炼机出的原料片成厚度1.5~2mm的生胶片，然后将此生胶片用ERB片覆盖压合并经过加热至90～100℃的滚轮以完全粘合在一起形成两种材料的复合胶片，最后使用鞋底边墙对应的斩刀对此复合胶片进行裁断成复合生胶边墙料；

S2. 制作鞋中底：将 EVA料依特定配方在密练机内混炼均匀，然后投入造粒机进行造粒，再将所造配方颗粒按产品发泡倍率进行大小料比例混合，按中底成型所需重量称料并投入中底粗胚模中热压发泡，等EVA发泡产品冷却后，对产品进行表面打布轮以制作成初具形状的中底发泡粗胚；

S3.制作鞋大底：依据橡胶大底物性标准及配方以密炼机及开炼机生产出橡胶大底的生胶料，并以对应的斩刀裁断成橡胶大底粗胚；

S4.一体成型：将S3制程的橡胶大底粗胚放入成型模具内腔底部，再放入ERB薄片予以覆盖橡胶大底粗胚，启动油压机合模，以中板预压20秒，开模取走中板，清除底部生橡胶料边缘热压形成的溢料，此时已经制成符合模具底部形状的复合ERB膜的橡胶大底；然后将S1制程的复合生胶边墙料沿模具内腔边沿放入模具 ，再将S2制成的中底发泡粗胚压入橡胶大底及边墙料包围的成型模具内腔中，使之底部与橡胶大底料、边部与橡胶边墙料紧密结合，最后合模进行热压；

S5.合模热压9分钟(150~200℃)后，进行冷压定型7分钟，开模取出成品鞋底。

上述的生橡胶是指未硫化架桥的混炼橡胶材料，包括橡胶底粗胚；上述的ERB是兴腾已经申请专利权的一种用于橡胶与EVA发泡制品结合的热压合反应型结合膜。

在上述一种生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底的制作方法中，所述生胶片的厚度可在下列范围内选择：1.5~2mm。生胶片越薄则意味制成的鞋底重量越轻，但过薄的生胶片是不足以取得外底所需的橡胶质感。

在上述生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底的制作方法中，所述步骤五中热压的温度可在下列范围内选择：150~200℃。

提供一种生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底，包括鞋大底和鞋中底；在所述鞋中底和鞋大底的外侧边缘热压包裹有一层橡胶边墙层。

在上述生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底中，所述鞋大底是与EVA发泡中底材料在同一块成型模具中通过热压硫化成型，取出的成型制品是包括了橡胶大底和EVA发泡中底的最终鞋底产品。

本发明的有益效果：

1.本生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底，传统工艺要采用两套模具，一套用于制作橡胶大底，一套用于制作EVA发泡二次成型中底；本方法只用一套模具，使生橡胶材料和EVA发泡粗胚在同一块成型模具内热压成型，可以减少模具成本。

2.采用生橡胶与EVA发泡一体成型鞋底，EVA发泡中底与生橡胶外底一体成型，减少了橡胶大底和EVA发泡中底分别制作成型的两次作业，同时减少了每次作业需要修边、整理包装及多次刷胶组合的动作，有效减少人工成本、减少能源成本及减少材料成本。

3.生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底，鞋底及边墙可使用极薄的生橡胶制成，减少了橡胶用量，因橡胶材料的比重远大于EVA发泡材料，所以可以减少鞋底的整体重量，在获得EVA发泡材料优良舒适感的同时，又能达到橡胶外观及底部止滑、耐磨等要求。

4. 生橡胶与EVA发泡一体成型的鞋底，因通过ERB材料使橡胶制品和EVA制品结合，完全摒弃了传统的胶水贴合作业，除可以极大的提高生产效率外，更符合愈趋严格的环保要求。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的剖视图；

图3为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明实施例中，

提供一种生橡胶与EVA一体成型的鞋底，设有鞋大底（16）和边墙层（11），这两项的材料均是橡胶，而鞋中底（2）的材料是EVA（主成分为醋酸乙烯聚乙烯共聚物）。

鞋大底（16）先行置入成型模具，覆盖同一尺寸ERB膜后合模，通过初步热压成型，剔除热压过程产生的橡胶溢料后，将EVA中底发泡粗胚（2）与已覆盖ERB膜而未硫化的生橡胶边墙（11），再置入同一块模具里进行热压硫化成型，传统工艺采用两套模具，一套用于制作橡胶大底，一套用于制作EVA二次成型中底；新工艺只用一套模具，生橡胶材料和EVA粗胚在同一块成型模具内热压成型，热压成型过程中既有橡胶材料的硫化成型，也有橡胶材料和EVA材料通过ERB完成结合，这样可以减少模具成本，EVA与生橡胶一体成型，减少了橡胶大底和EVA中底分别制作的两次作业，同时减少了每次作业需要修边、整理包装及多次刷胶组合的动作，有效减少人工成本、减少能源成本及减少材料成本，并较传统的胶水贴合更符合严格的环保要求。

提供一种生橡胶与EVA一体成型的鞋底的制作方法，结合附图说明以下步骤：

S1.将橡胶料依配方在密练机内混炼均匀，再将开炼机出的原料片成厚度1.5~2mm的生胶片，然后将此生胶片用ERB片覆盖压合并经过加热至90～100℃的滚轮以完全粘合在一起形成两种材料的复合胶片，最后使用鞋底边墙对应的斩刀对此复合胶片进行裁断成复合生胶边墙料，制成边墙层11；

S2.将 EVA料依特定配方在密练机内混炼均匀，然后投入造粒机进行造粒，再将所造配方颗粒按产品发泡倍率进行大小料比例混合，按中底成型所需重量称料并投入中底粗胚模中热压发泡（俗称小模发泡），等小模发泡产品冷却后，对产品进行表面打布轮以制作成初具形状的中底发泡粗胚，制成鞋中底2；

S3.依据橡胶大底物性标准及配方以密炼机及开炼机生产出橡胶大底的生胶料，并以对应的斩刀裁断成橡胶大底粗胚，制成鞋大底16；

S4.将S3制程的橡胶大底粗胚放入成型模具内腔底部，再放入ERB薄片予以覆盖橡胶大底粗胚，启动油压机合模，以中板预压20秒，开模取走中板，清除底部生橡胶料边缘热压形成的溢料，此时已经制成符合模具底部形状的复合ERB膜的橡胶大底16；然后将S1制程的复合生胶边墙料11沿模具内腔边沿放入模具 ，再将S2制成的中底发泡粗胚2压入橡胶大底及边墙料包围的成型模具内腔中，使之底部与橡胶大底料、边部与橡胶边墙料紧密结合，最后合模进行热压；

S5.合模热压9分钟(150~200℃)后，进行冷压定型7分钟，开模取出成品鞋底。该鞋底包括了鞋大底16、鞋底边墙11和鞋中底2。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。