一种棉质毛感麻爽面料及其生产工艺的制作方法
【专利摘要】一种棉质毛感麻爽面料及其生产工艺，面料包括微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维，微孔涤纶纤维的规格为(1.5?1.8)dtex*(30?45)mm，重量百分比为80?85％；羊毛纤维的规格为(1.7?1.9)dtex*(35?50)mm，重量百分比为13?18％；涤纶基导电纤维的规格为(2?2.3)dtex*(30?45)mm，重量百分比为1?2％，本发明提供的面料具有“棉质毛感麻爽”综合功能和风格。
【专利说明】
一种棉质毛感麻爽面料及其生产工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种棉质毛感麻爽面料及其生产工艺。
【背景技术】
[0002]高档夏季多功能休闲裤装面料的研制主要考虑到如下几个因素:(I)季节因素:夏季天气炎热，人体出汗较多，汗液吸收排出较慢，容易产生细菌快速繁殖生长，使身体出现不舒服感。⑵纤维材料因素:棉质面料柔软亲肤、舒适感强，吸湿性能好，但排湿性能差，抗起皱能力差;羊毛纤维面料毛感强、弹性回复好、丰满立体感强。但吸湿性能差，容易起毛起球，毛料洗涤需要干洗、不好打理;麻类纤维吸湿排汗性能优良，抗菌作用明显，但存在穿着刺痒感明显和容易起皱的缺陷；普通涤纶纤维面料表面光洁、色牢度好、抗皱性能好，但吸湿排汗性能差、亲肤感差，且容易起毛起球。这些材质都有各自的独特优良性能和明显的性能缺陷。若采用单一纤维原料生产夏季裤装面料，总是存在功能性、服用性、风格方面的不足。(3)功能因素:夏季服装要求具有较好的抗紫外线、吸湿快干、抗菌防臭、色牢度好、抗起皱、耐洗涤易打理等多项功能，才能符合人们日益增长的消费品质特性需求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种棉质毛感麻爽面料及其生产工
-H-
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[0004]本发明的目的通过如下技术方案来实现:
[0005]—种棉质毛感麻爽面料，其特征在于:包括微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维，微孔涤纶纤维的规格为(1.5-1.8)dtex*(30-45)mm，重量百分比为80-85%;羊毛纤维的规格为(1.7-1.9)dtex*(35-50)mm，重量百分比为13-18%;涤纶基导电纤维的规格为(2-2.3)dtex*(30-45)mm，重量百分比为l-2%。
[0006]进一步的，所述微孔涤纶纤维的表面形成有长度为6-8微米、深度为1.5-2.5微米的微孔，使纤维比表面积增加30-40%。
[0007]进一步的，所述微孔涤纟仑纤维的规格为1.67dtex*38mm;所述羊毛纤维的规格为1.85dtex*40mm;所述涤纟仑基导电纤维的规格为2.22dtex*38mm。
[0008]进一步的，所述微孔涤纶纤维的重量百分比为83.5%;所述羊毛纤维的重量百分比为15%;所述涤纶基导电纤维的重量百分比为1.5%。
[0009]进一步的，所述涤纶基导电纤维为黑色和/或白色。
[0010]一种棉质毛感麻爽面料的生产工艺，包括如下步骤:
[0011 ] (I)染色工序:对改性涤纶纤维进行碱性开孔和染色制得微孔涤纶纤维;对羊毛条进行牵切和染色制得羊毛纤维；
[0012](2)纺纱工序:将微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维进行混纺制得纱线；
[0013](3)织造工序:将纱线编织成面料；
[0014](4)后整理工序:对面料进行整理，制得棉质毛感麻爽面料。
[0015]进一步的，在所述后整理工序中采用的整理剂为凝胶型、纳米级分散自交联型聚氨酯高分子聚合材料，可以渗透到织物的深层内部，并在纤维周围和纤维间形成一层薄膜，从而赋予织物优良的弹性回复性能，改善织物手感，提高织物的抗皱性和平整度。
[0016]进一步的，所述微孔涤纶纤维的碱性开孔工艺为:碱性开孔煮练—温水清洗—涤纶低聚物净洗剂清洗，其中，碱性开孔煮练的煮练溶液中含氢氧化钠8_12g/l和JFC渗透剂0.8-1.28/1，煮练温度为120-140°(:，浴比为1:10-14，煮练时间为50-70分钟;温水清洗的温度为50-70°C，清洗时间15-30分钟;涤纶低聚物净洗剂清洗含有净洗剂1.3-1.7g/l，清洗温度60-80 0C，清洗时间20-40分钟。
[0017]进一步的，所述碱性开孔工艺的开孔溶蚀率为14-16%，开孔后纤维断裂强度3.0-3.2cN/dtex。
[0018]进一步的，碱性开孔煮练的煮练溶液中含氢氧化钠10g/l和JFC渗透剂lg/1，煮练温度为130°C，浴比为1:11，煮练时间为60分钟;温水清洗的温度为60°C，清洗时间20分钟；涤纶低聚物净洗剂清洗含有净洗剂1.5g/l，清洗温度为70°C，清洗时间为30分钟。
[0019]本发明具有如下有益效果:
[0020]本发明提供的面料可适用于夏季多功能休闲服装，具有“棉质毛感麻爽”综合功能和风格，“棉质毛感麻爽”就是面料具有“棉”的柔软亲肤舒适的“质地触感”；“毛”的挺括、丰满、良好的回弹性能的“全毛料观感”；“麻”的吸湿排汗、快干、凉爽、不贴身的“清凉感”。面料的原材料并不是依靠真正的棉、毛、麻等3种天然纤维进行混纺、交织工艺形成的，而是采用微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维编织而成的，使夏季多功能休闲裤装面料具有“棉质毛感麻爽”的完美仿真效果。
[0021]微孔涤纶纤维依靠众多纤维微孔吸收存贮人体产生的汗液，然后通过吸收人体热能、太阳光、风能等能量，蒸发微孔储存的汗液，达到吸湿排汗、快干、凉爽的目的。涤纶纤维开孔后，纤维表面形成微孔结构，使光线照射反射由全反射转变成漫反射，消除了织物的积光效果，使布面光泽变得更柔和，具有良好丝光效果；同时，纤维杨氏模量明显降低，单纤维断裂强度下降25%左右，使织物抗起毛起球性能的大幅度提升、手感柔软度增强，服装穿着飘逸、悬垂。微孔涤纶纤维及其织物就产生了良好的吸湿排汗、快干、凉爽、柔和的丝光、抗起毛起球、抗紫外线、手感柔软、飘逸、悬垂等“棉质” “麻爽”的功能和风格效应。
[0022]在面料纤维成分中，微孔涤纶纤维主要体现“棉质”和“麻爽”的风格以及丝毛柔和的仿真光泽;羊毛主要增强面料的“毛感”和挺括风格;涤纶基导电纤维消除静电作用。经过对三种纤维不同搭配比例生产的面料功能和风格测试和评价，在满足成品性能和风格的基础上，结合面料生产使用原料综合成本最优化计算，确定最佳纤维混纺比。
【具体实施方式】
[0023]实施例一:一种棉质毛感麻爽面料，包括微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维，微孔涤纶纤维的规格为1.67叶^*38111111，重量百分比为83.5%;羊毛纤维的规格为1.85dtex*40mm，重量百分比为15% ;涤纟仑基导电纤维的规格为2.22dtex*40mm，重量百分比为1.5%;微孔涤纶纤维的表面形成有长度为6-8微米、深度为2微米左右的微孔，使纤维比表面积增加30-40 %。
[0024]实施例二:一种棉质毛感麻爽面料，包括微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维，微孔涤纟仑纤维的规格为1.8dtex*35mm，重量百分比为80% ;羊毛纤维的规格为1.9dtex*38mm，重量百分比为18% ;涤纶基导电纤维的规格为2dtex*40mm，重量百分比为2% ;微孔涤纶纤维的表面形成有长度为6-8微米、深度为2微米左右的微孔，使纤维比表面积增加30-40%。
[0025]一种棉质毛感麻爽面料的生产工艺，包括如下步骤:
[0026]染色工序:改性涤纶纤维—碱性开孔煮练—60°C温水清洗—涤纶低聚物净洗剂清洗—染色—60°C热水清洗—还原清洗—冷水清洗—脱水—烘干—制得藏青色微孔涤纶纤维;碱性开孔煮练的煮练溶液中含氢氧化钠10g/l和JFC渗透剂lg/Ι，煮练温度为130°C，浴比为1:11，煮练时间为60分钟；温水清洗的温度为60°C，清洗时间20分钟；涤纶低聚物净洗剂清洗含有净洗剂1.5g/l，清洗温度为70°C，清洗时间为30分钟;碱性开孔工艺的开孔溶蚀率为15.1 %，开孔后纤维断裂强度3.09cN/dtex;上述的改性涤纶纤维含有0.1-1Owt %的多孔材料，多孔材料为泡沫金属粉、陶瓷多孔粉体、金属氧化物多孔粉体、黏土、硅藻土、蒙脱土、沸石、分子筛、坡缕石、海泡石、二氧化硅、活性炭、多孔炭、竹炭或炭纳米管；粒度为
0.01-5μπι，通过碱性开孔煮练将纤维表面的多孔材料洗掉从而使纤维表面形成微孔，另外多孔材料具有良好的抗紫外线功能，开孔工艺加工只去除部分该材料，保留在纤维结构中的多孔材料就使微孔涤纶纤维具有优异的抗紫外线功能，其纤维生产的织物同样具有良好的抗紫外线功能。
[0027]精梳羊毛条纤维—牵切—40cm羊毛短纤维—装笼—除油净洗—染色—固色—皂洗—热水清洗—冷水清洗—脱水—烘干—制得藏青色羊毛纤维；
[0028]纺纱工序:藏青微孔涤纶纤维、藏青羊毛纤维、涤纶基黑色导电纤维—预开松、喷洒抗静电剂和毛油—堆仓养生—装箱—清花成卷—梳棉—预混并(I)—并条(2)—并条(3)—粗纱—细纱(赛络紧密纺)—络筒—并纱—捻线—络筒—制得纱线；
[0029]织造工序:纱线—分条整经—穿箱—织布—验布、修布—制得面料；
[0030]后整理工序:面料—缝头—洗呢—水洗—脱水)JT幅—预定型—剪毛—柔软定型—蒸呢—检验—成卷、包装—制得棉质毛感麻爽面料;在后整理工序中米用的整理剂为凝胶型、纳米级分散自交联型聚氨酯高分子聚合材料，可以渗透到织物的深层内部，并在纤维周围和纤维间形成一层薄膜，从而赋予织物优良的弹性回复性能，改善织物手感，提高织物的抗皱性和平整度。
[0031]采用上述纤维配比及工艺制作的棉质毛感麻爽面料，经检测具备以下性能:
[0032](I)面料吸湿速干性能为:符合GB/T 21655.1-2008吸湿速干性标准要求。
[0033](2)抗起毛起球性能为:GB/4802.1-2008D法4级
[0034](3)抗紫外线性能为:GB/T18830-2009UPT平均值53、UVA平均透射比2.3%、UVB平均透射比1.8%、紫外线防护系数UPF49;以上数据达到了国家认定的“抗紫外线防护产品”挂牌标准。
[0035](4)弹性回复性能:折痕回复角GB/T3818-1997经向147°、玮向146°、经向+玮向总折射回复角293°
[0036]以上项目检测数据表明:面料的吸湿速干和抗紫外线性能指标都达到了国家规定的功能产品挂牌质量指标要求，可以认定为“吸湿速干”和“抗紫外线”功能型面料及服装制品。面料抗起毛起球功能良好，体现弹性回复功能的“折痕回复角”指标都处于良好水平，手感柔软细腻、弹性回复好、抗皱性能优良、外观挺括悬垂。面料表面平整、丰满、无涤纶纤维积光产生的“化纤布料”外观感，反而兼具丝毛柔和光泽，有很好的毛料仿真外观感。从整体上达到了“棉质毛感麻爽”特种面料功能和风格，是一款符合制作夏季多功能休闲裤装的优良面料。
[0037]以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，SP依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
【主权项】
1.一种棉质毛感麻爽面料，其特征在于:包括微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维，微孔涤纶纤维的规格为(1.5-1.8) dtex* (30-45 )mm，重量百分比为80-85 % ；羊毛纤维的规格为(1.7-1.9)dtex*(35-50)mm，重量百分比为13-18%;涤纶基导电纤维的规格为(2-2.3)dtex*(30-45)mm，重量百分比为 1-2%。2.根据权利要求1所述的一种棉质毛感麻爽面料，其特征在于:所述微孔涤纶纤维的表面形成有长度为6-8微米、深度为1.5-2.5微米的微孔，使纤维比表面积增加30-40%。3.根据权利要求1或2所述的一种棉质毛感麻爽面料，其特征在于:所述微孔涤纶纤维的规格为1.67dtex*38mm;所述羊毛纤维的规格为1.85dtex*40mm;所述涤纟仑基导电纤维的规格为2.22dtex*38mm。4.根据权利要求1或2所述的一种棉质毛感麻爽面料，其特征在于:所述微孔涤纶纤维的重量百分比为83.5%;所述羊毛纤维的重量百分比为15%;所述涤纶基导电纤维的重量百分比为1.5%。5.根据权利要求1或2所述的一种棉质毛感麻爽面料，其特征在于:所述涤纶基导电纤维为黑色和/或白色。6.—种如权利要求1至5任一项所述的棉质毛感麻爽面料的生产工艺，包括如下步骤: (1)染色工序:对改性涤纶纤维进行碱性开孔和染色制得微孔涤纶纤维;对羊毛条进行牵切和染色制得羊毛纤维； (2)纺纱工序:将微孔涤纶纤维、羊毛纤维和涤纶基导电纤维进行混纺制得纱线； (3)织造工序:将纱线编织成面料； (4)后整理工序:对面料进行整理，制得棉质毛感麻爽面料。7.根据权利要求6所述的一种棉质毛感麻爽面料的生产工艺，其特征在于:在所述后整理工序中采用的整理剂为凝胶型、纳米级分散自交联型聚氨酯高分子聚合材料，可以渗透到织物的深层内部，并在纤维周围和纤维间形成一层薄膜，从而赋予织物优良的弹性回复性能，改善织物手感，提高织物的抗皱性和平整度。8.根据权利要求6所述的一种棉质毛感麻爽面料的生产工艺，其特征在于:所述微孔涤纶纤维的碱性开孔工艺为:碱性开孔煮练—温水清洗—涤纶低聚物净洗剂清洗，其中，碱性开孔煮练的煮练溶液中含氢氧化钠8_12g/l和JFC渗透剂0.8-1.2g/l，煮练温度为120-140°C，浴比为1:10-14，煮练时间为50-70分钟；温水清洗的温度为50-70°C，清洗时间15-30分钟；涤纶低聚物净洗剂清洗含有净洗剂1.3-1.7g/l，清洗温度60-80°C，清洗时间20-40分钟。9.根据权利要求8所述的一种棉质毛感麻爽面料的生产工艺，其特征在于:所述碱性开孔工艺的开孔溶蚀率为14-16%，开孔后纤维断裂强度3.0-3.2cN/dteX。10.根据权利要求8所述的一种棉质毛感麻爽面料的生产工艺，其特征在于:碱性开孔煮练的煮练溶液中含氢氧化钠10g/l和JFC渗透剂lg/Ι，煮练温度为130°C，浴比为1:11，煮练时间为60分钟;温水清洗的温度为600C，清洗时间20分钟;涤纶低聚物净洗剂清洗含有净洗剂1.5g/l，清洗温度为700C，清洗时间为30分钟。
【文档编号】D06M101/32GK106037100SQ201610652249
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月10日 公开号201610652249.X, CN 106037100 A, CN 106037100A, CN 201610652249, CN-A-106037100, CN106037100 A, CN106037100A, CN201610652249, CN201610652249.X
【发明人】王忠宝, 林荣宗, 郑小佳, 李志坚, 王佳佳
【申请人】海西纺织新材料工业技术晋江研究院, 九牧王股份有限公司