一种安瓿瓶配药用的储料模组及自动进出料装置的制作方法

1.本实用新型涉及医疗设备技术领域，特别是一种安瓿瓶配药用的储料模组及自动进出料装置。


背景技术：

2.安瓿瓶是用于盛装药液的小型玻璃容器，其结构包括瓶体和瓶头，以及位于瓶体、瓶头之间凹陷部分的瓶颈，容量一般为1～25ml，一般用于注射用药液。传统安瓿瓶配药是通过人工将安瓿瓶瓶颈打磨、将瓶头击碎，然后用针筒将安瓿瓶中的药液抽吸出来，最后才通过针筒将安瓿瓶药液注入到输液袋中。这种配药方法人工劳动强度较高，在需要大量安瓿瓶药液配置的场合，配药效率较低，远远不能满足实际需要。
3.目前也有安瓿瓶配药装置实现自动化配药，但多采用夹具夹持安瓿瓶，夹具和安瓿瓶具有很小的接触面，接近线接触，瓶身悬空；在用于切割和断瓶工序中时，夹持力较弱，易存在摇晃、掉落的问题，加工不稳定，切割或断瓶时一般需要分离式装置或人工单独进行，影响配药效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：针对现有技术配药效率低的问题，提供一种安瓿瓶配药用的储料模组及自动进出料装置，减少人工参与，方便自动化配药，提高配药效率。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种安瓿瓶配药用的储料模组，包括模组本体，模组本体的上表面设有若干个能够容纳安瓿瓶瓶体的安装槽，模组本体底部设有开口向下的第一凹槽，第一凹槽用于榫卯连接进料机构；模组本体上沿长度方向的两侧设有第二凹槽，第二凹槽连通底面，用于榫卯连接出料机构。
7.该储料模组能够在安瓿瓶配药系统中集成不同配药工序以共同使用，减少人工参与，方便自动化配药，提高配药效率。该储料模组设置多个与安瓿瓶瓶身适配的安装槽，使安瓿瓶瓶身增大了与安装槽的接触面积，不易摇晃掉落，装夹更稳定；而且该储料模组能够一次稳定装夹多个安瓿瓶，稳定传输于各阶段的配药工序中，结构精简实用，可根据不同尺寸大小的安瓿瓶型号只需更换成具有适应大小安装槽的储料模组，适用性好。
8.优选地，第一凹槽设有两个，两个第一凹槽对称设置于模组本体沿宽度方向的两侧面，正反皆可同样使用；或者第一凹槽位于模组本体的底面。
9.优选地，模组本体上沿长度方向的两侧设有第一通槽，第一通槽连通模组本体沿宽度方向的两侧面。第一通槽用于与配药系统结构配合，进行限位固定。
10.优选地，模组本体的上表面设有沿宽度方向设置的第二通槽，用于旋转运动中限位件的卡接限位。
11.本实用新型另提供一种用于安瓿瓶配药系统的进出料装置，与上述配药用的储料模组配合使用，包括进料机构和出料机构，其中进料机构用于将待定区域中的储料模组推
送至旋转装置上，出料机构用于将经断瓶工序后的储料模组脱离旋转装置；
12.具体地，进料机构包括输送板，输送板上设有凸棱，凸棱与储料模组上的第一凹槽形状尺寸适配；输送板底部连接电机一，电机一用于驱动输送板作直线往复运动，电机一通过输送支座与滑轨滑块机构固定连接；该进料机构能够为储料模组提供两个运动自由度：通过电机一实现输送板向上抬升和向下复位，并且通过与之相连的滑轨滑块机构实现横向推送；
13.进一步地，出料机构包括均作直线往复运动的顶推机构和推送机构，顶推机构竖向设置并位于分度盘出料方位上的储料模组下方，推送机构固定于圆盘上并用于横向推送出位于分度盘出料方位上的储料模组。
14.上述进出料装置配合配药系统实现自动化进出料，与储料模组榫卯连接配合，传动平稳、便捷、迅速，减少人工干预，有效提高了配药效率。
15.优选地，凸棱设有两条，两条凸棱中的其中一条用于嵌合到待定区域储料模组上的第一凹槽中，同时另一条凸棱用于嵌入于切割工序中储料模组上的第一凹槽中，两条凸棱分别将对应储料模组推送到切瓶装置所在工位和旋转装置上。设有两条凸棱的输送板，在将储料模组沿路径“待定区域—切瓶装置—旋转装置”推送时，只需推送一次即可执行复位，进料进程快，能够节省配药时间，配药效率高。
16.优选地，出料机构还包括送料机构，送料机构包括与储料模组两侧第二凹槽的形状尺寸均适配的槽板，槽板底部连接竖向设置的第四滑轨组件，第四滑轨组件连接于第五滑轨组件上，第四滑轨组件与第五滑轨组件垂直设置。出料机构用于将旋转装置出料工位处的储料模组取出，并运输至注液部件所在工位处进行抽吸配药。
17.优选地，顶推机构包括顶升板，顶升板通过第二滑轨组件驱动作直线往复运动，顶升板用于竖向推动储料模组向上运动。
18.优选地，推送机构包括推块，推块通过第三滑轨组件驱动作直线往复运动，推块用于横向推出储料模组。
19.应用上述配药用的储料模组和上述用于配药系统的进出料装置以实现自动进出料，包括以下步骤：
20.（1）将上述储料模组装配安瓿瓶，并放置于工作平台待定区域上的固定位置，使用上述进出料装置中的进料机构，驱动电机一向上抬升输送板，使输送板嵌入到储料模组的第一凹槽中；驱动滑轨滑块机构，使滑轨滑块机构控制输送板向前推送；
21.（2）待切瓶装置所在工位上的储料模组完成切割工序并推送至旋转装置上后，复原进料机构循环进料；
22.（3）待旋转装置上的储料模组经消毒及断瓶工序，再旋转至出料工位上时，使用上述进出料装置中的出料机构：驱动顶推机构，将分度盘出料方位上的储料模组向上抬升；然后驱动推送机构横向推送出储料模组；
23.（4）当储料模组完全脱离旋转装置，驱动送料机构使槽板嵌入第二凹槽中，然后将储料模组沿长度方向推移出料，进行抽吸注液。
24.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
25.本实用新型所提供的配药用的储料模组及自动进出料装置，用于安瓿瓶配药系统，装配、调整、更换方便快捷，传输稳定；中间运输时间短，且利于配药系统的自动化控制，
配药效率高，经济实用。
附图说明
26.图1是一种安瓿瓶配药系统的结构示意图。
27.图2是安瓿瓶配药系统另一视角的结构示意图。
28.图3是图2中a部放大图。
29.图4是储料模组的结构示意图。
30.图5是切瓶装置的工作状态示意图。
31.图6是图5中b部放大图。
32.图7是限位部件的使用状态图。
33.图8是图7中c部放大图。
34.图9是一侧限位部件的结构示意图。
35.图10是进料结构的结构示意图。
36.图11是旋转装置的结构示意图。
37.图12是图11中d部放大图。
38.图13是旋转装置的使用状态示意图。
39.图14是图13中e部放大图。
40.图15是切瓶装置的使用状态示意图。
41.图16是切瓶装置的结构示意图。
42.图17是出料机构的使用状态示意图。
43.图18是图17中f部放大图。
44.图19是完成断瓶工序的储料模组出料时的状态图。
45.图20是图19中g部放大图。
46.图标：1
‑
支架；2
‑
安瓿瓶；
[0047]3‑
模组本体；31
‑
第一通槽；32
‑
第二通槽；33
‑
第一凹槽；34
‑
第二凹槽；35
‑
安装槽；
[0048]4‑
切瓶装置；41
‑
切割单元；42
‑
切割条；43
‑
同步轮；44
‑
同步带；45
‑
电机二；46
‑
第一安装板；
[0049]5‑
消毒部件；
[0050]6‑
旋转装置；61
‑
分度盘；611
‑
缺口；62
‑
圆盘；621
‑
凹槽；63
‑
限位件；
[0051]7‑
断瓶装置；71
‑
推头；711
‑
第三凹槽；72
‑
固定轴；73
‑
活动轴；74
‑
支座；75
‑
推杆；76
‑
铰链座；77
‑
第一滑轨组件；78
‑
挡板；79
‑
套筒；
[0052]8‑
配药装置；81
‑
抽吸针；82
‑
输液袋；83
‑
针筒；
[0053]9‑
进料机构；91
‑
输送板；911
‑
凸棱；92
‑
滑轨滑块机构；93
‑
输送支座；94
‑
导向杆；95
‑
丝杆螺母；
[0054]
10
‑
出料机构；101
‑
顶升板；102
‑
第二滑轨组件；103
‑
推块；104
‑
第三滑轨组件；105
‑
槽板；106
‑
第四滑轨组件；107
‑
第五滑轨组件；108
‑
第二导向板；
[0055]
11
‑
限位部件；111
‑
第一导向板；112
‑
开口夹。
具体实施方式
[0056]
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
[0057]
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0058]
实施例1
[0059]
一种安瓿瓶配药系统，如图1
‑
图20所示，包括
[0060]
储料模组，用于装配和输送多个安瓿瓶2；
[0061]
切瓶装置4，用于将储料模组上的多个安瓿瓶2同时进行划线切割；
[0062]
消毒部件5，用于对安瓿瓶2的切割部位即瓶颈喷射消毒液或酒精；
[0063]
旋转装置6，用于固定储料模组并变换配药工位；
[0064]
断瓶装置7，用于冲击折断安瓿瓶2瓶头；
[0065]
配药装置8，用于将断瓶后安瓿瓶2中的药液抽吸到输液袋82中。
[0066]
切瓶装置4、消毒部件5、旋转装置6、断瓶装置7及配药装置8等组件均集成安装于支架1上，在本实施例中，切瓶工序/消毒工序与断瓶工序位于旋转装置6的对立工位。
[0067]
具体地，如图4，储料模组包括模组本体3，模组本体3的上表面设有若干个能够容纳安瓿瓶2瓶体的安装槽35，为与安瓿瓶配药系统配药效率适应，本实施例对应设有5个安装槽35，每个安装槽35与安瓿瓶瓶身适配；模组本体3上沿长度方向的两侧均设有第一通槽31（两个开口端），第一通槽31连通模组本体3沿宽度方向的两侧面（即沿宽度方向设置）；模组本体3的上表面沿宽度方向设有两个第二通槽32（两个开口端）；模组本体3底部的前后面对称设有一端开口的第一凹槽33，开口向下，用于榫卯连接作直线往复运动的进料机构9；模组本体3上沿长度方向的两侧设有第二凹槽34，第二凹槽34连通底面，用于榫卯连接出料机构10。如图1，进料时，将储料模组放置于由支架1搭建的第一工作台的待定区域，可放置多个等待进料配药。
[0068]
如图1、5、6，切瓶装置4通过第一安装板46与支架1固定，包括多个呈一字排列的切割单元41（本实施例优选设置5个），切瓶装置4位于储料模组的上方。每个切割单元41包括与安瓿瓶2瓶颈位置对应的切割条42和用于驱动旋转运动的同步轮43，相邻两个切割单元41上的同步轮43之间通过同步带44连接，位于中间的切割单元41通过联轴器与电机二45连接。只需驱动电机二45控制中间的切割单元41旋转运动，则其他所有切割单元41一同联动绕安瓿瓶2旋转。
[0069]
进一步地，切瓶装置4下方两侧设有限位部件11，限位部件11用于导向和限位固定储料模组，使切瓶装置4绕安瓿瓶2瓶颈切割稳定，划线均匀。具体地，如图7、9，切瓶装置4下方两侧设有第一导向板111，第一导向板111与支架1固定连接，两个第一导向板111插接并抵靠于储料模组两侧的第一通槽31中；其中一侧第一导向板111的下方设有由作直线往复运动的电机三控制的开口夹112，其形状与储料模组适配，为第一导向板111中的储料模组提供沿长度方向的推力以夹紧，并用以在前后方向限位，使储料模组在断瓶工序进程中保持稳定。
[0070]
将待定储料模组通过进料机构9平行推送至切瓶装置4所在工位处，使储料模组中的每个安瓿瓶2与切瓶装置4中每个切割单元41的切割条42位置对应。具体地，如图7、8、10，
进料机构9包括输送板91，输送板91上设有与储料模组一侧的第一凹槽33适配的凸棱911，用于推送储料模组前行；输送板91通过电机一控制竖向位移，电机一通过输送支座93与滑轨滑块机构92固定，滑轨滑块机构92与支架1固定，滑轨滑块机构92能够驱动输送板91沿纵向移动；输送板91与输送支座93之间还设有导向杆94使进料机构9运行稳定。输送板91上的凸棱911最好根据工位间距设置两个，可以将待定区域的储料模组推送至切割工位的同时，也将已完成切割工序的储料模组推送至旋转装置6上进行消毒，循环运行，行程短，加工数量多，送料进程快，能够有效提高配药效率。其中电机一用于驱动输送板在竖向上作直线往复运动，可选择丝杆电机45，端部连接丝杆螺母95，丝杆螺母95与输送板91螺栓固定，将丝杆电机45的旋转运动转化为输送板91竖向的直线运动。
[0071]
消毒部件5包括由直线往复机构（如气缸、电机等）控制的喷头罩，能够在竖向方向上作伸缩运动；消毒部件5通过第二安装板与横向设置的滑轨滑动连接，滑轨与支架1固定，用于带动消毒部件5作横向运动，依次对储料模组上的安瓿瓶2进行消毒。
[0072]
如图2、图11
‑
图14，旋转装置6设有四个工位，分居前后左右方位，分别用于消毒工序、待定区域、断瓶工序及出料。旋转装置6包括分度盘61，分度盘61的四个方位的边缘均设有缺口611，缺口611抵接于储料模组两侧的第一通槽31上缘，由分度盘61支承，尺寸适配安装；分度盘61上每个方位处均设有两个限位件63，限位件63与分度盘61铰接，两个限位件63分别与储料模组表面的两个第二通槽32卡接，限位件63为活动端呈楔形钩状的杆件，方便进出料，限位件63能够限位装配储料模组，如图13、14；旋转装置6还包括圆盘62，圆盘62靠近限位件63顶部并呈固定状态（圆盘62靠近限位件63顶部，即圆盘62与限位件63顶部之间具有较小间隙以避免摩擦阻力，其最大间隙也能对储料模组卡接限位，并不完全脱离储料模组）；如图11、12，圆盘62位于进料方向和出料方向处的边缘分别设有两个凹槽621，供限位件63活动，凹槽621上沿旋转方向的一侧沿旋转方向倾斜设置，以自动实现限位件63释放和锁定的状态切换。
[0073]
活动的分度盘61四周的缺口611用于适配安装储料模组，对其沿长度方向限位，限位件63用于对其沿宽度方向的限位，将储料模组稳定固定在分度盘61上一起作旋转运动；在凹槽621位置处的限位件63可上下活动，方便进出料，在圆盘62未设凹槽621的其它位置处则对限位件63限位，使储料模组在旋转过程中始终保持卡接限位状态，不易脱落。
[0074]
如图15、16，断瓶装置7包括多个相串联的推头71，推头71与该工位上的储料模组中安瓿瓶2位置一一对应，多个推头71通过驱动机构一同作旋转往复运动。具体地，多个推头71分别通过固定轴72和活动轴73串联在一起，相邻推头71之间设有套筒79限位，套筒79套接于固定轴72和/或活动轴73上；固定轴72的两端设有倒l型支座74，支座74固定在支架1上；活动轴73通过铰链组件连接第一滑轨组件77。其中，第一滑轨组件77包括与支架1固定的滑轨和与滑轨滑动连接的滑块，用于驱动作直线往复运动；铰链组件包括铰链座76和两个与活动轴73平行铰接设置的推杆75，两个推杆75通过销轴铰接于铰链座76上，铰链座76通过三根刚性杆件与滑块可拆卸连接。进一步地，每个推头71的背面（击打安瓿瓶2瓶头的一面）设有第三凹槽711，与瓶头位置及形状适应，具有隔离和导向作用，避免残渣干扰到其它安瓿瓶2；推头71外侧还设有挡板78，能够阻挡折断后的瓶头飞溅，利于统一收集回收。
[0075]
如图1，配药装置8包括与第一上下往复机构连接的针筒83、与第二往复机构连接的抽吸针81及与第三往复机构连接的注液针，抽吸针81和注液针通过导管与针筒83连接，
抽吸针81与出料后储料模组中的安瓿瓶2位置对应，抽吸针81用于从断瓶后的安瓿瓶2中抽取药液，注液针用于将从安瓿瓶2中抽取的药液注入输液袋82中。
[0076]
实施例2
[0077]
如图18
‑
图20，在实施例1的基础上，在旋转装置6上的储料模组中安瓿瓶2折断瓶颈后，旋转装置6带动储料模组变换到出料工位处，在该工位需要通过出料机构10将完成断瓶工序的储料模组从分度盘61上取出（即出料）。具体地，出料机构10包括均作直线往复运动的顶推机构和推送机构，顶推机构竖向设置并位于分度盘61出料方位上的储料模组下方，推送机构固定于圆盘62上并用于横向推送出位于分度盘61出料方位上的储料模组。如图19，其中顶推机构包括顶升板101，顶升板101靠近储料模组底部，由第二滑轨组件102驱动作直线往复运动，顶升板101用于推动储料模组向上运动；推送机构包括固定安装在圆盘62上的第三滑轨组件104和与第三滑轨组件104连接的推块103，推块103为l型板件结构，初始状态时，推块103底部可以稍高于储料模组的顶面，如图18。
[0078]
工作时，待旋转装置6夹持储料模组旋转至出料工位处时，先通过第二滑轨组件102驱动顶升板101向上顶升储料模组一定距离（第一通槽31进行下限位），此时推块103底部端面与储料模组内侧面对应，限位储料模组的限位件63活动于圆盘62上的凹槽621中也向上联动旋转一定幅度，限位件63相对第二通槽32的平面呈倾斜状态，如图18、图20位置变化示意；进一步通过第三滑轨组件104驱动推块103横向推出储料模组（沿当前储料模组的宽度方向），使储料模组脱离于限位件63及分度盘61，从而出料配药。
[0079]
实施例3
[0080]
基于实施例2，为了进一步使配药系统安装位置上的抽吸针81对断瓶后的安瓿瓶2中药液进行抽吸，上述出料机构10还包括送料机构，用于将脱离旋转装置6的储料模组推送至配药装置8所在工位处，以适应系统的配药空间需求。具体地，如图17、18，在第三滑轨组件104横向推出储料模组的路径两侧，设置第二导向板108，第二导向板108与支架1固定，第二导向板108用于承接和导向顶升后的储料模组的横向推移。当储料模组沿第二导向板108脱离旋转装置6后，相应地，在该储料模组下方设置第四滑轨组件106、第五滑轨组件107和与储料模组两侧第二凹槽34形状尺寸适配的槽板105，其中第四滑轨组件106竖向设置并与槽板105可拆卸连接，第五滑轨组件107沿储料模组的长度方向设置并固定于支架1上，第五滑轨组件107与第四滑轨组件106可拆卸连接，以联动槽板105带动储料模组在纵向方向作水平移动，将储料模组推送至配药装置8所在工位处。
[0081]
实施例4
[0082]
一种用于安瓿瓶的配药方法，基于实施例1
‑
实施例4中任一项的安瓿瓶配药系统，包括以下步骤：
[0083]
（1）准备：分别将配药系统中的切瓶装置4、消毒部件5、旋转装置6、断瓶装置7及配药装置8复位到初始工位处（只需要初始复位，后续切割
‑
消毒
‑
旋转
‑
出料的工序循环进行，不再需要此复位步骤），同时通过人工或者机械手的方式将储料模组装配多个安瓿瓶2并放置到待定工位的固定位置；
[0084]
（2）切割：将装有安瓿瓶2的储料模组通过进料机构9推送至切瓶装置4所在工位处，对多个安瓿瓶2的瓶颈同时进行旋转划线切割；
[0085]
（3）消毒：待切割工序完成，继续通过进料机构9将储料模组推送至旋转装置6位置
处，旋转装置6与储料模组固定连接；同时，对该工位处的储料模组进行消毒处理；
[0086]
（4）变换工位断瓶：待消毒工序完成后，旋转装置6带动储料模组旋转，直至当前储料模组旋转到断瓶装置7所在工位处；每个安瓿瓶2对应一个推头71，驱动多个推头71同时击断安瓿瓶2瓶头；
[0087]
（5）变换工位出料：继续旋转旋转装置6，将当前已断瓶的储料模组变换到出料工位；
[0088]
（6）出料配药：储料模组从出料工位出料后通过配药装置8对安瓿瓶2中的药液进行配药。
[0089]
在步骤（6）中，储料模组通过出料机构10推送出旋转装置6的出料工位，然后滑移储料模组依次经过配药装置8所在工位处的同时，依次抽吸出每个安瓿瓶2中的药液进行配药。
[0090]
上述配药步骤顺序是针对于特定（锁定）的储料模组的配药流程，但不限于当前储料模组在进行当前工序时，同时对其它正在运行的储料模组也在进行前一个或后一个配药工序：如在步骤（2）中，在将待定区域的装有安瓿瓶2的储料模组通过进料机构9推送至切瓶装置4所在工位处的过程中，若有在前的已完成切割工序的储料模组，也应同时将在前已完成切割工序的储料模组推送到旋转装置6上，即将步骤（2）和步骤（3）合并同时进行；在前工序以此类推。
[0091]
因此，配药效率能够得到有效提升，很大程度上节约了配药时间，降低了劳动强度，减少了人力投入。
[0092]
实施例5
[0093]
本实施例基于实施例1
‑
实施例3中的储料模组及进出料装置（包括进料机构9和出料机构10），提供一种自动进出料的方法，包括以下步骤：
[0094]
（1）将上述储料模组装配安瓿瓶2，并放置于工作平台待定区域上的固定位置，使用上述进料机构9，驱动电机一向上抬升输送板91，使输送板91嵌入到储料模组的第一凹槽33中；驱动滑轨滑块机构92，使滑轨滑块机构92控制输送板91向前推送；
[0095]
（2）待切瓶装置4所在工位上的储料模组完成切割工序并推送至旋转装置6上后，复原进料机构9循环进料；
[0096]
（3）待旋转装置6上的储料模组经消毒及断瓶工序，再旋转至出料工位上时，使用上述出料机构10：驱动顶推机构，将分度盘61出料方位上的储料模组向上抬升；然后驱动推送机构横向推送出储料模组；
[0097]
（4）当储料模组完全脱离旋转装置6，驱动送料机构使槽板105嵌入第二凹槽34中，然后将储料模组沿长度方向推移出料，逐个进行抽吸注液。
[0098]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。