一种打孔压花成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于无纺布和薄膜卷材进行打孔压花的模具。
【背景技术】
[0002]打孔和压花无纺布或薄膜广泛地用于卫生用品和医疗用品等领域，如卫生巾、纸尿裤等，打孔和压花立体无纺布或薄膜由于具有三维立体结构，与皮肤接触面积少，在市场上处于领先优势。但是目前既具有打孔结构又具有压花结构的立体无纺布或薄膜相对较少，主要是由于打孔和压花是两个工序，而且是分成两台设备进行处理，无纺布在前一台打孔机中打完孔后再输送进压花辊进行压花，但是由于机器之间存在一定的距离，无纺布在输送的过程中会出现偏差，使得打出的孔和压出的花纹间不能更好的对齐，造成成品后的外形不美观。虽然发明专利CN201210066490.6中有公开了一种无纺布打孔机，包括凸齿辊、凹齿辊和压花辊，来实现打孔和压花连续生产，但是由于是先打孔然后再压花，不能保证同步进行，在打孔过程中也会由于无纺布拉伸而导致压花和打孔出现位置偏差，实现精准定位较难，并且三辊不易调节控制，操作复杂。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服技术不足而提供一种实现压花打孔同步进行，加工简单，可连续生产的打孔压花成型模具。
[0004]为实现上述目的，本发明的解决方案是:
一种打孔压花成型模具，其由一对相互啮合的凹凸对辊组成，其特征在于中:凸辊的表面上具有彼此相间隔的打孔针区域和沉孔区域，打孔针区域至少包括一根打孔针，沉孔区域至少包括一个沉孔；凹辊的表面上具有彼此相隔的凸起区域和凹孔区域，所述凹辊上的凸起与凸辊上的沉孔相对应，所述凹辊上的凹孔与凸辊上的打孔针相对应；所述的凸辊和凹辊均带有加热装置。
[0005]所述打孔针底部的横剖面面积为0.4mm2?20 mm2。
[0006]所述打孔针的高度为0.5mm?8.0mm。
[0007]所述打孔针底部的横剖面形状为圆形，菱形或六边形。
[0008]所述打孔区域内具有两种及两种以上不同类型的打孔针。
[0009]所述凹棍上的凸起底部的横剖面面积为0.5mm2?100mm2。
[0010]所述凹棍上的凸起高度为0.5mm?10_。
[0011]所述凹辊上的凸起底部横形状为圆形，菱形或六边形。
[0012]所述凸起区域内具有两种及两种以上不同类型的凸起。
[0013]所述的凹辊上的凹孔与凸辊上的针相啮合时，凹孔内侧边缘与针的外侧边缘的最小距离为0.1mm?1mm η
[0014]所述的凹辊上的凸起与凸辊上的沉孔相啮合时，凹辊上的凸起外侧边缘与凸辊上的沉孔的内侧边缘的最小距离为0.1mm?lmm0
[0015]采用上述方案后，本发明在打孔压花成型模具在凸辊上设计的具有打孔针的打孔区域和具有沉孔的沉孔区域彼此相间隔，同时相对应的凹辊上设计的凹孔区域和凸起区域也彼此相间隔，使得采用此打孔压花成型模具生产的打孔压花产品既具有打孔区域又具有压花区域，且打孔区域和压花区域彼此相间隔，这样排布压花区域生产的无纺布制成吸收制品可以减少与人体的接触面积，同时打孔区域也可以加速液体下渗，从而更加干爽，舒适。并且实现了打孔和压花两种工序同步进行，有效改善了由于材料摆动或拉伸而出现的打孔区域和压花区域对位困难问题。当凸辊和凹辊相啮合时，凹孔的内侧边缘与针的外侧边缘的最小距离为0.1mm?1mm，是为了在加工时无纺布或塑料薄膜能够在挤压和加热的作用下能够快速熔融，从而形成的漏斗形的孔更加立体，这样在收卷和使用时更容易保持立体感，令吸收制品在面层和吸收芯层之间形成更大的储液空间，有利于渗透吸收，防止侧漏和后漏。同样当凸辊和凹辊相啮合时，凹辊上的凸起外侧边缘与凸辊上的沉孔的内侧边缘的最小距离为0.1mm?1mm，也是有利于凸起底部容易恪融定型，形成的凸起更加立体，在使用时可以起到减少接触面积，减少摩擦，防止返渗的目的，使得打孔压花无纺布或塑料薄膜更加干爽，舒适。
【附图说明】
[0016]图1本发明打孔压花成型模具的示意图；
图2为本发明打孔压花成型模具相啮合时的局部剖视图；
图3为本发明实施例1的打孔压花成型模具的凸辊的局部俯视图；
图4为本发明实施例1的打孔压花成型模具的凹辊的局部俯视图；
图5为本发明实施例2的打孔压花成型模具的凸辊的局部俯视图；
图6为本发明实施例2的打孔压花成型模具的凹辊的局部俯视图；
图7为本发明实施例3的打孔压花成型模具的凸辊的局部俯视图；
图8为本发明实施例3的打孔压花成型模具的凹辊的局部俯视图；
图9为本发明打孔压花无纺布的局部剖视图。
【具体实施方式】
[0017]为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
[0018]如图1，2所示，本发明揭示了一种打孔压花成型模具，包括相互啮合的凸辊1和凹辊2，其中凸辊1上具有打孔区域12和沉孔区域11，所述的打孔区域12包含至少一根打孔针121，此处是示出两种不同针形的多个打孔针121，所述的沉孔区域11包括多个沉孔111，打孔区域12和沉孔区域11彼此相间隔；凹辊2上具有凹孔区域21和凸起区域22，所述凹孔区域21与打孔区域12相对应，所述的凸起区域22与沉孔区域11相对应，所述的凸辊1和凹辊2均带有加热装置。
[0019]所述的打孔针121底部的横剖面面积为0.4_2?20 _2，其形状可为而不局限于圆形，菱形或六边形；而打孔针121的高度为0.5mm?8.0mm,最好为1.5mm?3_。
[0020]所述凹辊2凸起区域22的凸起221底部横剖面面积为0.5mm2?100mm2，其形状可为但不局限于圆形，菱形或六边形；凸起221的高度为0.5mm?10mm，最好为1.0mm?5mm ；且凸起区域22内可以具有两种以上不同类型的凸起221。
[0021]如图3所示的无纺布3是通过本发明模具制备的具有打孔和压花的无纺布，当凸辊1和凹辊2相啮合时，沉孔111的内侧边缘与打孔针121的外侧边缘的最小距离为
0.1mm?1_，所以在加工时无纺布的根部31能够在挤压和加热的作用下快速恪融，从而形成的漏斗形的孔33更加立体；同样当凸辊1和凹辊2相啮合时，凹辊2上的凸起外侧边缘与凸棍1上的沉孔111的内侧边缘的最小距离为0.1mm?1mm，也是有利于凸起底部32容易熔融定型，形成的凸起更加立体，使得打孔压花无纺布更加干爽，舒适。并且实现了打孔和压花两种工序同步进行，有效改善了由于材料摆动或拉伸而出现的打孔区域和压花区域对位困难问题。
[0022]实施例1
如图4，5所示，本发明的打孔压花成型模具，包括相互啮合的凸辊4和凹辊5