专利名称：肥皂的成型模的制作方法
技术领域：
本发明涉及肥皂的成型模。
背景技术：
本申请人早先提出过脱模时不产生表面脱落等缺损，表面润饰性良好的带气泡肥皂的制造方法(参照日本特开2002-121599号公报)。在该方法中，将填充在成型模内的熔融肥皂冷却固化至其表面温度达到5～30℃，再将固化了的肥皂升温至表面温度比冷却结束时的表面温度高2～15℃的温度，然后脱模。此时的成型模采用内表面的表面粗糙度Ra为0.1～30μm的成型模。
根据上述制造方法，即使是比普通肥皂更容易产生缺损的带气泡肥皂，也能顺利地脱模。但当成型模开模时，固化后的肥皂不能保持在分型模中，易于脱落。而一旦脱落，很容易造成肥皂破损，因此，导致装置被污染。所以，有必要将肥皂牢靠地保持在分型模内。另外，即使没有脱落，开模时保持肥皂的分型模易于变得参差。结果，利用取出装置取出肥皂的工序容易变得繁琐，这将导致生产率下降。
于是，就有人提出了分型模的凹部实施具有不同脱模性的涂敷，使肥皂在分型模中的附着性产生差别的技术方案(参照日本特表2001-525881号公报)。但使用这种分型模时，随着反复成型的进行，涂膜易脱落，最后使附着性变得没有差别。因此需要定期在分型模中实施涂敷，这不仅使操作变得繁琐，还导致了成本提高。
发明内容
本发明涉及一种肥皂成型模，该成型模由一组分型模组装而成，内部形成有成型用空腔，在该成型模中，使一个分型模中的形成上述空腔的凹部的表面积分别大于其它各分型模中的形成上述空腔的凹部的表面积，使一个分型模中的上述凹部的表面积与其它各分型模中的上述凹部的表面积之比分别为52∶48～66∶34。
另外本发明还涉及一种肥皂成型模，该成型模由一组分型模组装而成，内部形成有成型用空腔，在一个分型模中的形成上述空腔的凹部的表面粗糙度Ra分别大于其它各分型模中的形成上述空腔的凹部的表面粗糙度Ra，它们的表面粗糙度Ra之差分别为0.1～30μm。
另外，本发明还涉及肥皂的制造方法，该方法是将熔融肥皂加压注入上述成型模的空腔内，在压缩状态下，将该熔融肥皂冷却固化，然后打开该成型模，取出固化了的肥皂。
图1为本发明的肥皂成型模的一种实施方式的立体图。
图2(a)～图2(d)分别为采用如图1所示成型模的带气泡肥皂的制造方法的示意图。
图3为本发明的肥皂成型模的另一实施方式的立体图(与图1相当)。
具体实施例方式
本发明涉及开模时成型肥皂总能保持在特定分型模中的成型模。
下面，根据优选实施方式，参照附图，说明本发明。如图1所示的肥皂成型模由包括第一分型模1A和第二分型模1B的2个分型模组成一组。各分型模由金属等刚体制成，呈长方块状，各中央部形成凹部11A和11B。在形成的各分型模中，各凹部11A、11B形成形状呈在将第一分型模1A和第二分型模1B以它们的分离面PL对接时、与应制造的肥皂形状相一致的空腔(无图示)。且凹部11A、11B做成非对称形状。具体而言，第一分型模1A的凹部11A大于第二分型模1B的凹部11B。且凹部11A、11B均呈不存在咬边(undercut)部分的形状。
在第二分型模1B中，在凹部11B的外缘，设有贯穿该第二分型模1B厚度方向的喷嘴插入孔2B。喷嘴插入孔2B的孔径向着第二分型模1B背面侧渐渐扩大。另一方面，在第一分型模1A中，其分离面PL的一部分设有凹部，该凹部形成半圆柱形浇口2A。浇口2A使第一分型模1A的端面E与凹部11A连通。与该浇口2A呈互补形状的活塞P嵌插在浇口2A中。活塞P由金属或塑料等材质制成，在浇口2A内可滑动。在将第一分型模1A与第二分型模1B以它们的分离面PL对接时，在从喷嘴插入孔2B经浇口2A到达腔内形成连通路径的位置，分别形成喷嘴插入孔2B和浇口2A。第二分型模1B的分离面PL上设有未图示的通风口。另外，在构成两分型模1A、1B的块上设有未图示的冷却水循环路径。
如上所述，第一分型模1A的凹部11A和第二分型模1B的凹部11B的凹部呈非对称形状，第一分型模1A的凹部11A大于第二分型模1B的凹部11B。结果，第一分型模1A的凹部11A的表面积大于第二分型模1B的凹部11B的表面积。
本发明人等在研究后，结果判明因第一分型模1A的凹部11A的表面积大于第二分型模1B的凹部11B的表面积，因此，在将熔融肥皂填充在腔内冷却固化后打开成型模时，肥皂总是能保持在凹部的表面积的大的第一分型模1A一侧。
使第一分型模1A的凹部11A的表面积比第二分型模1B的凹部11B的表面积大得越多，肥皂越易于保持在第一分型模1A侧。而根据本发明人等的研究结果，两凹部11A、11B的表面积之差即使不是很大，也能牢靠地将肥皂保持在第一分型模1A侧。与之不同，使第一分型模1A的凹部11A的表面积比第二分型模1B的凹部11B的表面积大得越多，第一分型模1A的凹部11A的形状与第二分型模1B的凹部11B的形状差异越大，成型的肥皂的外形非对称性越大。结果有可能降低肥皂的美观感。且有时会导致成型难以进行。而且导致各分型模的制造也变得复杂。因此，发明人判明，在本发明中，使第一分型模1A的凹部11A的表面积与第二分型模1B的凹部11B的表面积之比为52∶48～66∶34，优选为52∶48～57∶43，就不会使各凹部11A、11B的形状出现较大差异，即，成型肥皂外形没有过大的非对称，肥皂总是能保持在第一分型模1A侧。
经本发明人等研究判明使第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra大于第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra更有利于将肥皂更牢靠地保持在第一分型模1A侧。如上述日本特开2002-121599号公报所述，当凹部的表面粗糙度Ra降低时，肥皂就保持在该分型模侧，相反，当凹部的表面粗糙度Ra增大时，利用锚定效果将肥皂保持在该分型模侧。即，根据表面粗糙度Ra的大小，保持肥皂的分型模的情况各异。本发明人等在深入研究后，得出的结果是为能更牢靠地将肥皂保持在表面粗糙度Ra低的第一分型模1A侧，优选第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra与第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra之差为0.1～30μm，更优选为0.2～20μm。
为使第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra大于第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra，在本实施方式的成型模中，分别对分型模1A、1B的凹部11A、11B的内面进行镜面加工，使各内面成为同等程度的低表面粗糙度区域，同时，分型模之一的第二分型模1B的凹部11B的底面在镜面加工后进行粗面加工，成为高表面粗糙度的区域。就粗面加工而言，可采用例如喷砂加工。
如图1所示，形成于第二分型模1B的凹部11B的高粗糙度区域位于该凹部11B的底面。即高表面粗糙度区域，形成于与成型模分离面PL大致平行的面上，即凹面11B的底面。这样，肥皂容易从第二分型模1B脱模，更牢靠地在第一分型模1A侧保持肥皂。“大致平行的面”是指凹面11B的底面不要求是平坦面，也可以是肥皂特有形状的曲面。
为在第一分型模1A侧更牢靠地保持肥皂，第二分型模1B的凹部11B中的高表面粗糙度区域优选占该凹部11B总面积的30％以上，特别优选占50％以上。最优选为第二分型模1B的凹部11B的全部区域为高表面粗糙度区域。
另外，为在第一分型模1A侧更牢靠地保持肥皂，第二分型模1B的凹部11B的高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra优选为0.2～30μm，特别优选为0.4～20μm。另一方面，第二分型模1B的凹部11B的低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra和第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra均为0.1～30μm，特别优选为0.1～20μm。另外，第二分型模1B的凹部11B的低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra和第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra不要求必须是相同值。但考虑到各分型模1A、1B的制造成本等，通常对各分型模1A、1B实施同样的镜面加工，结果使两者的表面粗糙度Ra如上所述具有大致同等的程度。
另外，为在第一分型模1A侧更牢靠地保持肥皂，第二分型模1B的凹部11B的高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra与第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra之比(前者/后者)为1.003～300，特别优选为1.01～100。
表面粗糙度Ra按照JIS B0601测定。测定装置可采用例如(株)东京精密制表面粗糙度测定装置SURFCOM590A。
下面，参照图2，以带气泡肥皂的制造为例，说明如图1所示的成型模的肥皂的制造方法。如图1所示的成型模安装在如图2所示的制造装置上并使用。该制造装置具有金属模具机构4A和熔融肥皂注入装置3A。成型模如图2(a)所示，安装在金属模具机构4A的基板40上。在基板40上，分别竖立着第一分型模1A的支撑板41和第二分型模1B的支撑板42。在支撑板41的内面，安装着具有活塞43的汽缸44。安装的汽缸44使活塞43在与支撑板41垂直的方向上滑动。活塞43的前端固定在第一分型模1A的背面。因此，第一分型模1A就形成能沿水平方向移动的模具。且第一分型模1A固定成其浇口2A侧面向下方的状态。在第一分型模1A的背面部的下方部，安装有呈L形的汽缸保持板45。在汽缸保持板45的水平部分，安装着具有活塞46的汽缸47。安装的汽缸47使活塞46沿上下方向滑动。活塞46的前端连接着设在第一分型模1A上的活塞P。
第二分型模1B安装在支撑板42上，呈其凹部11B与第一分型模1A的凹部11A对置、且喷嘴插入孔2B朝向水平方向的状态。如图2(a)所示，第二分型模1B形成固定模。熔融肥皂的注入装置3A安装在第二分型模1B的背面侧。注入装置3A具有浇注口31、转换阀32、汽缸33、以及设在汽缸33内的活塞34。浇注口31呈与设在第二分型模1B上并将其贯穿的喷嘴插入孔2B的形状相一致的形状，插入该喷嘴插入孔2B内。浇口模35插入浇注口31的内部，并能在后者内自如地滑动，通过推入和拉出浇口模35来控制熔融肥皂从浇注口31向腔内的注入。转换阀32使得汽缸33择一地与经未图示的贮槽内的循环路径36及浇注口31中的任一个连通。在如图2(a)所示的状态下，汽缸33与浇注口31连通，汽缸33与循环路径36的连通被截断。
如果对采用图2所示制造装置的带气泡肥皂的制造方法进行说明，则，首先是使金属模具机构4A的汽缸44工作，推出活塞43，将第一分型模1A和第二分型模1B合模。在两分型模上，使水在上述冷却水循环路径中循环。再使汽缸47工作，拔出活塞46，由此将连接该活塞46的活塞P的一部分从第一分型模1A中拔出。另一方面，在注入装置3A中，预置成已压入活塞34的状态，在该状态下操作转换阀32，使汽缸33与循环路径36连通。然后拔出活塞34，将规定量的熔融肥皂送入汽缸33内。熔融肥皂预贮在未图示的贮槽内，并在经由该贮槽内的循环路径36内循环。然后通过利用转换阀32的流路转换，将循环着的熔融肥皂送入汽缸33内。通过使熔融肥皂预循环，能有效防止熔融肥皂中的气泡和液体组分的分离。作为含有分散的无数气泡的熔融肥皂的调制方法，可采用例如本申请人在先申请的日本特开平11-43699号公报第2栏第15行～第5栏第1行中所述的方法。熔融肥皂的发泡可采用各种气体。特别是通过使用不活泼气体、尤其是氮气等非氧化性不活泼气体能有效防止因加热熔融肥皂而导致的其配合组分的失效、甚至氧化分解而导致发出异臭等。
接着，操作转换阀32，如图2(a)所示，截断汽缸33与循环路径36的连通，并将汽缸33与浇注口31连通。将浇口模35预置为被拔出状态。然后，压入活塞34，将汽缸33内的熔融肥皂4挤出。这样，熔融肥皂4通过浇注口31和浇口2A(参照图1)被加压注入腔11C内。通过该加压注入，腔11C内的熔融肥皂被压缩至规定的体积。
当完成了规定体积的熔融肥皂的加压注入后，如图2(b)所示，压入浇口模35，截断浇注口31和腔11C的连通。另外，使汽缸47工作，压出活塞46，将连接着该活塞46的活塞P压入浇口2A内(参照图1)。这样，就能将残留在浇口2A内的熔融肥皂注入腔11C内。
然后，使金属模具机构4A后退(向图中右侧移动)，如图2(c)所示，将注入装置3A从第二分型模1B上拿开，在压缩状态下冷却固化腔11C内的熔融肥皂。如上所述，各分型模1A、1B通过冷却水的循环被冷却到规定温度，这将促进腔11C内的熔融肥皂的冷却固化。由于熔融肥皂被加压注入并被压缩，所以能防止在其冷却固化时发生收缩或缩孔等。
熔融肥皂固化后，如图2(d)所示，使汽缸44工作，拉入活塞43。由此打开两分型模1A、1B，然后使用规定的把持件(无图示)取出腔内的带气泡肥皂5。在此情况下，肥皂5总是保持在第一分型模1A侧。因此，由于利用把持件取出肥皂5优选为总是相对于第一分型模1A侧进行，因此易于取出、提高了生产率。且因开模时也未导致肥皂脱落，所以也没有因产生于脱落的肥皂中的破片等而污染制造装置的情况。且尽管各分型模1A、1B的凹部11A、11B呈非对称的特异形状，但在这些凹部中不存在咬边部分，所以开模时无需勉强拔出。
对熔融肥皂冷却固化后的打开成型模的时间无特别限定，但在固化至肥皂内部后再开模更早的阶段开模将可使肥皂牢靠地保持在第一分型模1A侧，例如在肥皂表层固化而内部尚未固化的状态下开模。
下面，参照图3说明本发明的其它实施方式。关于该实施方式，对于未特别说明的方面，适用于与上述实施方式相关的具体说明。另外，在图3中，与图1相同的部件被标以同样的符号。图3所示实施方式的成型模与图1所示成型模的结构基本相同。两者的不同点在于，在本实施方式的成型模中，凹部11A、11B呈大致对称的相同形状。
分别对各分型模1A、1B的凹面11A、11B的内面进行镜面加工，形成低表面粗糙度区域。但在作为分型模之一的第一分型模1A中，其凹部11A的底面在镜面加工后又进行粗面加工而形成高粗糙度区域。即，在本实施方式中，使第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra大于第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra。
另外，在第一分型模1A的凹部11A，有高表面粗糙度区域和低表面粗糙度区域，而在第二分型模1B的凹部11B，只有低表面粗糙度区域。而且，第一分型模1A的凹部11A的低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra与第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra大致同等程度。
经本发明人等研究后，结果得出通过使第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra大于第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra，就能在将熔融肥皂填充到腔内并冷却固化后而打开成型模时，使肥皂总是保持在表面粗糙度Ra低的第二分型模1B侧。
如上所述，当凹部的表面粗糙度Ra降低时，肥皂被保持在其分型模侧，相反，当凹部表面粗糙度Ra增大时，利用锚定效果，肥皂被保持在其分型模侧。即，根据表面粗糙度Ra的大小，保持肥皂的分型模也不尽相同。本发明人等在深入研究后，结果判明通过使第一分型模1A的凹部11A的表面粗糙度Ra(即高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra)与第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra之差为0.1～30μm、优选为0.2～20μm，就能使肥皂总是保持在表面粗糙度Ra低的第二分型模1B侧。
如图1所示，在第一分型模1A的凹部11A形成的高粗糙度区域位于该凹部11A的底面。即，高表面粗糙度区域形成于与成型模的分离面PL呈大致平行面的凹部11A的底面。这样，使肥皂易于从第一分型模1A脱模，使肥皂能牢靠地保持在第二分型模1B侧。“大致平行面”的定义如上所述。
为将肥皂更牢靠地保持在第二分型模1B侧，优选使第一分型模1A的凹部11A的高表面粗糙度区域占该凹部11A总面积的30％以上，特别优选占50％以上。最优选为第一分型模1A的凹部11A的全部区域为高表面粗糙度区域。
另外，为将肥皂更牢靠地保持在第二分型模1B侧，第一分型模1A的凹部11A的高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra优选为0.2～30μm，特别优选为0.4～20μm。而第一分型模1A的凹部11A的低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra和第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra优选为均是0.1～30μm，特别优选为0.1～20μm。但不要求第一分型模1A的凹部11A的低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra与第二分型模1B的凹部11B的表面粗糙度Ra一定为相同值。
而且，为更牢靠地将肥皂保持在第二分型模1B侧，第一分型模1A的凹部11A的高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra与第二分型模1B的凹部11B的低表面粗糙度Ra之比(前者/后者)优选为2～300，特别优选为4～200。
当采用本实施方式的成型模，将其安装在图2所示制造装置上制造肥皂时，在成型模内使肥皂成型，然后打开两分型模1A、1B，则肥皂5就总是保持在第二分型模1B侧。
本发明并不限于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，采用了以2个分型模为一组的成型模，但分型模的数量不限于此，根据肥皂的形状，也可由3个以上的分型模构成成型模。在此情况下，优选多个分型模中的其中一个分型模的凹部的表面积分别大于其它各分型模的凹部的表面积。也优选为代之以提高多个分型模中之一的分型模的凹部至少一部分的表面粗糙度，且使其它各分型模的凹部表面粗糙度比其低，且其它各分型模的凹部的表面粗糙度分别为同等程度。
在如图1所示实施方式中，在第二分型模1B凹部底面形成高表面粗糙度区域，该区域在该实施方式中不是必须的，也可使各分型模1A、1B的凹部11A、11B形成同等程度的低表面粗糙度。
另外，在图1和图3所示实施方式中，高表面粗糙度区域形成于为与分离面PL大致平行的面的凹部底面，高表面粗糙度区域的形成部位不限于此，也可以是凹部的其它区域，例如与分离面PL大致呈直角的面。而在形成于凹部底面的情况下，也可以不是在底面全部区域形成高表面粗糙度的区域，而是在该底面多个部位不连续地形成高表面粗糙度区域。
另外，在各分型模1A、1B的凹部11A、11B，为牢靠地保持肥皂(第一分型模侧)和使肥皂确实能脱模(第二分型模侧)，可形成吸引和排出空气用缝或小孔。同样，在如图3所示实施方式中，为牢靠地保持肥皂(第二分型模侧)和使肥皂确实能脱模(第一分型模侧)，也可在各分型模形成吸引和排出空气用缝或小孔。
另外，在上述实施方式中，在作为压缩成型的一例的带气泡肥皂的制造中，采用了本发明的成型模，但本发明的成型模也可用于不含气泡的普通肥皂的制造中。尤其是本发明的成型模特别适用于冷却后的缩孔大的带气泡肥皂的制造等压缩成型中。
下面，根据实施例更具体地说明本发明。但本发明的范围不仅限于相关实施例。如无特别说明，“份”意为“重量份”。
实施例1-1使用图1所示成型模，将其安装在图2所示制造装置上，制造了带气泡肥皂。第一分型模凹部的表面积与第二分型模凹部的表面积之比为53∶47。对各分型模凹部进行镜面加工，形成了表面粗糙度Ra为0.463μm的低表面粗糙度区域。而在第二分型模中，利用喷砂加工对凹部底面进行粗面化处理，形成表面粗糙度Ra为18.93μm的高表面粗糙度区域。第二分型模凹部的高表面粗糙度区域占该凹部总面积的48％。
采用下示配合成分，按照上述日本特开平11-43699号公报所述方法，调制了分散含有无数气泡的熔融肥皂。发泡时，使用了氮气。
月桂酸钠30份椰油酰基羟乙基磺酸钠2份月桂酰乳酸钠5份聚氧乙烯一月桂酸酯 2份月桂酸 5份甘油20份氯化钠 1.5份香料1.5份水 32份使用调制好的熔融肥皂，按照图2(a)～图2(d)所示工序制造了带气泡肥皂。熔融肥皂温度为64℃。各分型模事先用5～15℃的冷却水进行了冷却。熔融肥皂的冷却时间为1分钟。冷却后打开成型模，观察哪个成型模中保持着肥皂。经过了5次成型后，确认5次肥皂都保持在第一分型模一侧。
实施例1-2使第一分型模凹部的表面积与第二分型模凹部的表面积之比为57∶43。并对各分型模的凹部进行镜面加工，形成表面粗糙度Ra为0.263μm的低表面粗糙度区域。但在第二分型模中，利用喷砂加工对凹部底面进行粗面化处理，形成表面粗糙度Ra为0.463μm的高表面粗糙度区域。此外与实施例1-1同样地制造了带气泡肥皂。经过了5次成型后，确认5次肥皂都保持在第一分型模侧。
实施例1-3使第一分型模凹部的表面积与第二分型模凹部的表面积之比为66∶34。并对各分型模的凹部进行镜面加工，形成表面粗糙度Ra为0.263μm的低表面粗糙度区域。但在第二分型模中，利用喷砂加工对凹部底面进行粗面化处理，形成表面粗糙度Ra为18.93μm的高表面粗糙度区域。此外与实施例1-1同样地制造带气泡肥皂。经过了5次成型后，确认5次肥皂都保持在第一分型模侧。
实施例1-4～1-6除了在实施例1-1～1-3中第二分型模未形成高表面粗糙度区域之外，分别与实施例1-1～1-3同样地制造了带气泡肥皂。各实施例分别进行了5次成型后，确认无论哪个实施例，肥皂5次都保持在第一分型模侧。
实施例2-1使用图3所示成型模，将其安装在图2所示制造装置上，制造了带气泡肥皂。对各分型模的凹部进行镜面加工，形成了表面粗糙度Ra为0.463μm的低表面粗糙度区域。而在第一分型模中，利用喷砂加工对凹部底面进行粗面化处理，形成表面粗糙度Ra为18.93μm的高表面粗糙度区域。第一分型模凹部的高表面粗糙度区域占该凹部总面积的48％。
采用下示配合成分，按照上述日本特开平11-43699号公报所述方法，调制了分散含有无数气泡的熔融肥皂。发泡时，使用了氮气。
月桂酸钠 30份椰油酰基羟乙基磺酸钠 2份月桂酰乳酸钠 5份聚氧乙烯一月桂酸酯 2份月桂酸 5份甘油 20份氯化钠 1.5份香料 1.5份水 32份使用调制好的熔融肥皂，按照图2(a)～图2(d)所示工序制造了带气泡肥皂。熔融肥皂温度为64℃。各分型模事先用5～15℃的冷却水进行了冷却。熔融肥皂的冷却时间为1分钟。冷却后打开成型模，观察哪个成型模中保持着肥皂。经过了5次成型后，确认5次肥皂都保持在第二分型模一侧。
实施例2-2镜面加工各分型模的凹部，形成表面粗糙度Ra为0.263μm的低表面粗糙度的区域。但在第一分型模中，利用喷砂加工对凹部底面进行粗面化处理，形成表面粗糙度Ra为0.463μm的高表面粗糙度区域。此外与实施例2-1同样地制造了带气泡肥皂。经过了5次成型后，确认5次肥皂都保持在第二分型模侧。
实施例2-3对各分型模凹部进行镜面加工，形成表面粗糙度Ra为0.263μm的低表面粗糙度区域。但在第一分型模中，利用喷砂加工对凹部底面进行粗面化处理，形成表面粗糙度Ra为18.93μm的高表面粗糙度区域。此外与实施例2-1同样地制造带气泡肥皂。经过了5次成型后，确认5次肥皂都保持在第二分型模侧。
对照例1将第一分型模凹部与第二分型模凹部制成呈对称形状的相同形状，且使其表面积相同，且除了不在第二分型模形成高表面粗糙度区域之外，与实施例1-1同样地制造了带气泡肥皂。经过了10次成型后，肥皂保持在第一分型模侧的次数为4次，保持在第二分型模侧的次数为6次。
产业实用性利用本发明的成型模，在开模时，成型肥皂总是保持在特定的分型模中。因此，当使用本发明的成型模时，就能以高生产率稳定地制造肥皂。本发明的成型模特别适用于制造带气泡肥皂等压缩成型。
权利要求
1.一种肥皂成型模，其特征在于，由一组分型模组装而成，其内部形成有成型用空腔，使一个分型模中的形成所述空腔的凹部的表面积分别大于其它各分型模中的形成所述空腔的凹部的表面积，使一个分型模中的所述凹部的表面积与其它各分型模的所述凹部的表面积之比分别为52∶48～66∶34。
2.如权利要求1所述的肥皂成型模，其特征在于，由2个分型模组成一组。
3.如权利要求1所述的肥皂成型模，其特征在于，使其它分型模中的形成所述空腔的凹部的表面粗糙度Ra大于一个分型模中的形成所述空腔的凹部的表面粗糙度Ra，它们的表面粗糙度Ra之差为0.1～30μm。
4.如权利要求3所述的肥皂成型模，其特征在于，其它各分型模中的形成所述空腔的凹部存在高表面粗糙度区域和低表面粗糙度区域，该低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra与形成在所述一个分型模中的所述空腔的凹部的表面粗糙度Ra为大致同等程度。
5.如权利要求4所述的肥皂成型模，其特征在于，在该凹部形成有与成型模分离面大致平行的面，在该面上形成所述高表面粗糙度区域。
6.如权利要求4所述的肥皂成型模，其特征在于，其它各分型模的所述高表面粗糙度区域占凹部总面积的30％以上。
7.如权利要求4所述的肥皂成型模，其特征在于，其它各分型模的所述高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra为0.2～30μm，所述低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra和所述一个分型模的凹部的表面粗糙度Ra均为0.1～30μm。
8.一种肥皂成型模，其特征在于，由一组分型模组装而成，内部形成有成型用空腔，使一个分型模中的形成所述空腔的凹部的表面粗糙度Ra分别大于其它各分型模中的形成所述空腔的凹部的表面粗糙度Ra，它们的表面粗糙度Ra之差分别为0.1～30μm。
9.如权利要求8所述的肥皂成型模，其特征在于，在一个分型模中的形成所述空腔的凹部，存在高表面粗糙度区域和低表面粗糙度区域，在该低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra与其它各分型模中的形成所述空腔的凹部的表面粗糙度Ra大致相同。
10.如权利要求9所述的肥皂成型模，其特征在于，在所述凹部形成有与成型模的分离面大致平行的面，该面上形成所述高表面粗糙度区域。
11.如权利要求9所述的肥皂成型模，其特征在于，一个分型模的所述高表面粗糙度区域占凹部总面积的30％以上。
12.如权利要求9所述的肥皂成型模，其特征在于，一个分型模的所述高表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra为0.2～30μm，所述低表面粗糙度区域的表面粗糙度Ra和其它各分型模的凹部的表面粗糙度Ra均为0.1～30μm。
13.如权利要求8所述的肥皂成型模，其特征在于，由2个分型模组成一组，各分型模的凹部呈大致对称的相同形状。
14.一种肥皂制造方法，其特征在于，向权利要求1或8所述的成型模的空腔内加压注入熔融肥皂，在压缩状态下，将该熔融肥皂冷却固化，然后打开该成型模，取出固化肥皂。
15.如权利要求14所述的肥皂制造方法，其特征在于，所述熔融肥皂分散含有无数气泡。
16.如权利要求14所述的肥皂制造方法，其特征在于，在所述肥皂的表层部分固化，而内部未固化的状态下打开所述成型模。
全文摘要
本发明涉及一种肥皂成型模，它将一组分型模(1A，1B)组装，内部形成有成型用空腔(1C)。使一个分型模(1A)中形成上述空腔的凹部11A的表面积大于其它各分型模(1B)中的形成上述空腔的凹部(11B)的表面积，使一个分型模(1A)的凹部(11A)的表面积与其它各分型模(1B)的凹部(11B)的表面积之比分别为52∶48～66∶34。且使一个分型模(1A)中的形成上述空腔的凹部(11A)的表面粗糙度(Ra)大于其它各分型模(1B)中的形成上述空腔的凹部(11B)的表面粗糙度(Ra)，它们的表面粗糙度(Ra)之差分别为0.1～30μm。
文档编号C11D13/00GK1802430SQ20048000930
公开日2006年7月12日 申请日期2004年4月1日 优先权日2003年4月8日
发明者中野尚, 小玉伸二 申请人:花王株式会社