专利名称：：刷子的制造方法、制造装置以及刷子的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种向微细间隙的进入性高、狭窄区域刷扫性优良、且可防止对清扫面的损伤的刷子的制造方法、制造装置以及刷子。本申请基于2005年6月29日申请的专利申请2005-190251号以及2005年6月30日申请的专利申请2005-191559号而提出优先权主张，并引用其内容。
背景技术：
：植设有多个刷毛的刷子、例如口腔清洁用的牙刷，根据刷毛的尖端区域的形状的不同，其刷扫性及对牙龈的负荷有很大区别，因此以往提出了各种各样的刷毛尖端形状。例如，专利文献1中记栽了将全部刷毛的至少一部分做成锥状、并且从尖端开始将全长的30%~80%的部分的表面粗糙度Rai殳为0.5~1.5Mm的牙刷。此外，在专利文献2中记载了通过将刷毛的尖端按压在旋转的钢丝刷上进行研磨切削，而使刷毛尖端尖利化(尖鋭化)的刷子的刷毛尖端研磨切削方法。此外，在专利文献3中记载了使聚酯纤维的两端尖利化的方法。专利文献1:特开平10-57149号7>报专利文献2:特开平10-14663号公报专利文献3:特7>昭57-48661号公才艮
发明内容然而，在专利文献1所记载的发明中，由于刷毛是锥状，向齿间等细微部分的进入性高，但是表面粗糙度Ra高，因此有划伤牙龈的担忧。因为在刷毛表面产生凹凸，刷扫特定一点时的应力容易集中，也有刷毛折断及耐久性降低的担忧。并且，在专利文献2中所记载的发明中，由于是用钢丝刷擦刷毛来使毛尖尖利化，因此不能从刷毛的植毛部(植设部、根部)附近使之尖利化，使得刷毛的锥形状不得不受到限定。并且，由这样旋转的钢丝刷切削刷毛的情况下，毛尖形状、刷毛表面变得非常粗糙，存在刷毛的耐久性恶化的问题。并且，在专利文献3记载的发明中，由于在植设刷毛前进行尖利化加工，不能在植毛后修剪毛尖，存在不能将刷扫面做成复杂形状的问题。并且，由于所公开的制造工序成品率低，必须慎重处理刷毛集合体，因此从药品加工到清洗为止需要耗费大量时间和成本。此外，在刷毛尖端的尖利化工序中，由于利用了毛细管现象导致的药品汲取，因此难以控制刷毛尖端的微妙的锥形状，特别是非常难以使毛长度(毛丈)短的刷毛尖利化。本发明鉴于上述问题而提出，其目的在于提供一种刷子的制造方法、制造装置以及刷子，刷毛尖端向狭小间隙的进入性高，不会损伤刷扫部，制造容易且成本寸氐。本发明涉及一种刷子的制造方法，具有在刷子的植毛面上植设刷毛的工序、在既定位置对植设后的上述刷毛的尖端部分进行修剪的工序、以及序，其特征在于:对刷毛进行加工的工序具有:口使用i面;状相互不同的至少2种旋转研磨体而对从上述修剪面到植设部进行粗研磨的工序；以及状的工序。上述刷子的制造方法还可包括，对经过了将上述刷毛的尖端区域加工为锥状的工序后的上述刷毛的尖端部分进行修剪，将修剪后的刷毛的尖端区域进一步加工为锥状的后工序。在上述刷子的制造方法中，优选将多个上述旋转研磨体相互邻接而配置为线状，令修剪后的刷毛与这些多个上述旋转研磨体依次抵接，从刷毛的尖端到植设部之间进行阶段性研磨。优选上述研磨旋转体中的至少一个在表面上包含金属合金、陶瓷、纤维中的任一种以上的研磨材料。在上述刷子的制造方法中，优选研磨成从上述刷毛的尖端到植设部之间形成至少一个以上的拐点。上述刷子优选为口腔清扫用的牙刷。并且，本发明涉及由上述刷子的制造方法制造的、刷毛表面粗糙度Ra小于O.5jjm的刷子。上述刷子优选研磨成从上述刷毛尖端到植设部之间形成至少一个以上的拐点。并且，本发明涉及一种刷子的制造装置，具有在刷子的植毛面上植设刷毛的植设部、在既定位置对植设后的上述刷毛的尖端部分进行修剪的修剪部、以及将上述刷毛的修剪面和植设面之间加工为锥状的研磨部，其特征在于，上述研磨部具有表面形状相互不同的至少2种研磨体，研磨体分别沿着第1旋转轴旋转，同时轴支撑该第1旋转轴的轴承沿着第2旋转轴旋转，从而将上述刷毛的修剪面和植设面之间加工成平滑的锥状。优选上述研磨旋转体中的至少一个在表面上形成有多个向周面的外侧呈突起状突出的研磨突起。优选多个上述旋转研磨体相互邻接而配置为线状，使修剪后的刷毛与这些多个上述旋转研磨体依次抵接，对上述刷毛的修剪面和植设部之间进行阶段性研磨。优选上述研磨旋转体中的至少一个是使刷毛表面粗糙度Ra小于0.5jim的粒度的磨面(砥面)。上述刷子优选为口腔清扫用的牙刷。并且，本发明涉及由上述刷子的制造装置制造的、刷毛表面粗糙度Ra小于0.5pm的刷子。根据本发明的刷子的制造方法和制造装置，将刷毛植设在刷子的头部后，将刷毛修剪为任意的形状后，进行刷毛的毛尖的尖利化及锥形加工，由此可对刷毛的尖端形状附加多种的变化，能够设计、制造使刷毛的毛尖尖利化的功能性高的刷子。在以往的将刷毛植毛前通过药品处理使毛尖尖利化的情况下，尖端的锥形状受到处理温度、时间、绑束刷毛束的带的巻压等因素的影响，锥形状形成的控制非常困难。并且，因为利用毛细管现象将药品汲取到刷毛束而在植毛前从刷毛束的毛尖两端均匀地形成锥形状，作为加工对象的刷毛束的全长越短，毛尖两端的锥形状的控制越困难。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，能够自由地控制刷毛的锥形状，并且对于全长较短的刷毛也能简单且迅速地使刷毛的毛尖尖利化。并且，为了在植毛后进行刷毛的尖利化，并不限于锚件植毛，也可以在模制成形及热熔接植毛等的无锚件植毛中，制造具有尖利的锥形状的刷毛的刷子。并且，在以往那样在植设刷毛前通过药品处理使毛尖尖利化的情况下，其收获率一般低于50%，且由药品处理进行尖利化加工的情况下仅利用毛细管现象进行，因此在锥形状的形成、尖利化速度等方面存在局限，工序需要很多时间。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，将刷毛植毛和修剪后，由研磨工序进行尖利化加工，因此生产性大幅度提高，收获率也提高。并且，在以往一般的刷子的制造方法和制造装置中，尖利化加工后的刷毛束不稳定而易散落，该尖利化加工后的刷毛束非常难于自动供给到植毛机。但是，根据本发明这样的刷子的制造方法及制造装置，在植毛后进行尖利化加工，刷毛13的自动供给变得容易，并且不产生以往不可能避免的由于刷毛的毛尖不齐而产生不合格品的情况，因此不需要再生化(修正)的作业，能够大幅度抑制刷子制造时的工时。并且，在以往的刷毛的植毛工序中，在对呈锥形状并尖利化了的刷毛进行植毛时，其生产速度不得不比对未尖利化加工的刷毛进行植毛的情况低。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，植毛工序是对未尖利化加工的刷毛进行植毛，因此能够不降低植毛品质且使用通用设备实现高速植毛。并且，能够不降低刷毛品质并易于植设多种刷毛(颜色/刷毛直径等)。因此，能够以更低成本制造刷毛的变化更广的刷子。并且，由于不需要专用的植毛机，因此能够根据需求的增减而灵活地处理，能够以低成本制造刷子。并且，以往的由机械研磨制造的刷子，因刷毛磨损，刷毛表面粗糙，毛刺很多，其结果是用作牙刷的情况下，有可能伤害口腔内等的被刷扫面。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，由机械研磨进行刷毛表面的研削之后，在精加工工序中刷毛表面被研磨得很光滑，表面的加工精度良好，其结果是能够提供容易进入间隙并且作为牙刷使用时安全性高的牙刷。图1是表示本发明的刷子(牙刷)的一例的俯视图。图2是图1所示的刷子的植毛部的放大剖面图。图3是刷毛的放大剖视图。图4是表示使用于本发明的刷子制造方法的刷子制造装置的说明图。图5是表示研磨加工前的刷毛的放大剖视图。图6是表示研磨加工中的刷毛的放大剖视图。图7是表示研磨加工中的刷毛的放大剖视图。图8是表示研磨加工中的刷毛的放大剖视图。图9是表示研磨加工结束时的刷毛的放大剖视图。图IO是表示本发明的刷毛的研磨变化的放大剖视图。图11是表示本发明的刷毛束的形状的俯视图。附图标记i兌明10牙刷(刷子)13刷毛31、32、33、34研磨滚筒(旋转研磨体)具体实施例方式下面，参照附图来说明本发明所涉及的刷子及其制造方法和制造装置。图1是表示由本发明的刷子的制造方法和制造装置所制造的、作为本发明的刷子的一个实施方式的牙刷的整体俯视图。图2是表示其植毛部分的放大剖面图。牙刷(刷子)IO具有柄部11以及从该柄部11延伸并与柄部11一体形成的头部12。柄部11是把持牙刷10的部分，可以;限据人手等的形状而使柄部具有隆起部等地形成以便易于把持。头部12是在一面上植毛有多个刷毛13的部分，头部12和柄部11的边界区域可以用柔软的树脂等形成，以使头部12能够相对于柄部11弯曲。头部12的一面是植毛面15，排列有多个植毛孔16。如图2所示，该植毛孔16的一个一个孔中植设有捆扎了多根刷毛13的毛束17。毛束17从中间对折并被压入植毛孔16,利用称为锚件18的平板状金属板在对折部分处被固定入植毛孔16。通过这样的植毛方法，在头部12的植毛面15上植设多个刷毛13。本发明的牙刷(刷子)10的刷毛13，通过下述本发明的刷子的制造方法，如图3所示，以从刷毛13的植毛面15附近的植毛部(植设部)13a向刷毛13的尖端13b前端变细的方式^皮锥形加工。优选地，利用研磨，从刷毛13的尖端13b向植设方向至植毛部(植设部)13a之间形成有至少一个以上的拐点。这里，拐点是指刷毛13的长度方向表面曲线的切线的斜率发生变化的点。并且，刷毛13的表面被形成为表面粗糙度Ra小于0.5jLim。下面，关于这样的牙刷(刷子)的制造方法及制造装置，主要说明刷毛的加工。在制造牙刷(刷子)10时，首先，通过对树脂进行注塑成形等而一体地形成柄部11和头部12，其后在植毛面15上形成植毛孔16。其后，在图中未示出的植设部(植设工序)中，将捆扎了多根刷毛13的毛束17从中央对折而压入形成在植毛面15上的植毛孔16的一个一个孔中，由锚件18将其固定在植毛孔16中，由此将刷毛13植毛在头部12上。下面，将这样形成的刷毛13加工前的牙刷(刷子)10—板限地连续投入图4所示的刷毛处理装置(刷毛处理工序)20。刷毛处理装置(刷毛处理工序)20由修剪部(修剪工序)21、笫1~第4研磨部(研磨工序)22~25、以及在这些各工序间保持并输送牙刷(刷子)IO的输送部(输送工序)26构成。在修剪部(修剪工序)21中，用刀具等将刚刚植毛的刷毛13的尖端切齐成例如平坦状。经过了这样的修剪部(修剪工序)21之后的刷毛13的尖端如图5所示，成为尖端平坦而有角的形状。尖端由修剪部(修剪工序)21切齐的刷毛13由输送部26保持并被投入至第1研磨部22。在第1研磨部22中，使用在圓筒形的滚筒的表面上研磨磨粒形成为例如条紋状的研磨滚筒(旋转研磨体)31，对刷毛13进行研磨。研磨滚筒31沿着圓筒中心轴31a在周面方向上旋转(自转)，同时通过令轴支撑该中心轴31a的轴承31b旋转而使研磨滚筒31在中心轴31a呈360°旋转的方向上旋转(公转)。令牙刷(刷子)10的刷毛13与这样自辟和公转的研磨滚筒31接触，进行刷毛13的研磨。第1研磨部22的研磨滚筒31的研磨磨粒希望粒度在#2000以下，优选是#60~#800左右。若比上述范围的粒度细，则研磨效率显著下降。此外若比上述范围的粒度粗，则刷毛的加工表面粗糙，外观和品质不佳。旋转速度优选为自转200rpm~2500rpm，公转10rpm~500rpm。更优选为自转500rpm~2000rpm，乂>转20rpm~250rpm。若取比这个范围快的速度，则出现毛边或毛尖断裂等缺陷。此外若是取比这个范围慢的速度，则研磨效率显著下降。研磨滚筒31和刷毛13的接触量优选是从刷毛13的尖端向根部方向到刷毛13的全长的80%为止，更优选是到全长的70%为止根据这样的接触量，可以从刷毛13的深部进行锥形加工，能够制造柔软的锥形状的牙刷10。另一方面，若令比上述范围更向深部的刷毛13与研磨滚筒31接触，则有可能产生刷毛13的毛边或毛尖断裂等缺陷。如图6所示，第1研磨部22中，刷毛13在刷毛全长的20%~70%的范围内在尖端和植毛部(植设部)之间被阶段性研磨，除去在修剪部(修剪工序)21产生的角。然后在尖端部分进行锥形加工。此时，研磨时产生的一些毛刺(八'M)残留在刷毛13的表面。由第1研磨部22进行了尖端部分的粗锥形加工后的牙刷10被输送部26保持并被投入第2研磨部23。在第2研磨部23中，使用研磨滚筒(旋转研磨体)32研磨刷毛13，该研磨滚筒32在圓筒形的滚筒32a的表面形成了多个突起状的研磨体即研磨突起32b。研磨滚筒32(旋转研磨体)沿圆筒的中心轴32c在周面方向上旋转(自转)，同时通过令轴支撑该中心轴32c的轴承32d旋转而使研磨滚筒32在中心轴32c呈360°旋转的方向上旋转(公转)。令牙刷(刷子)10的刷毛13与这样自转和公转的研磨滚筒32接触，进行刷毛13的植毛部(植设部)的研磨。用第1研磨部22进行了刷毛13的尖端部分的粗锥形加工后所进行的第2研磨部23中使用的、形成有多个研磨突起"b的研磨滚筒32的研磨突起32b彼此的间距最好为0.5-10.Omm。更好的是1.0-6.Omm。若研磨突起32b彼此的间距比该范围更窄，则研磨滚筒32的制作困难，成本增加。反之若间距过宽，则刷毛13和研磨突起32b的接触效率差，加工时间增加。并且，此时的研磨突起32b的表面上所形成的研磨磨粒的粒度为#2000以下，更优选为#60~#800左右。若是粒度比该范围细，则研磨效率显著下降。此外若是粒度比该范围粗，则刷毛13的加工表面粗糙，外观和品质不佳。研磨滚筒32的研磨突起32b的长度优选为2.0鹏~10.0咖，更优选为3.0咖~8.Omm。由此能够进行刷毛13的直到更深部的研磨加工。研磨突起32b的粗度优选为0.2mm5.0咖，更优选为0.5mm3.0咖。若研磨突起32b比该范围粗，则研磨滚筒32的研磨突起32b不与刷毛13的整体均一地接触，在锥状态中产生不均匀。此外若研磨突起比该范围细，研磨突起32b本身的强度变弱，则生产时的耐久性变差，使制造成本增加。研磨突起32b的形状可以是圆柱、多棱柱、圓锥、多棱锥、圆锥台、多棱锥台中的任意一个。具有这样的多个研磨突起32b的研磨滚筒32的旋转速度优选为自转300rpm~2000rpm，公转10rpm-300rpm的范围。更好的是自转500rpm~1500rpm，公转20rpm~150rpm。若研磨滚筒32的自转、公转速度比上述速度范围快，则对刷毛13的压力过大，产生毛边或在刷毛13的尖端产生断裂。此外若是取比这个范围慢的速度，则研磨效率显著下降。这样的研磨滚筒32的自转、公转速度随着向刷毛13的接触量而变化，若接触量减少则能以更高速度旋转研磨。刷毛13和研磨突起32b的接触量优选为从刷毛13的尖端向根部方向上到刷毛全长的80%为止，更优选为到70%为止。若使研磨突起32b接触至刷毛13的比该范围更深部，则向刷毛13的压力过大而成为产生毛边的原因。如图7所示，第2研磨部23中，刷毛13，在刷毛全长的35~80%的范围内，阶段性地对尖端和植毛部(植设部)之间进行研磨，从植毛部(植设部)向尖端研磨使得刷毛13的粗度减小。在该阶段中，研磨时产生的若干的毛刺也残留在刷毛13的尖端部分的表面上。由第2研磨部23在植毛部(植设部)和尖端之间进行了较粗糙的锥形加工的牙刷10被输送部26保持并被投入至第3研磨部24。在第3研磨部24中，使用研磨滚筒(旋转研磨体)33研磨刷毛13，该研磨滚筒33在圓筒形的滚筒33a的表面以既定宽度间歇地形成多个突起状的研磨体即研磨突起33b。研磨滚筒(旋转研磨体)33沿圆筒的中心轴33c在周面方向上旋转(自'转)，同时通过令轴支撑该中心轴33c的轴承33d旋转而使研磨滚筒33在中心轴33c呈360°旋转的方向上旋转(公转)。使牙刷(刷子)10的刷毛13与这样自转和公转的研磨滚筒33接触，进行刷毛13的尖端的研磨。在第3研磨部24的研磨滚筒33上以既定宽度间歇地形成的研磨突起33b彼此的间距优选地为0.5mm10.Omm。更优选地为1.0mm~6.0腿。若间距比其窄，则研磨突起33b的制作困难，成本增加。反之若间距过宽，则研磨突起33b和刷毛13的接触效率差，刷毛13的锥形加工的时间增加。并且，研磨突起33b的表面上所形成的研磨磨粒的粒度为#2000以下，更优选为#100~#800左右。若是取比该范围细的粒度，则研磨效率显著下降。此外若是选比该范围粗的粒度，则刷毛13的加工表面粗糙，外观和品质不佳。研磨滚筒33的研磨突起33b的长度优选为1.0mm~8.Omm，更优选为2.0mm~6.0咖。由此能够从刷毛13的尖端进4亍研磨加工。研磨突起33b的粗度优选为0.5咖~4.0咖，更优选为0.7咖~2.5咖。若是取比该范围粗的研磨突起33b，则研磨突起33b不与刷毛13的整体均一地接触，在研磨突起33b的锥状态中产生不均匀。此外若是比该范围细的研磨突起33b，则研磨突起33b本身的强度变弱，则生产时的耐久性变差，使制造成本增加。研磨突起33b的形状可以是圆柱、多棱柱、圆锥、多棱锥、圆锥台、多棱锥台中的任意一个。这样的具有多个研磨突起33b的研磨滚筒33的旋转速度优选为自转500rpm~2500rpm，公转10rpm~300rpm。更好的是自转1000rpm2000rpm，/>转20rpm~150rpm。若速度比上述速度范围快，则向刷毛13的压力过大，刷毛13产生毛边或者在刷毛13的尖端产生断裂。此外若速度比这个范围慢，则研磨效率显著下降。该旋转速度随着向刷毛13的接触量而变化，若接触量减少则能以更高速度旋转研磨。刷毛13和研磨突起33b的接触量优选为从刷毛13的尖端开始直到全长的60%、更优选为50%的部位。若进一步使研磨突起33b接触更深的深部，则向刷毛13的压力过大而成为产生毛边的原因。在第3研磨部24中，阶段性地减少刷毛13和研磨突起33b的接触量，由此可能使得刷毛13的毛尖更加尖利化。如图8所示，在第3研磨部24中，刷毛13，在刷毛全长的5~60%的范围内，阶段性地在尖端和植毛部(植设部)之间进行研磨，从植毛部(植设部)向尖端研磨使得刷毛13的粗度减小。在该阶段中，研磨时产生的若干的毛刺残留在刷毛13的尖端部分的表面上。由第3研磨部24在刷毛13的尖端区域进行了较粗糙的锥形加工的牙,刷10被输送部26保持并被投入至第4研磨部25。在第4研磨部25中，使用研磨滚筒(旋转研磨体)34去除刷毛13表面残留的毛刺，精加工刷毛13的表面而使其光滑，所述研磨滚筒34由表面配设有纤维的旋转滚筒、植^了纤维的旋转滚筒、以及镜面滚筒等构成。研磨滚筒34(旋转研磨体)雄圓筒的中心轴34a在周面方向上旋转(自转)，同时通过令轴支撑该中心轴34a的轴承34b旋转而使研磨滚筒34在中心轴34a呈360。旋转的方向上旋转(公转)。使牙刷(刷子)10的刷毛13与这样自转和公转的研磨滚筒34接触，进行刷毛13的精研磨。在研磨滚筒34的表面为纤维的情况下，作为优选的纤维，可以列举出棉、麻、丝绸、羊毛等天然纤维以及聚氨酯、聚酰胺、聚酯、聚烯烃、聚丙烯、丙烯等的化学纤维。在研磨滚筒34的表面为镜面的情况下，至少表面由金属合金如不锈钢、钛、铝、铜或陶瓷构成，但也不限定于此。这样的精加工用的研磨滚筒34的旋转速度优选为自转500rpm3000rpm，/>转10rpm~500rpm。更好的是自转1000rpm~2500rpm，7>转20rpm~250rpm。若速度比上述范围快，则产生刷毛13的毛边或毛的炫融等缺陷。此外若速度比这个范围慢，则毛剌除去效率显著下降。此外，研磨滚筒34的表面和刷毛13的接触量优选为从刷毛的尖端向根部方向刷毛全长的50~80%与研磨滚筒34的表面接触。这样，能够去掉从刷毛13的深部到表面的毛刺、粗糙，能够得到良好的刷毛形状。如图9所示，在第4研磨部25中，刷毛13的表面的毛刺被除去，以从刷毛13的深部向尖端使刷毛13的粗度平滑地减小的方式精研磨成锥状。这样的精研磨后，进一步可以进行刷毛尖端部分的修剪。进而，作为后续工序，可以将刷毛尖端区域加工成锥状。根据上面详细说明的刷子的制造方法和制造装置，刷毛13表面的毛刺被去除，研磨使得从刷毛13的深部向尖端刷毛13的粗度平滑地减小，从刷毛13的尖端向植设部(根部)方向形成至少一个以上的拐点。然后，这些刷毛13的表面粗糙度Ra形成为小于0.5pm，防止损伤被刷扫面。并且，在将该刷毛植设在刷子10的头部12上后，将刷毛13修剪为任意的形状，之后，进行刷毛13的毛尖端的尖利化、锥形加工，由此能够在刷毛13的尖端形状上附加多样的变化，能够进行刷毛13的毛尖尖利化后的功能性较高的刷子的设计、制造。在以往的在植毛前通过药品处理使刷毛毛尖尖利化的情况下，尖端的锥形状受到处理温度、时间、绑束刷毛束的带的巻压等因素的影响，锥形状的形成的控制非常困难。并且，因为利用毛细管现象将药品汲取到刷毛束，在植毛前从刷毛束的毛尖两端均匀地形成锥形状，所以作为加工对象的刷毛束的全长越短，毛尖两端的锥形状的控制越困难。但是，根据上^的刷子的制造方法及制造装置，能够自由地控制刷毛的锥形状，并且对亍全长较短的刷毛也能简单且迅速地使刷毛13的毛尖尖利化。并且，为了在植毛后进行刷毛13的尖利化，并不限于锚件植毛，也可以在模制成形及热熔接植毛等的无锚件植毛中，制造具有尖利的锥形状的刷毛13的刷子。并且，在以往那样在植设刷毛前通过药品处理使毛尖尖利化的情况下，其收获率一般低于50%，且由药品处理进行尖利化加工的情况下仅利用毛细管现象进行，因此在锥形状的形成、尖利化速度等方面存在局限，工序需要很多时间。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，将刷毛13植毛和修剪后，通过研磨工序进行尖利化加工，因此生产性大幅度提高，收获率也提高。并且，在以往一般的刷子的制造方法和制造装置中，尖利化加工后的刷毛束不稳定而易散落，该尖利化加工后的刷毛束非常难于自动供给到植毛机。但是，通过像本发明的刷子的制造方法及制造装置那样在植毛后进行尖利化加工，刷毛13的自动供给变得容易，并且不产生以往不可能避免的由于刷毛的尖端不齐而产生不合格品的情况，因此不需要再生化(修正)的作业，能够大幅度抑制刷子制造时的工时。并且，在以往的刷毛的植毛工序中，在对呈锥形状的尖利化了的刷毛进行植毛时，该生产速度不得不比对未尖利化加工的刷毛进行植毛的情况低。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，植毛工序使用未尖利化加工的刷毛，因此能够不降低植毛品质且使用通用设备实现高速植毛。并且，能够不降低刷毛品质并易于植设多种刷毛(颜色/刷毛直径等)。因此，能够以更低成本制造刷毛的变化更广的刷子。并且，由于不需要专用的植毛机，因此能够根据需求的增减而灵活地处理，能够以低成本制造刷子。并且，以往的由机械研磨制造的刷子，因刷毛磨损，刷毛表面粗糙，毛刺很多，其结果是在用作牙刷的情况下，有可能伤害口腔内等的被刷扫面。但是，根据本发明的刷子的制造方法及制造装置，由机械研磨进行刷毛表面的研削之后，在精加工工序中表面研磨得很光滑，表面的加工精度良好，其结果是能够提供容易进入间隙并且作为牙刷使用时安全性高的牙刷。此外，本发明的刷毛13可为任何材料，优选举出由聚酰胺(6-10尼龙、6-12尼龙等)以及聚酯树脂(PET、PBT、PTT等)形成的刷毛。并且，本发明的刷子的制造方法和制造装置中研磨后的刷毛的形状除了像上述实施方式中所示的那样，研磨使得从刷毛的深部向尖端刷毛的粗度平滑地减小，还可如例如图10A10D所示，研磨成各种截面形状的刷毛。这些各刷毛的研磨形状能够通过控制研磨滚筒的形状和旋转速度、旋转方向来实现。通过根据被刷扫面的形状来这样改变刷毛的研磨形状，能够制造出根据被刷扫物发挥最佳刷扫能力的刷子。并且，在例如使用本发明的刷子的制造方法和制造装置来制造牙刷的情况下，除了如上述实施方式所示的将植设在头部的刷毛束的尖端的整体形状l故成平坦的之外，还可例如图11A-11D所示，^t成具有凹凸的形状。由此，能够对各种各样的牙刷赋予特有的刷扫能力。实施例下面，作为实施例，验证由本发明的刷子的制造方法和制造装置来制造的牙刷的效果。此外，当然本发明并不限定于这样的结构。(实施例1)植设工序将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为尼龙的毛束植i殳在植i殳面上。修剪工序接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.0咖(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1000rpm自转，且以100rpm转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.Omm、5.0咖、3.Omm。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5咖的研磨突起的突起状旋转滚筒以1500rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm、6.Omm、5.Omm。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2咖的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.0咖、4.0咖、3.0咖、2.Omm、1.OmmD第四工序4吏纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm>5^转来研磨刷毛。此时，，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度Ua)为0.4Mm,形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为30pm、在长度方向上距尖端3咖的部位毛径为150nm、在长度方向上多巨尖端5mm的部位毛径为170jnm。(实施例2)植设工序将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)的毛束植设在植设面上。4奮剪工序接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.0咖(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以800rpm自转，且以100rpm7>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.0咖、5-Omm。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以1000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm、6.Omm、5.0咖。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以1800rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.0咖、4.Omm、3.Omm、2.0咖、1.0鹏。第四工序使纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.0咖。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.3um，形成为以下锥形在长度方向上距尖端0.l咖的部位毛径为60pm、在长度方向上距尖端3咖的部位毛径为170jLim、在长度方向上JE巨尖端5mm的部位毛径为190pm。(实施例3)植设工序将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为聚对苯二曱酸丙二醇酯(PTT)的毛束植设在植设面上。修剪工序接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.Omm(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1000rpm自转，且以100rpm7>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.0咖、5.Omm、3.0咖。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以500rpm自转，且以30rpm/>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为弱'毛尖端向根部方向为7.0咖、6.0咖、5.0鹏。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.0咖、4.0咖、3.0咖、2.Omm、1.0咖第四工序4吏纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm7>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.3Mm，形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为30Mm、在长度方向上距尖端3咖的部位毛径为150ym、在长度方向上i巨尖端5mm的部位毛径为180pm。(实施例4)植设工序将顶部(山部)毛径8.Omil(0.203咖)、底部(谷部)毛径7.Omil(0.178mm)、材料为尼龙的毛束植i殳在植i殳面上。修剪工序接着，将刷毛山形切断，使得顶部刷毛长为11.0咖，底部刷毛长为8.0鹏研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1000rpm自转，且以120rpm乂>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7-0咖、4-Onmio第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5咖的研磨突起的突起状旋转滚筒以1000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.Omm、5.Omm。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2咖的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.0咖、4.Omm、3.0鹏、2-0咖、1-0咖第四工序使纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm/>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.0咖得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.4pm,形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.l咖的部位毛径为30nm、在长度方向上距尖端3咖的部位毛径为150pm、在长度方向上3巨尖端5mm的部^f立毛径为170nm。(实施例5)植设工序将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为尼龙的毛束植设在植设面上。修剪工序接着，将刷毛前端凸状后端成束地山形切断，使得刷毛长为10.5咖和8.Omnu研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1000rpm自转，且以120rpm转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.0咖、5.0咖。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以1000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.Omm、5.Omm。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2咖的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm/>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.Omm、4.Omm、3.Omm、2.0咖、1.0咖第四工序使纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.4nm,形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为30nm、在长度方向上距尖端3mm的部位毛径为150jLim、在长度方向上3巨尖端5mm的部位毛径为170pm。(实施例6)植设工序将顶部毛径8.Omil(0.203mm)、底部毛径7.Omil(0.178mm)、材料为尼龙的毛束植设在植设面上。修剪工序接着，将刷毛山形切断，使得顶部刷毛长为11.Omm，底部刷毛长为8.0歐研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1000rpm自转，且以120rpm转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm、4.0鹏。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5鹏的研磨突起的突起状旋转滚筒以800rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.Omm、5.Omm。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.0咖、4.Omm、3.0咖、2.0鹏、1.Omm第四工序使镜面滚筒以1500rpm自转，且以100rpm>^转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.2Mm，形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为30pm、在长度方向上距尖端3mm的部位毛径为150pm、在长度方向上3巨尖端5mm的部位毛径为170pm。(实施例7)植设工序将毛径6.Omil(0.152mm)、材料为尼龙的毛束植i殳在植设面上。修剪工序接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为11.Omm(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1500rpm自转，且以120rpm乂>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.0咖、4.0咖。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以1500rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向才艮部方向为6.Omm、5.Omm。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.Omm、4.Omm、3.Omm、2-Omm、10咖第四工序4吏纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm7>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为6.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.4nm,形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为20nm、在长度方向上距尖端3mm的部位毛径为120nm、在长度方向上距尖端5mm的部位毛径为140jnm。(实施例8)植设工序将毛径10.0mil(0.254mm)、材料为尼龙的毛束植i殳在植设面上。修剪工序接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.Omm(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1200rpm自转，且以120rpm转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.0咖、5.0咖、3.Omm。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以1000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.0咖、6.Omm、5.Omm。第三工序使研磨磨粒粒度为#800、表面具有研磨突起间间距为0.2mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.0咖、4.Omm、3.0咖、2.Omm、1.0咖第四工序使纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm/>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.4pm,形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为50nm、在长度方向上距尖端3mm的部位毛径为180pm、在长度方向上距尖端5mm的部位毛径为210nm。(比较例1)将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为尼龙的毛束植设在植i殳面上。接着，将刷毛平坦地切齐^^得刷毛长为12.0咖(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以1000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.0咖、7.0咖、6.0咖、5.Omm。第二工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.2mm的研磨突起的突起状旋转滚筒以2000rpm自转，且以30rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为5.Omm、4.0咖、3.0咖、2.0咖、1.0咖第三工序寸吏纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm/〉转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.4pm，形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为70nm、在长度方向上距尖端3咖的部位毛径为180jum、在长度方向上距尖端5mm的部位毛径为195nm。(比较例2)将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为尼龙的毛束植i殳在植设面上。接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.Omm(平面切割)。研磨第一工序使研磨磨粒粒度为#400、表面具有研磨突起间间距为0.5鹏的研磨突起的突起状旋转滚筒以1000rpm自转，且以30rpm/^转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.O,、7.0咖、6.0咖、5.0咖、4-Omm、3.0咖、2*Omm、1-0,得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为2.0ym，形成为如下锥形在长度方向上3巨尖端0.lmm的部^f立毛径为lOOjum、在长度方向上3巨尖端3咖的部位毛径为180pm、在长度方向上足巨尖端5mm的部位毛径为195pm。(比较例3)将毛径8.Omil(0.203咖)、材料为尼龙的毛束植设在植设面上。接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.Omm(平面切割)。研磨第一工序4吏研磨磨粒粒度为#400的螺旋滚筒以1000rpm自转，且以100rpm乂>转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.Omm、5.0咖、3.Omm、1.Omm。第二工序使纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm公转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm。得到的刷毛的表面粗糙度(Ra)为0.8Mm，形成为如下锥形在长度方向上Jf巨尖端0.lmm的部位毛径为100nm、在长度方向上系巨尖端3mm的部位毛径为160pm、在长度方向上距尖端5mm的部位毛径为180pm。(比较例4)将毛径8.Omil(0.203mm)、材料为尼龙的毛束植设在植设面上。接着，将刷毛平坦地切齐使得刷毛长为12.Omm(平面切割)。研磨第一工序在滚筒的外周部设置钢丝刷，使该滚筒以"00rpm自转，且以100rpm公转来研削刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为8.Omm、6.Omm、4.Omm。第二工序j吏纤维体滚筒以1500rpm自转，且以100rpm/〉转来研磨刷毛。此时，滚筒与刷毛的接触量调节为从刷毛尖端向根部方向为7.Omm。，得到的刷毛的表面粗糙度Ua)为1.5Mm，形成为如下锥形在长度方向上距尖端0.lmm的部位毛径为60jim、在长度方向上距尖端3咖的部位毛径为180nm、在长度方向上距尖端5咖的部位毛径为195jam。才艮据下面所示的标准，对由实施例l、2、4、6、7和比较例l-4所形成的牙刷的使用感的评价(齿间进入性、对牙龈的接触感觉、综合评价)分4阶段进行评价，其结果如表1所示。齿间进入性，关于齿间进入性，是根据使用性、使用感评价进行评价的。◎:进入性非常良好O:进入性良好△:没有实用上的问题x:进入性稍差进而，在表1中，上述齿间进入性的评价结果之下，表示了在长度方向上3巨尖端0.lmm的部位的毛径。即，在长度方向上U巨尖端0.lmm的部位的毛径值越小，齿间进入性越优良。但是，例如实施例1和4所示的那样，尽管if巨尖端0.lmm的部位的毛径相同，由于毛切割形状不同，山形切割的刷毛比平面切割的刷毛的齿间进入性优异。对牙龈的适合感关于对牙龈的接触感觉，是根据使用性、使用感评价进朽评价的。◎:接触感觉非常良好O:接触感觉良好△:没有实用上的问题x:接触感觉稍差综合评价关于综合评价，是根据使用性、使用感评价进行评价的。◎:综合来讲作为牙刷非常良好:综合来讲作为牙刷良好△:综合来讲作为牙刷没有实用上的问题x:综合来讲作为牙刷稍差<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>根据表1所示的结果，对于由任一个实施例制造的牙刷，对牙龈的接触感觉及综合评价都是优良的。并且，对于由实施例1、4、6和7制造的牙刷，齿间进入性也优良。与此相对，由比较例1-4制造的牙刷的齿间进入性和综合评价不佳。而且，比较例1、2和4的对牙龈的接触感觉也不佳。根据本发明，在将刷毛植毛在刷子的头部后将刷毛修剪为任意的形状，之后，进行刷毛的毛尖的尖利化及锥形加工，由此可对刷毛的尖端形状附加多种的变化，能够设计、制造刷毛的尖端尖利化的功能性高的刷子。并且，能够自由地控制刷毛的锥形状，并且对于全长较短的刷毛也能简单且迅速地使刷毛的毛尖尖利化。并且，为了在植毛后进行刷毛的尖利化，并不限于锚件植毛，在模制成形及热熔接植毛等的无锚件植毛中，也可制造具有尖利的锥形状的刷毛的刷子。并且，将刷毛植毛和修剪后，通过研磨工序进行尖利化加工，因此生产性大幅度提高，收获率也提高。并且，由于是在植毛后进行尖利化加工，刷毛的自动供给变得容易，并且不会由于刷毛的尖端不齐而产生不合格品，因此不需要再生化(修正)操作，能够大幅度抑制刷子制造时的工时。并且，由于植毛工序与通常的植毛工序相同，因此能够不降低植毛品质且使用通用设备实现高速植毛。并且，能够不降低刷毛品质并易于植设多种类刷毛(颜色、刷毛直径等)。因此，能够以更低成本制造刷毛的变化更广的刷子。并且，由于不需要专用的植毛机，因此能够根据需求的增减而灵活地处理，能够以低成本制造刷子。并且，由机械研磨进行刷毛表面的研削之后，在精加工的研磨工序中刷毛表面被精加工得很光滑，其结果是能够提供容易进入间隙并且作为牙刷使用时安全性高的牙刷。权利要求1.一种刷子的制造方法，具有在刷子的植毛面上植设刷毛的工序、在既定位置对植设后的上述刷毛的尖端部分进行修剪的工序、以及对刷毛进行加工以使刷毛从上述刷毛的修剪面向植设部方向形成锥形的工序，其特征在于，上述对刷毛进行加工的工序具有使用表面形状相互不同的至少2种旋转研磨体而对从上述修剪面到植设部进行粗研磨的工序；以及从刷毛的尖端到植设部之间进行阶段性研磨而将刷毛的尖端区域加工为锥状的工序。2.如权利要求1所述的刷子的制造方法，其特征在于，还包括后工序分进行修剪，将修剪后的刷毛的尖端区域进一步加工为锥状。、'、；3.如权利要求1或2所述的刷子的制造方法，其特征在于，将多个上述旋转研磨体相互邻接而配置为线状，令修剪后的刷毛与这些多个上述旋转研磨体依次抵接，从刷毛的尖端到植设部之间进行阶段性研磨。4.如权利要求1至3中任意一项所述的刷子的制造方法，其特征在于，上述研磨旋转体中的至少一个在表面上包含金属合金、陶瓷、纤维中的任一种以上的研磨材料。5.如权利要求1至4中任意一项所述的刷子的制造方法，其特征在于，研磨成从上述刷毛的尖端到植设部之间形成至少一个以上的拐点。6.如权利要求1至5中任意一项所述的刷子的制造方法，其特征在于，上述刷子是口腔清扫用的牙刷。7.—种刷子，其特征在于，由权利要求1至6中任意一项所述的刷子的制造方法制造，刷毛的表面粗糙度Ra小于0.5nm。8.如权利要求7所述的刷子，其特征在于，研磨成从上述刷毛尖端到植i殳部之间形成至少一个以上的拐点。9.一种刷子的制造装置，具有在刷子的植毛面上植设刷毛的植^:部、在既定位置对植设后的上述刷毛的尖端部分进行修剪的修剪部、以及将上述刷毛的修剪面和植设面之间加工为锥状的研磨部，上述研磨部具有表面形状相互不同的至少2种研磨体，研磨体分别沿着第1旋转轴旋转，同时轴支撑该第1旋转轴的轴承沿着第2旋转轴旋转，从而将上述刷毛的修剪面和植设面之间加工成平滑的锥状。10.如权利要求9所述的刷子的制造装置，其特征在于，上述研磨旋转体中的至少一个在表面上形成有多个向周面的外側呈突起状突出的研磨突起。11.如权利要求9或10所述的刷子的制造装置，其特征在于，多个上述旋转研磨体相互邻接而配置为线状，使修剪后的刷毛与这些多个上述旋转研磨体依次抵接，对上述刷毛的修剪面和植设部之间进行阶段性研磨。12.如权利要求9至11中任意一项所述的刷子的制造装置，其特征在于，上述研磨旋转体中的至少一个是使刷毛表面粗糙度Ra小于0.5pm的粒度的磨面。13.如权利要求9至12中任意一项所述的刷子的制造装置，其特征在于，上述刷子是口腔清扫用的牙刷。14.一种刷子，其特征在于，由如权利要求9至13中任意一项所述的刷子的制造装置制造，刷毛的表面粗糙度Ra小于0.5pm。全文摘要本发明涉及一种刷子的制造方法，具有在刷子的植毛面上植设刷毛的工序、在既定位置对植设后的上述刷毛的尖端部分进行修剪的工序、以及对刷毛进行加工以使刷毛从上述刷毛的修剪面向植设部方向形成锥形的工序，其中，对上述刷毛进行加工的工序具有使用表面形状相互不同的至少2种旋转研磨体而对从上述修剪面到植设部的部分进行粗研磨的工序；以及从刷毛的尖端到植设部之间进行阶段性研磨而将刷毛的尖端区域加工为锥状的工序。文档编号A46D9/02GK101184415SQ200680019028公开日2008年5月21日申请日期2006年6月21日优先权日2005年6月29日发明者冈本健作,南川伸一,奥田靖,水谷了二申请人:狮王株式会社