专利名称：：一种米胚油的制取方法
技术领域：
：-本发明涉及米胚油的制取方法，本发明也可适用于米糠、玉米胚芽、小麦胚芽等油料的低温制油。
背景技术：
：稻谷含胚量较高，为2%~2.2%，且取胚容易，估计我国大米胚芽年产量为10万t以上。大米胚芽中蛋白质和脂类含量均在20%以上，蛋白质中氨基酸组成较为平衡，脂类中天然维生素E为200mg/100g300mg/100g，脂类中脂肪酸70%以上是不饱和脂肪酸，并含有丰富的维生素和矿物质。大米胚芽因为含有较多脂肪，因此常常用来制取米胚油。米胚油是天然维生素E含量最高的油品，天然维生素E由于与少量植物甾醇共存，其复合状态的作用效果更为明显。大量研究结果表明，米胚油能使胆固醇合成受到抑制，能防止血管胆固醇沉积和预防糖尿病，对心血管疾病、生殖机能障碍、肌肉萎縮有明显疗效。长期食用还可以防止皮肤色素沉着和延缓皮肤衰老。中国专利94120441.3公开了一种生产植物油的方法，将含有未压碎的整油籽的原料装进一个双螺旋压出机中，该压出机里装有搓碎螺杆或者切削螺旋片螺杆，并提供有搾油区，通过位于压出机中原料压碎区下游的蒸汽输入区，将15%的蒸汽加到原料中，并在压出机出口温度被调节到95120。C的范围，出口压力调节到5-50kg/cm3实现搾油。该榨油的方法以花生、葵花籽、大豆等油料为原料，是以去油脂为主，而把占其50%以上的饼粕蛋白资源仅作为饲料用。现有榨油技术中，其弊病是制油温度一般都超过105"C，这对毛油的质量将产生不利影响，容易造成毛油油色深，磷脂含量高，营养成分损失大。中国专利200510056861.2公开了一种油料的低温制油及油料蛋白制取方法。油料原料经清理后，将水分干燥处理至含水量为2%10%，冷却至环境温度后，进行脱皮或脱壳处理，脱皮率在90%以上，然后进行仁皮分离，获得含皮率0.5%10%的油料籽仁；该油料籽仁不经轧坯或经轧坯后，使用低温榨油设备在入榨温度为2(TC7(TC的条件下进行低温压榨，获得低温压榨毛油和低温压榨饼；所述毛油经沉淀、精滤后即得低温压榨天然油；对所述低温压搾饼使用粉碎设备直接进行超微粉碎加工，获得半脱脂蛋白粉；所述低温压榨天然油颜色浅；所述半脱脂蛋白粉颜色浅，蛋白质含量高，蛋白质变性程度低，粗纤维含量低，营养丰富。该文献仅公开了低温压搾的温度范围，对低温压榨的压力、压榨时间、出油率情况都未公开，尤其是出油率是制油技术效果的重要指标，因此该文献的技术方案只能得到油料成色的技术效果。
发明内容本发明的目的在于提供另一种米胚油的制取方法，其也为低温制油，发明的重点在于低温制油条件下，提高出油率的问题，按本方法制取米胚油，有高的出油率。本发明是由下述技术方案实现的-一种米胚油的制取方法，其制取步骤依次为1)新鲜的大米胚芽过筛清理，脱除杂质；2)将清理后的胚芽进行烘干，烘干温度6070°C，烘至水分含量在6~11%;3)将烘干的胚芽置于挤压机内，进行低温预挤压处理，控制预挤压温度为307(TC，预挤压的压力为712mPa，预挤压的时间为2~4分钟，油脂从胚芽细胞中被预挤压出来；之后在挤压机的后段继续进行低温挤压，挤压的压力为2227mPa，挤压的时间为4~6分钟，油脂在压力作用下继续从胚芽中挤压出来，得到头批毛米胚油以及剩余的米胚料。4)将所述剩余的米胚料进行低温萃取，萃取液为工业用四号溶剂，温度30~50°C,压力0.40.6MPa，料溶质量体积比1:0.9~1.2,萃取时间25~35分钟，萃取后得到混合油及脱脂粕。5)所得混合油经过蒸发及汽提进行减压脱溶，得到第二批毛米胚油。6)将所得头批毛米胚油与第二批毛米胚油混合，经过沉淀及过滤之后，制得米胚油。更优选的工艺条件是所述大米胚芽进行低温挤压预处理前，胚芽水分含量在6~9%;进行低温挤压预处理的温度为5060。C，预挤压的压力为712mPa，预挤压的时间为24分钟；之后在挤压机的后段继续进行低温挤压，挤压的压力为2227mPa，挤压的时间为46分钟；所述剩余的米胚料进行低温萃取温度为3040'C，压力为0.50.6MPa，料溶质量体积比l:1.0~1.2，萃取时间2535分钟。本发明与现有技术相比具有如下显著的技术效果使用本发明可制得头批毛米胚油与二批毛米胚油，通过两次制油，将米胚中油脂尽可能多的提取出来，出油率高；本发明控制合适的胚芽水分含量，控制合适的低温挤压预处理及在挤压机后段的挤压温度、压力以及时间，以及对剩余的米胚料控制合适的萃取温度、压力、时间以及料溶比，使两次制油的出油率有较大幅度的提高；经过沉淀及过滤之后，制得的米胚油油脂颜色浅，油料天然成分保留完全；制得的米胚粕脂肪含量低，易于保存；本方法能耗低，无污染排放。具体实施方式实施例1:新鲜的大米胚芽过筛清理，脱除杂质，将清理后的胚芽100kg于607(TC进行烘干，烘至水分含量在6.0%;按《GB/T14488.1-2008植物油料含油量测定》方法，测定100kg胚芽的含油量为19.80kg;将烘干的胚芽置于挤压机内，进行低温挤压预处理，控制挤压温度控制在50°C,挤压的压力为10mPa，挤压的时间为2分钟，油脂从胚芽细胞中被挤压出来；之后温度继续控制在5(TC进行低温挤压，挤压的压力为22mpa，挤压的时间为5分钟，油脂在压力作用下继续从胚芽中挤压出来，得到头批毛米胚油11.5kg以及剩余的米胚粕料88.5kg，所得头批毛米胚油的出油率为58%。将剩余的米胚粕料88.5kg按《GB/T10359-2008油料饼粕含油量的测定第1部分己垸(或石油醚)提取法》方法，测定其含油量为8.4kg;进行低温萃取，萃取液为工业用四号溶剂88.5升，料溶质量体积比比为l:1,萃取温度为3(TC，萃取压力为0.6MPa，萃取时间30分钟，萃取后得到油脂和溶剂的混合油以及脱脂粕。将所得混合油经低压脱溶，低压脱溶的方法为常规减压蒸馏法，得到第二批毛米胚油7.98kg，第二批萃取毛米胚油萃取得率为95%。将所得头批毛米胚油与二批毛米胚油(总得油量共19.48kg)混合，自然沉降12分钟之后，用常规三足式离心机过滤，制得米胚油19.20kg，米胚油总的得率98.4%(总得油量19.48kg/胚芽的测定含油量为19.80kg)。以上工艺条件及出油得率见表l中实施例1。所制得的米胚油颜色较浅，呈金黄色。实施例2实施例9:每个实施例分别取清理后的胚芽100kg于607(TC进行烘干，其他工艺条件及出油得率见表l，其余说明与实施例l相同。<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>从表1可见，采用本发明方法，有较高的总得油率；从实施例15与实施例67比较可见大米胚芽进行低温挤压预处理前，胚芽水分含量在6~9%;进行低温挤压预处理的温度为506(TC,预挤压的压力为712mPa，预挤压的时间为24分钟；之后在挤压机的后段继续进行温度为506(TC的低温挤压，挤压的压力为2227mPa，挤压的时间为4~6分钟；剩余的米胚料进行低温萃取温度为304(TC，压力为0.50.6MPa，料溶比1:1.0~1.2;在上述工艺条件下，具有更高的米胚油得油率。实施例17对得到头批毛米胚油之后剩余的米胚料采用适当加温萃取，与对比实施例89采用常温萃取比较，具有更高的米胚油得油率。上述实施例所用挤压设备及萃取设备为常规设备。权利要求1、一种米胚油的制取方法，其制取步骤依次为1)新鲜的大米胚芽过筛清理，脱除杂质；2)将清理后的胚芽进行烘干，烘干温度60～70℃，烘至水分含量在6～11％；3)将烘干的胚芽置于挤压机内，进行低温预挤压处理，控制预挤压温度为30～70℃，预挤压的压力为7～12mPa，预挤压的时间为2～4分钟，油脂从胚芽细胞中被预挤压出来；之后在挤压机的后段继续进行低温挤压，挤压的压力为22～27mPa，挤压的时间为4～6分钟，油脂在压力作用下继续从胚芽中挤压出来，得到头批毛米胚油以及剩余的米胚料。4)将所述剩余的米胚料进行低温萃取，萃取液为工业用四号溶剂，温度30～50℃，压力0.4～0.6MPa，料溶质量体积比1∶0.9～1.2，萃取时间25～35分钟，萃取后得到混合油及脱脂粕。5)所得混合油经过蒸发及汽提进行减压脱溶，得到第二批毛米胚油。6)将所得头批毛米胚油与第二批毛米胚油混合，经过沉淀及过滤之后，制得米胚油。2、按权利要求1所述米胚油的制取方法，其进一步的特征在于所述大米胚芽进行低温挤压预处理前，胚芽水分含量在6~9%;进行低温挤压预处理的温度为5060。C,预挤压的压力为712mPa,预挤压的时间为24分钟；之后在挤压机的后段继续进行低温挤压，挤压的压力为2227mPa，挤压的时间为4~6分钟；所述剩余的米胚料进行低温萃取温度为30~40°C，压力为0.50.6MPa，料溶质量体积比h1.01.2，萃取时间2535分钟。全文摘要一种米胚油的制取方法，将大米胚芽烘干至水分含量在6～11％，将烘干的胚芽置于挤压机内，进行低温挤压预处理，控制温度在30～70℃，预挤压的压力为7～12MPa，预挤压的时间为2～4分钟，在挤压机后段保持挤压温度，挤压压力为22～27MPa，挤压时间4～6分钟，制得头批毛米胚油；接着将剩余的米胚料由工业用四号溶剂进行低温萃取，萃取温度30～50℃，压力0.4～0.6MPa，料溶质量体积比1∶0.9～1.2，萃取时间25～35分钟，萃取后得到混合油及脱脂粕，混合油经低压脱溶后得二批毛米胚油，两批毛米胚油混合，经沉淀过滤后制得米胚油。本发明选择合适的工艺条件，通过低温挤压以及加温萃取两次制油，出油率高，制取的油脂颜色浅，天然成分保留完全。文档编号C11B1/06GK101638607SQ20091003328公开日2010年2月3日申请日期2009年6月17日优先权日2009年6月17日发明者唐年初,李华斌,赵晨伟申请人:江南大学;湘乡市华龙米业有限公司