本发明涉及一种玻璃钢手糊成型工艺时的用具，具体涉及一种多功能自动毛刷。
背景技术
玻璃钢制品的成型工艺主要分为手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺和模压成型工艺。其中，手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂(引发剂)、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，用毛刷涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布(毡)等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模。
从上述手糊成型工艺流程中，采用毛刷涂刷树脂混合料时，需在料桶内浸蘸树脂混合料后，再对模具成型面进行涂刷，在涂刷的过程中，需要面向模具成型面多次垂直触动（即沿刷毛方向多次触动），以便于树脂混合液与玻璃纤维更好地融合在一起。这样的操作方式，操作人员在涂刷过程中，容易造成手臂酸痛，中途需要多次休息。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够自动使刷毛能沿其长度方向反复垂直运动，使刷毛交替作用在模具成型面上的多功能自动毛刷。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种多功能自动毛刷，它包括刷体和刷柄，其特征在于，在刷体内设有至少两个沿刷体长度方向相向往复式滑动的滑块，在每个滑块的外端面上均均匀地分布有多组刷毛。这样，将刷毛设置在能够相向往复式滑动的滑块上后，在使用毛刷进行涂刷时，毛刷会面向模具分型面作伸缩运动，从而使得毛刷与模具分型面不断接触，这样，就能避免操作人员反复晃动手臂，造成手臂酸痛的问题。同时，滑块触动的力度和摆动频率一致，能够确保涂料涂刷的更为均匀，涂刷质量更有保障。
进一步的，在位于滑块之间的刷体上或在滑块上设有至少一个喷嘴组件，每个喷嘴组件中含有至少两个喷嘴，且每个喷嘴组件均通过一个涂料输送管路输送涂料。这样，使用时，通过涂料输送管路将溶剂桶内的涂料吸取到喷嘴处，再经喷嘴雾化后喷出，从而能够避免涂料滴落到地面，对涂料造成浪费，对地面污染的现象。同时，通过喷嘴喷出的涂料时经过雾化后再喷出的，喷出的涂料覆盖时更加均匀。另外，将喷嘴组件设置为一组或多组后，能够通过各喷嘴组件分别吸取一种涂料，再经喷嘴喷射后混合，实现动态配料，杜绝多配料造成的浪费，省却了配料时间。
进一步的，在每个涂料输送管路的一端均设有一个用于吸取涂料的电机或气缸。这样，喷嘴通过电动或气动的方式吸取涂料，自动化程度高，操作方便。
进一步的，在每个滑块上均设有一个通过气缸或电机带动其在刷体内伸缩滑动的传动机构，所述滑块与传动机构固定连接。通过传动机构带动滑块运动，而传动机构又通过电动或气动的方式运行，进而滑块也通过电动或气动的方式运行，提高了毛刷的自动性。
进一步的，在刷体内设有用于滑块和传动机构滑动的滑槽。这样，刷体为滑块和传动机构提供了滑动的空间，同时，还能够对滑块和传动机构起到定位的作用，防止滑块和传动机构出现左右偏移。
进一步的，在刷柄上设有一个用于控制与滑块相连接的气缸或电机的震动开关以及一个用于控制与输送管路相连接的气缸或电机的喷射开关。将震动开关设置在刷柄上，而手柄又是操作者手的握持部，进而能够方便操作者进行操作。
与现有技术相比，本发明得到的多功能自动毛刷具有如下优点：
1、将刷毛设置在能够相向伸缩滑动的滑块上，滑块之间相向滑动时会带动刷毛也相向移动，从而避免操作人员反复晃动手臂，能够减小操作人员的劳动强度。同时，这种刷毛自动交替运动的方式，刷毛的运动频率稳定，比人工晃动的频率高，浸润效果更好。
2、喷嘴在涂刷过程中直接将涂刷原料喷涂到物件上，防止了毛刷浸蘸转移出现的滴漏，能够避免滴漏的涂料对环境造成污染，同时，采用多组喷嘴后，在对双组份（或以上）混合反应涂料进行涂刷时，可利用多组喷嘴实现生产动态配料，杜绝多配料造成的浪费，省却了配料时间，使涂刷过程更流畅、高效。
附图说明
图1为实施例中自动毛刷的剖面结构示意图；
图2为实施例中滑块与喷嘴的分布结构示意图；
图3为实施例1中传动机构与滑块的连接结构及示意图。
图中：刷体1、滑槽11、刷柄2、震动开关21、喷射开关22、滑块3、刷毛4、喷嘴5、涂料输送管路6。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图所示，本实施例提供的多功能自动毛刷，它包括刷体1和刷柄2，在刷体1内设有四个沿刷体1长度方向伸缩滑动的滑块3（具体的，滑块沿刷毛方向滑动），每两个相邻的滑块3形成一个滑块组件，每个滑块组件中的两个滑块3能够相向往复式滑动（分别向上、下两个方向交替滑动），在每个滑块3的外端面上均均匀地分布有多组刷毛4。在位于滑块3之间的刷体1上设有至少一个喷嘴组件，每个喷嘴组件中含有多个呈竖向间隔设置的喷嘴5，且每个喷嘴组件均通过一个涂料输送管路6与溶剂桶7相连通。每个喷嘴5上均连有一根胶管，同一个喷嘴组件中的所有胶管分别与一根主管道相联通，形成一个涂料输送管路6。在具体设置时，各个喷嘴组件中各喷嘴可交错设置，或将喷嘴组件之间的间距控制在2-6cm，这样，在对双组分混合反应涂料进行喷涂时，各个组分的涂料混合的更好。本实施例中的喷嘴5设有3列，每一列均设置在滑块3之间的刷体1上，该刷体1上的喷嘴5形成一个喷嘴组件，若针对双组份混合反应涂料涂刷时，可在每两个相邻的滑块3之间设置两列喷嘴，每一列喷嘴5形成一个喷嘴组件，也可以在每一个滑块3一侧设置一个喷嘴组件，或在每个滑块3上设置一个喷嘴组件。另外，在具体实施中，为了提高毛刷的使用寿命，刷毛4可设计为能够更换的结构，具体来说，在滑块3内设有多个夹持机构，刷毛4通过夹持机构固定在滑块3上，通过该夹持机构，刷毛4即可实现更换。采用上述夹持机构后，刷毛4可以便捷地更换，从而减少了传统毛刷整体报废的浪费。
为了提高毛刷的自动性，在每个涂料输送管路6的一端均设有一个用于吸取涂料的电机或气缸，刷体1内设有用于带动滑块3相向伸缩滑动的传动机构，所述滑块3与传动机构固定连接。具体的，所述传动机构带动滑块3相向往复式滑动的结构通过如下实施例实现。
实施例1：
如图1、图3所示，所述传动机构包括伺服电机、与伺服电机输出轴固定连接的齿轮8，在齿轮8的左右两侧分别设有一个与齿轮8相啮合的齿条9，所述齿条9位于刷体1内，齿条9呈竖向设置，并与刷体1的厚度方向的中轴线相平行，每个齿条9对应一个滑块3，且滑块3固定安装在齿条9下端。当伺服电机启动后，带动与其固定连接的齿轮8转动，齿轮8转动后，带动其两侧与之啮合的齿条9分别向上、向下滑动，从而实现相邻两个滑块3相向运动。同时，当齿条9滑动一定距离后，伺服电机控制其输出轴反转，从而使得齿轮8随之反转，进而带动两个齿条9向相反的反向移动，以此往复，实现滑块3的持续伸缩运动。在具体实施时，通过在刷柄2内设置一个plc控制伺服电机的转速、旋转方向和旋转时间。
上述齿条9与滑块3在刷体1内滑动时，需要一个滑动空间和一个滑动轨道，为了限定齿条9和滑块3的滑动路径，同时为齿条9和滑块3提供滑动空间，在刷体1内设有用于滑块3和传动机构滑动的滑槽11。
另外，为了便于控制滑块3和喷嘴组件的运作，在刷柄2上设有用于控制带动滑块3滑动的伺服电机开启和关闭的震动开关21以及控制喷嘴组件吸取涂料的电机开启和关闭的喷射开关22。
实施例2：
上述传动机构可采用现有的曲柄连杆机构来代替。具体的，传动机构包括电机、曲柄和连接杆，所述连接杆的一端与曲柄相连接，另一端与滑块3固定连接，所述曲柄与电机相连接，通过电机带动曲柄转动，曲柄转动后带动连接杆移动，从而带动滑块3上下往复运动。
另外，为了便于控制滑块3和喷嘴组件的运作，在刷柄2上设有用于控制带动滑块3滑动的伺服电机开启和关闭的震动开关21以及控制喷嘴组件吸取涂料的电机开启和关闭的喷射开关22。
实施例3：
具体的，每一个滑块3对应一个传动机构，所述传动机构包括空压机，在刷体内设有多个与空压机排气口相联通的气流通道，每个气流通道对应一个滑块3，在每个滑块3上固定安装有一个与气流通道相对应的回位弹簧。使用时，通过空压机产生的高压气体，使安装有弹簧的滑块3受压运动，当到达某一位置时气体压力释放，在弹簧的作用下滑块3回弹，实现上下运动。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。