本实用新型涉及制刷设备领域，尤其涉及一种自动切毛机。
背景技术：
制刷行业一直是属于劳动密集型、自动化程度低的行业，随着工业生产要求的提高及生产自动化进程的发展，各工业领域对于自动化生产设备要求越来越高，自动化设备替代人工也已经成为制刷行业发展的一个趋势。目前该领域普遍使用的是人工切毛辊，不仅费时费力、效率低，还存在切偏、厚薄不均匀、压扁等缺陷。
因此，现有技术还有待进一步发展。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种自动切毛机，以解决现有人工切毛导致的加工效率低，加工质量不稳定的问题。
一种自动切毛机，其中，包括机架、设置在机架上的用于承载毛辊的料槽、设置于料槽前端的裁切工位上的用于裁切毛辊的切辊装置、设置于料槽末端用于推动毛辊进入裁切工位的步进装置，步进装置推动料槽中毛辊逐步进入裁切工位，由切辊装置完成对毛辊的裁切。
所述的自动切毛机，其中，所述自动切毛机还包括用于压持料槽中毛辊的压辊装置，所述压辊装置包括用于压持毛辊的压头、用于控制压头升降的压辊气缸，毛辊由切辊装置裁切前通过压辊气缸压紧固定位置。
所述的自动切毛机，其中，所述压头由连接压辊气缸活塞杆的压块和抵压毛辊的仿形尼龙块组成，其中，所述仿形尼龙块连接固定于压块底部。
所述的自动切毛机，其中，所述料槽由与毛辊辊径适配的半圆柱形凹槽板组成，所述半圆柱形凹槽板通过支撑架固定于机架上。
所述的自动切毛机，其中，所述切辊装置包括与机架连接的固定板、设置在固定板上的导轨座、连接至导轨座上并沿导轨座上下移动的的闸刀、用于控制闸刀升降的驱动机构、对应导轨座的入料孔位设置的挡料机构，待切毛辊通过料槽被推送至导轨座的入料孔位，挡料机构抵持毛辊前端部固定毛辊位置，驱动机构控制闸刀下降对入料孔位处的毛辊进行裁切。
所述的自动切毛机，其中，所述闸刀为刀刃与毛辊辊面吻合的仿形闸刀。
所述的自动切毛机，其中，所述驱动机构包括切料气缸和由切料气缸推动的连杆，所述连杆一端与切料气缸的活塞杆枢接，另一端与闸刀顶端枢接，连杆中间部分通过枢轴连接至导轨座。
所述的自动切毛机，其中，所述挡料机构包括挡料气缸和由挡料气缸控制的挡料板，所述挡料板对应导轨座入料孔位设置，所述挡料气缸固定设置于固定板上。
所述的自动切毛机，其中，所述步进装置包括用于推动毛辊的推板、与推板连接的可滑动的的齿条、与齿条啮合的齿轮、及带动齿轮转动的伺服电机，其中，所述齿条沿机架上设置的直线导轨滑动，所述伺服电机固定于机架上，伺服电机驱动齿轮转动，带动齿条移动，进而带动推板推动毛辊移动。
所述的自动切毛机，其中，对应闸刀裁切位置的固定板和机架上均设置有落料孔，所述落料孔下方设置成品收集箱，对应落料孔的机架上安装有料斗，裁切后成品穿过落料孔通过料斗落料至成品收集箱内。
本实用新型实施例提供的技术方案中，自动切毛机能够实现毛辊的自动裁切，且裁切速度快、加工效率高、节省了额人力，降低了加工成本。同时，其能够加工不同长度的毛辊，增强了设备的适用性，该切毛机还能避免切削中出现的压扁、掉毛、切偏等缺陷，产品加工质量稳定。
附图说明
图1为本实用新型具体实施例中自动切毛机的结构示意图；
图2为本实用新型具体实施例中自动切毛机压辊装置结构示意图；
图3为本实用新型具体实施例中自动切毛机步进装置结构示意图；
图4为本实用新型具体实施例中自动切毛机切辊装置结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
如图1所示的一种自动切毛机，包括机架1、设置在机架1上的用于承载毛辊3的料槽2、设置于料槽前端的裁切工位上的用于裁切毛辊的切辊装置6、设置于料槽末端用于推动毛辊进入裁切工位的步进装置4，步进装置推动料槽中毛辊逐步进入裁切工位，由切辊装置完成对毛辊的裁切。
进一步的，所述自动切毛机还包括用于压持料槽中毛辊的压辊装置5，如图2所示，所述压辊装置包括用于压持毛辊的压头、用于控制压头升降的压辊气缸12，毛辊由切辊装置裁切前通过压辊气缸压紧固定位置。其中，所述压头由连接压辊气缸活塞杆的压块13和抵压毛辊的仿形尼龙块14组成，其中，所述仿形尼龙块连接固定于压块底部。仿形尼龙块在压紧毛辊同时能够减小毛辊变形量，避免毛辊变形问题。所述压辊装置整体通过连接板11连接至切辊装置上。
具体的，所述料槽由与毛辊辊径适配的半圆柱形凹槽板组成，所述半圆柱形凹槽板通过支撑架固定于机架上。
如图3所示，所述步进装置包括用于推动毛辊的推板21、与推板21连接的可滑动的的齿条18、与齿条啮合的齿轮17、及带动齿轮17转动的伺服电机15，其中，所述伺服电机通过固定座16固定于机架上，所述齿条18沿机架上设置的直线导轨20滑动，所述伺服电机固定于机架上，伺服电机驱动齿轮转动，带动齿条移动，进而带动推板推动毛辊移动。具体的，所述推板固定于连接座19上，连接座与齿条连接，连接座设置滑块与直线导轨连接。
如图4所示的切辊装置，对应承载毛辊的料槽一端设置，其中，所述切辊装置包括固定板22、设置在固定板22上的导轨座26、连接至导轨座26上并沿导轨座26上下移动的的闸刀25、用于控制闸刀25升降的驱动机构、对应导轨座的入料孔位设置的挡料机构，待切毛辊通过料槽被推送至导轨座的入料孔位，挡料机构抵持毛辊前端部固定毛辊位置，驱动机构控制闸刀下降对入料孔位处的毛辊进行裁切。
进一步的，所述导轨座包括设置有入料孔位的座体，对应入料孔位的一面上设置有作为闸刀移动空间的凹槽，位于凹槽两侧的座体上分别固定有限位板，限位板与凹槽形成导引闸刀移动的导槽。
较佳实施例中，所述闸刀为刀刃与毛辊辊面吻合的仿形闸刀，仿形闸刀能够在切辊的过程中很好的与毛辊贴合，避免了切削中出现的压扁、掉毛、切偏等缺陷。
进一步的，所述闸刀包括刀板和连接至刀板上的刀刃片，所述刀板与驱动机构连接，所述刀刃片与刀板通过紧固件连接，刀刃与刀板分开设置能够使切辊装置根据加工的不同类型毛辊更换使用不同的刀刃片即可，增强了切辊装置的适用性，同时降低了切辊装置的加工成本。
具体的，所述驱动机构包括切料气缸28和由切料气缸28推动的连杆27，所述连杆一端与切料气缸28的活塞杆枢接，另一端与闸刀25顶端枢接，连杆中间部分通过枢轴连接至导轨座。其中，连杆中间部分设置的枢轴靠近连接闸刀一端的连杆。这样连杆作为杠杆在起到力传递作用的同时使闸刀获得足够的推力。
进一步的，所述切料气缸竖直向上设置，底部固定于铰接座29上，所述铰接座29与固定板22固定连接。
另外，所述挡料机构包括挡料气缸23和由挡料气缸控制的挡料板24，所述挡料板24对应导轨座入料孔位设置，所述挡料气缸23固定设置于固定板上。其中，所述挡料板的形状与入料孔位形状吻合。
进一步的，对应闸刀裁切位置的固定板上设置有落料孔，裁切后的成品通过落料孔实现出料。
所述的自动切毛机，其中，对应闸刀裁切位置的固定板和机架上均设置有落料孔，所述落料孔下方设置成品收集箱10，对应落料孔的机架上安装有料斗9，裁切后成品穿过落料孔通过料斗落料至成品收集箱内。
毛辊放置于料槽中，所述的步进装置的伺服电机启动，带动主动齿轮转动，齿条沿直线导轨作直线运动，与所述的齿条连接的连接座带动推板将毛辊推到裁切工位；所述的压辊装置中的压辊气缸动作，推动压块及仿形尼龙板压紧毛辊；所述的切辊装置中的切料气缸动作，推动连杆机构做摆动运动，闸刀沿导轨座将毛辊切下，产品经料斗，进入成品收集箱。
本实用新型实施例提供的技术方案中，自动切毛机能够实现毛辊的自动裁切，且裁切速度快、加工效率高、节省了额人力，降低了加工成本。同时，其能够加工不同长度的毛辊，增强了设备的适用性，该切毛机还能避免切削中出现的压扁、掉毛、切偏等缺陷，产品加工质量稳定。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。