本发明属于一种集成材的制备方法，具体涉及到一种细条型实木集成材的生产方法。
技术背景
传统的集成材以小径料为生产原料，经过圆木切割成板材，板材烘干，制成板方条，断料、选料，指接，拼接，后续处理等一系列工序而制成具有一定宽度、厚度、长度的木材。它是建筑行业、家具、装修行业使用的一种新型基材。具有强度大，为天然实木的1.5倍，防火性能好、保温性能高等特点。
具体生产工艺如下：
(1)圆木加工成板材阶段：即圆木经过跑车带锯，助力小带锯等切割成板材。
(2)板材烘干：主要是通过熏蒸将木材中的水分及油分(主要指松木中的松油)烘出，因小径积的木材易发生开裂、变形，所以经过烘干脱水后，厚度自然减少及开裂等原因。
(3)板方加工：板材经过烘干后，通过双面刨或平刨、压刨。将两面刨光，然后通过多片锯，将刨光好的板材切割成条。
(4)选料、断料：将切割好的木条进行筛选，选出无缺材、无兰变、无油线、无开裂、无疤结的木条进行断截成200-700毫米以下的长度。
(5)指接：将造好的木条经过疏齿，用粘接剂接成条状。
(6)刨平四面：经过四面刨将接好的木条刨成整齐的方条。
(7)拼板：将规格方条通过压力机压成所需要的板材。
(8)刨平、砂光：将压好的板材，压刨、砂光成所需要的厚度。
(9)修补、整理、包装。
上述集成材生产工艺繁琐、复杂，能耗大、费工多，生产成本极高。此外，传统的集成材在生产过程中，只能采用规格宽于3cm的材料梳齿接长完成指接工艺；而那些小于3cm宽的细条型木条由于体量太小，单体加工困难，加上当前没有配套的生产工艺，多数被当作木材加工废弃物扔掉。如果以小规格的木条为材料时，耗工会更多，生产成本亦会更高，制成的板材价格昂贵，没有市场优势，致使很多宽度低于3cm的实木细条不能充分利用于制作实木集成材，资源浪费严重。
技术实现要素：
本发明的目的就是克服现有集成材的生产方法所存在的不足而提供全新的一种细条型实木集成材的生产方法。具体包括：采集小规格的细条型实木加工剩余物为材料，并归类加工成细木条，接着拼接成板材，最后通过可机械压直、机械推送、加热干燥、散气和定型的装置进行机械强迫定型干燥成成品。
所述的一种可机械压直、机械推送、加热干燥、散气和定型的装置是由架体、板材限位管架、供热管道组成。其中，架体是由架脚、上固定架、下固定架组成，板材限位管架是一种方形管道。供热管道也是一种方形管道，在供热管道的顶部设置有进气孔，在供热管道的封面底部设置有出气孔。该装置的应用原理是：将该装置与拼接机的相关配套设施连接好，同时把供热管道分别连接到布局在上固定架和下固定架的供热管道其进气孔中。将指接好的集成板材放置于布局在上固定架和下固定架的板材限位管架与供热管道之间的通道中，然后启动本发明与拼接机的相关配套设施，同步实施指接好的集成板材的烘干和拼接工序。应用该装置，可省去了板材或方条先烘干再拼接的工序，使板材或方条可以直接在机器上同步实现干燥和拼接。同时，该装置的转热载体不直接使用板材限位架体做为供热管道，而是另外采用可活动、无限位定型作用的其他供热管道并排对板材进行加热、烘干、定型；拼板机拼板送料时因板材限位管架不受热胀冷缩影响变形，继而板材亦不会受板材限位管架的影响跟随翘曲、变形。制备出来的板材不但后续加工工序少，减少损耗，而且质量更稳定。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种细条型实木集成材的生产方法，技术方案中在于包括如下步骤：
1、材料采集：采集宽和厚在1-3cm之间，长在15cm以上，含水量低于20％的细条型实木加工剩余物为材料。
2、加工：根据木材种类和密度相近的材质进行归类，然后加工为尺寸相同、四面刨光、两头齐平的细木条。
3、涂胶：按照常规方法往细木条的拼接面进行涂胶。
4、单排拼宽：把涂好胶的同规格细木条送入可一次性完成限位拼长、压直、截断、机械推送的装置来完成细木条单排拼宽；
5、机械无限拼宽及强迫干燥定型：不间断的把完成单排拼宽工序的细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，同时经过恒定在90℃-130℃温度之间、持续时间在45分钟-90分钟内强迫干燥定型。
6、成品：无限拼宽成型而且已完成强迫干燥定型的板材推送出装置后再根据需求定尺裁切，得出成品细条型实木集成材。
本发明具有如下优点：
1、本发明所提出的细条型实木集成材其生产方法构思新颖，操作时工序简单，容易实施。
2、通过实施本发明，由于采用的木条小，材料应力小，形成的板材其性能比同类集成材更稳定，性能更优良。
3、通过实施本发明，板材在拼接时，采取加热加压工艺，可以使有个体差别的细木条在拼接成一体的过程中，在高温高压的作用下，相互融合密实。比如：涂胶后强迫挤压、热拼、干燥、可以使宽度尺寸相差在30个丝之内的细木条自然柔软涨缩，实现密合拼接。
4、通过实施本发明，实施机械化直接一次性送料接长、压直推送拼宽、机械强迫干燥定型、机械同时定尺裁切，形成了成熟稳定的配套生产工艺，实现了自动化生产，功效高，减少能耗、减少工耗、降低了制作成本，产出的板材生产成本更低。
5、通过实施本发明，由于可以大量使用小规格的木条，做到小材大用，劣材优用，实现了废物利用，减少资源浪费，变废为宝。
具体实施方式
现结合实施例对本发明进行详细的说明：
一种细条型实木集成材的生产方法，技术方案中在于包括如下步骤：
1、材料采集：采集宽和厚在1-3cm之间，长在15cm以上，含水量低于20％的细条型实木加工剩余物为材料。
2、加工：根据木材种类和密度相近的材质进行归类，然后加工为尺寸相同、四面刨光、两头齐平的细木条。
3、涂胶：按照常规方法往细木条的拼接面进行涂胶。
4、单排拼宽：把涂好胶的同规格细木条送入可一次性完成限位拼长、压直、截断、机械推送的装置来完成细木条单排拼宽；
5、机械无限拼宽及强迫干燥定型：不间断的把完成单排拼宽工序的细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，同时经过恒定在90℃-130℃温度之间、持续时间在45分钟-90分钟内强迫干燥定型。
6、成品：无限拼宽成型而且已完成强迫干燥定型的板材推送出装置后再根据需求定尺裁切，得出成品细条型实木集成材。
实施例：
1、材料采集：采集宽和厚在3cm以下，长在15cm以上，含水量低于20％的松木细条型实木加工剩余物为材料。
2、加工：根据松木细木条尺寸大小分类加工为尺寸相同、四面刨光、两头齐平的细木条。
3、涂胶：按照常规方法往松木细木条的拼接面进行涂胶。
4、单排拼宽：把涂好胶的同规格松木细木条送入可一次性完成限位拼长、压直、截断、机械推送的装置来完成细木条单排拼宽；
5、机械无限拼宽及强迫干燥定型过程如下：
(1)不间断的把完成单排拼宽工序的松木细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，当自然环境温度在30℃-35℃时，经过恒定在100℃温度、持续时间在45分钟内强迫干燥定型。
(2)不间断的把完成单排拼宽工序的松木细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，当自然环境温度在25℃-30℃时，经过恒定在100℃温度、持续时间在48分钟内强迫干燥定型。
(3)不间断的把完成单排拼宽工序的松木细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，当自然环境温度在20℃-25℃时，经过恒定在100℃温度、持续时间在52分钟内强迫干燥定型。
(4)不间断的把完成单排拼宽工序的松木细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，当自然环境温度在15℃-20℃时，经过恒定在100℃温度、持续时间在56分钟内强迫干燥定型。
(5)不间断的把完成单排拼宽工序的松木细木条连续推送到可实现机械无限拼宽成型、加热干燥、散气排湿和定型的装置内，当自然环境温度在10℃-15℃时，经过恒定在100℃温度、持续时间在60分钟内强迫干燥定型。
6、成品：无限拼宽成型而且已完成强迫干燥定型的板材推送出装置后再根据需求定尺裁切，得出成品松木细条型实木集成材。