板材逐层加工装置的制作方法

本发明属于木材加工设备技术领域，具体涉及一种板材逐层加工装置。

背景技术：

木制板材是人们生产生活中经常使用到的基础物资材料。传统的木料具有如木节、斜纹理以及因生长应力或自然损伤而形成的缺陷。因此现在常使用木制材料为基础结合其它化工粘合材料生产出新型的复合板材。在木制复合板材加工的过程中，传统的方式中通常需要将复合的材料一起搅拌后铺设在加工面上进行压制，这样无法保证复合板内部的均匀度，也很难保证复合板内部的压紧密度。而且传统的复合板加工装置通常只能在单向进行压制，生产效率较低，而且被压制在板料内部的胶水较难凝固，板材需要凝固时间较长，需要生产厂家对板料在工厂内进行较长时间的放置。同时传统的板材设计厚度通常是固定的，人们在购买时选择的尺寸范围较小。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供一种可以在板面上逐层进行放料，反复压制，同时在待压制碎料表面进行喷胶，使得木料和胶料混合更加均匀生产步骤大大减少的种板材逐层加工装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该板材逐层加工装置包括上平面水平的工作台，所述工作台的下部装配在轨道上，所述工作台通过传动结构带动相对轨道左右往复运动；所述工作台的上部装配有可以上下运动的水平的压料辊，所述压料辊的两侧均装配有料斗、喷胶管，所述料斗内部装配有木制的碎料，所述料斗的下部设计有长条形平行于压料辊的出料口，所述出料口的出料位置设计有控制块，所述喷胶管内部装有高压的液态胶水，所述喷胶管下部装配有两个以上正对工作台的喷胶口。

作为优选，所述压料辊左右的料斗中装配有不同的碎料。

作为优选，所述料斗的下部设计有水平的圆柱腔体，所述圆柱腔体上部与所述料斗内部相连通，所述出料口设计在圆柱腔体的下部，所述控制块包括有装配在所述圆柱腔体轴线位置的转轴，所述转轴上均布有平行于圆柱腔体轴线的进料板，所述转轴的轴端伸出所述料斗的圆柱腔体与动力模块相连；所述转轴由动力模块带动旋转，所述转轴在旋转过程中，所述进料板的外边沿与所述圆柱腔体内壁滑动摩擦装配。

作为优选，所述压料辊的两侧分别设计有固定边，所述固定边上加工有贯穿的滑动槽，所述压料辊的两端通过连接轴装配在所述滑动槽内。所述压料辊的连接轴相对所述滑动槽可上下滑动装配。

作为优选，所述轨道的上部装配有水平的齿条，所述工作台下部通过沿齿条上部均布的齿轮装配在所述齿条上，所述齿轮与所述传动结构相连接。

作为优选，所述喷胶管内的胶水为热熔胶，所述喷胶管内装配有加热块。

作为优选，所述压料辊使用实心的金属材料制作。

作为优选，所述压料辊的两侧分别设计有与压料辊平行的烘干管，所述烘干管下部设计有朝向工作台喷射干燥气体的喷气孔。

本发明的有益效果在于：该板材逐层加工装置主要使用木质的碎料来加工复合板材，在进行加工的过程中，用来制作复合板主材的碎料放置在料斗中，碎料从所述料斗下部的出料口流出到工作台上，工作台在传动结构的带动下沿轨道左右运动，由于所述出料口为细长的条状，所述碎料可以平铺在所述工作台上，当平铺在工作台的碎料经过压料辊时，碎料被压紧，当被压紧的碎料通过喷胶管下部时，碎料的上部被均匀的喷射胶料，形成板料，然后附着胶料的板料经过料斗下部的出料口时，碎料再次平铺在板料上与胶料粘合，然后板料再次通过压料辊将新的碎料压紧在板料上，然后随着板料在工作台上的运动，再次在板料上喷胶、铺料和压料，使得板料加厚，通过反复的加压板料逐层变厚最终达到需要的厚度。在该装置中由于所述压料辊的两侧均具有喷胶管和料斗结构，这样在工作台在向任意一个方向运动时均可以通过喷胶管和料斗进行铺料，工作效率更高，同时具有不同的料斗可以在板料上铺设不同的碎料，提高复合板的综合性能。同时这种生产方式每层铺设胶合的碎料都比较薄，使得板料的厚度控制更加自如，便于生产出不同厚度的板料。而且胶料在每层铺设的板料表面进行喷胶，使得胶体与碎料之间更加的均衡，同时在铺料的过程中便于板料内部胶水的快速晾干；使得板料的复合效果更好。

附图说明

图1是板材逐层加工装置正面的结构示意图。

图2是压料辊装配在固定边上的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

如图1和图2中实施例所示，本板材逐层加工装置包括上平面水平的工作台1，所述工作台1的下部装配在轨道2上，所述工作台1通过传动结构带动相对轨道2左右往复运动；所述工作台1的上部装配有可以上下运动的水平的压料辊3，所述压料辊3的两侧均装配有料斗4、喷胶管5，所述料斗4内部装配有木制的碎料，所述料斗4的下部设计有长条形平行于压料辊3的出料口41，所述料斗4从上部上料，从下部出料。所述出料口41的出料位置设计有控制块42，所述控制块42用来控制料斗4中出料口41开启和关闭，从而实现开启和关闭出料的功能。所述喷胶管5内部装有高压的液态胶水，所述喷胶管5下部装配有两个以上正对工作台1的喷胶口。所述喷胶管5内设计有开关阀来控制喷胶管5内部胶水的喷射。

该板材逐层加工装置主要使用木质的碎料来加工复合板材，在进行加工的过程中，用来制作复合板主材的碎料放置在料斗4中。刚开始铺料时，碎料从所述料斗4下部的出料口41流出到工作台1上，工作台1在传动结构的带动下沿轨道2左右运动，由于所述出料口41为细长的条状，所述碎料可以平铺在所述工作台1上，当平铺在工作台1的碎料经过压料辊3时，碎料被压紧，当被压紧的碎料通过喷胶管5下部时，工作台1平铺碎料的上部被均匀的喷射胶料，形成板料7，然后附着胶料的板料7经过料斗4下部的出料口41时，碎料再次平铺在板料7上与胶料粘合，然后板料7再次通过压料辊3将新的碎料压紧在板料7上，然后随着板料7在工作台上的运动，再次在板料上喷胶、铺料和压料，使得板料加厚，通过反复的加压板料逐层变厚最终达到需要的厚度。

在本实施例中，所述料斗4与喷胶管5成组使用位于所述压料辊3的两侧，每一侧的料斗4与喷胶管5为一组，当工作台带动板料7从一组的喷胶管5向料斗4运动时，如图1所示，当工作台2带动板料7从左向右运动时，左侧外端的喷胶管5向板料7上喷射胶水，然后左侧料斗4内碎料落入到板料7上部刚喷散的胶水上，碎料被粘附在板料7上，碎料随板料进入压料辊3，本压料辊压平。这种工作方式，使得碎料可以直接粘附在板料上，不易飘散，同时压料辊3不和胶水接触，使得压料效果更好。

在该装置中由于所述压料辊3的两侧均具有喷胶管5和料斗4结构，这样在工作台1在向任意一个方向运动时均可以通过喷胶管5和料斗4进行铺料，工作效率更高，同时压料辊3的两侧具有不同的料斗4可以在板料7上铺设不同的碎料，提高复合板的综合性能。同时这种生产方式每层铺设胶合的碎料都比较薄，使得板料7的厚度控制更加自如，便于生产出不同厚度的板料7。而且胶料在每层铺设的板料7表面进行喷胶，使得胶体与碎料之间更加的均衡，同时在铺料的过程中便于板料7内部胶水的快速晾干；使得板料7的复合效果更好。

在具体设计时，如图1所示，所述料斗4的下部设计有水平的圆柱腔体43，所述圆柱腔体43上部与所述料斗4内部相连通，所述出料口41设计在圆柱腔体43的下部，所述控制块42包括有装配在所述圆柱腔体43轴线位置的转轴，所述转轴上均布有平行于圆柱腔体轴线的进料板，所述转轴的轴端伸出所述料斗的圆柱腔体与动力模块相连；所述转轴由动力模块带动旋转，所述转轴在旋转过程中，所述进料板的外边沿与所述圆柱腔体43内壁滑动摩擦装配。这样所述控制块42与所述圆柱腔体43构成一种卸料阀结构，在所述控制块42旋转时，两个相邻控制块42上的进料板与圆柱腔内壁构成容纳空间，该容纳空间的体积相同，当容纳空间与料斗内部连通时，碎料在重力作用下进入容纳空间，当该容纳空间随着控制块42旋转到下部时，该容纳空间与料斗4下部连通，物料从出料口41落入板料上。当所述控制块42转速不变时，则碎料在板料7上的铺设速度不变，使得料斗4对板料7的铺料均匀，这样在板料上形成的每层都保持均匀。而当所述控制块42停止旋转时，所述控制块42的出料板与所述圆柱腔体43内壁封闭，从而可以实现停止送料的功能。

所述压料辊3的具体结构如图1和图2所示，所述压料辊3的两侧分别设计有固定边31，所述固定边31上加工有贯穿的滑动槽32，所述压料辊3的两端通过连接轴33装配在所述滑动槽32内。所述压料辊3的连接轴33相对所述滑动槽32可上下滑动装配。所述压料辊3使用实心的金属材料制作。使用金属材料使得压料辊3具有足够的重量，这样所述压料辊3可以将碎料压紧在板料上，使得碎料通过胶水与板料粘合为一体。而固定边31的滑动槽32使得所述压料辊3可以方便的上下滑动，该结构简单易于实行，同时由于作用在板料7上的压力等于压料辊3的重力，这样在板料7不断的加厚过程中，压料辊3对碎料在板料7上提供的压紧力不变，可以使得板料7的每层被压制的比较均衡。使得板料7形成的复合板品质更高。

在具体设计时，如图1所示，所述轨道2的上部装配有水平的齿条21，所述工作台1下部通过沿齿条21上部均布的齿轮11装配在所述齿条21上，所述齿轮11与所述传动结构相连接。所述齿轮11在工作台1重力的作用下压紧在所述齿条21上，当齿轮11在传动结构的带动下旋转时，工作台沿齿条21运动，这种传动结构更加简单易于实施，同时工作台的运动也更加的精准，使得复合板额加工质量更高。

在具体设计时，当所述喷胶管5内的胶水为热熔胶时，可以在所述喷胶管5内装配有加热块。这样可以使得进入喷胶管5胶水保持在高温的液态状态下，当胶水被喷出时，可以快速凝结在板料上，保证了板料的加工效果。

在具体设计时，如图1所示，所述压料辊3的两侧分别设计有与压料辊3平行的烘干管6，所述烘干管6下部设计有朝向工作台喷射干燥气体的喷气孔。当碎料被压料辊3压紧在板料上时，所述烘干管6向板料表面喷射热气，这样可以使得胶水将碎料快速粘结在板料上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。