一种自动铆接工作台的制作方法

本实用新型涉及一种工作台，具体涉及一种自动铆接工作台。

背景技术：

在机械加工中，铆接机是很常用的机器，尤其是在大规模机械加工生产中，传统的铆接的工作是由操作工手工进行铆接工作，或者通过铆接机进行单步动作的，不仅费时费力，且生产效率低，无形中增加了家具的生产成本，不能适应当今大批量生产的需要，而且铆接的质量得不到保证，由于普通的铆接无法达到高速，高效的完成所需要的铆接速度，因此，开发出一种能够适应高速高质量铆接的铆接平台至关重要。

技术实现要素：

鉴于上述背景，本实用新型提供一种自动铆接工作台，结构设计简单，自动化程度高，铆接位置精确，提高生产效率，节省劳动资源。为了实现上述技术方案，本实用新型采用如下技术方案：

一种自动铆接工作台，工作台的一侧设有排料结构，所述排料结构与工作台上的振动盘之间连接有输送系统，所述振动盘的上方设有机械手架，所述工作台包括底板，所述底板上设有两条平行的导轨，所述导轨的上设有两个台架，所述导轨的左右两端设有限位组件，两个所述导轨的中间位置设有定位装置，所述定位装置将两个所述台架隔开，所述台架上设有铆接工位，所述铆接工位与下料装置之间设有输料通道，所述台架的外端设有驱动装置，当所述台架与所述限位组件接触时，所述铆接工位处于驱动装置的垂直下方，所述驱动装置包括连接在台架外端的连接板，所述连接板的自由端的底部设有垂直的驱动杆，所述驱动杆上连接有控制模块，所述驱动杆与气缸连接。

本实用新型提供的一种自动铆接工作台，可以进一步设置为所述连接板自由端的底部设有基准定位结构，所述基准定位结构包括基准块，所述基准块的中心位置设有定位孔。

本实用新型提供的一种自动铆接工作台，可以进一步设置为当所述台架与所述限位组件接触时，所述定位孔位于所述铆接工位的垂直上方，在铆接时，所述定位孔对准铆接工位，将铆接件压进家具对应的铆接部位，防止铆接件错位导致受冲击变形，提高铆接准确率，保证铆接质量。

本实用新型提供的一种自动铆接工作台，可以进一步设置为所述定位孔的底部设有位置传感器，所述位置传感器与所述控制模块电连接，位置传感器传递信息到所述控制模块后，所述驱动杆在气缸的作用下带动所述连接板下压，无需人工确认铆接位置，既提高了铆接准确率，也提高了生产效率。

本实用新型提供的一种自动铆接工作台，可以进一步设置为所述定位孔自下而上设有限位空腔和存储空腔，所述存储空腔小于所述限位空腔。

本实用新型提供的一种自动铆接工作台，可以进一步设置为所述限位空腔设为圆筒状，所述限位空腔内壁设有橡胶限位套。

本实用新型提供的一种自动铆接工作台，可以进一步设置为所述存储空腔设为三角锥形，所述位置传感器设置在所述存储空腔内。

综上所述，本实用新型改善自动铆接工作台的结构，在定位装置、限位组件、基准定位结构、驱动装置以及控制模块的相互配合下，使得两个铆接工位同时自动工作，不仅提高了自动化程度，而且增加了铆接准确率，加快了铆接速度，提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的优选实施方式进行详细或者优选地描述，其中，

图1为本实用新型一种自动铆接工作台的示意图；

图2为本实用新型一种自动铆接工作台的俯视图；

图3为本实用新型一种自动铆接工作台的基准块的示意图；

其中：1.底板 2.导轨 3.台架 4.定位装置 5.限位组件 6.铆接工位 7.连接板 8.驱动杆 9.基准定位结构 10.基准块 11.定位孔 12.限位空腔 13.存储空腔 14.橡胶限位套 15.位置传感器 16.排料结构 17.输送系统 18.振动盘 19.机械手架。

具体实施方式

参考附图1至附图3对本实用新型一种自动铆接工作台做进一步说明：

由附图1知，本实用新型一种自动铆接工作台，工作台的一侧设有排料结构16，所述排料结构16与工作台上的振动盘18之间连接有输送系统17，所述振动盘18的上方设有机械手架19，所述工作台包括底板1，所述底板1上设有两条平行的导轨2，所述导轨2的上设有两个台架3，所述导轨2的左右两端设有限位组件5，两个所述导轨2的中间位置设有定位装置4，所述定位装置4将两个所述台架3隔开，所述台架3上设有铆接工位6，所述铆接工位6与下料装置之间设有输料通道，所述台架3的外端设有驱动装置，当所述台架3与所述限位组件5接触时，所述铆接工位6处于驱动装置的垂直下方，所述驱动装置包括连接在台架3外端的连接板7，所述连接板7的自由端的底部设有垂直的驱动杆8，所述驱动杆8上连接有控制模块，所述驱动杆8与气缸连接。

参考附图2，所述连接板7自由端的底部设有基准定位结构9，所述基准定位结构9包括基准块10，所述基准块10的中心位置设有定位孔11。

当所述台架3与所述限位组件5接触时，所述定位孔11位于所述铆接工位6的垂直上方，在铆接时，所述定位孔11对准铆接工位6，将铆接件压进家具对应的铆接部位，防止铆接件错位导致受冲击变形，提高铆接准确率，保证铆接质量。

参考附图3，所述定位孔11的底部设有位置传感器15，所述位置传感器15与所述控制模块电连接，位置传感器15传递信息到所述控制模块后，所述驱动杆8在气缸的作用下带动所述连接板7下压，提高铆接准确率。

所述定位孔11自下而上设有限位空腔12和存储空腔13，所述存储空腔13小于所述限位空腔12。

所述限位空腔12设为圆筒状，所述限位空腔12内壁设有橡胶限位套14。所述存储空腔13设为三角锥形，所述位置传感器15设置在所述存储空腔13内。

综上所述，本实用新型在工作时，首先所述排料结构对零件进行排序定位，再通过所述输送系统17将零件输送至工作台上的振动盘18内，零件通过输送系统17及振动盘18定位后，机械手将零件移动至台架3上，两个所述台架3在所述导轨2上左右来回移动，当所述台架3向外侧移动与所述限位组件5接触时，所述铆接工位6处于驱动装置的垂直下方，所述定位孔11内的位置传感器15传递信息到所述控制模块后，所述驱动杆8在气缸的作用下带动所述连接板7下压，所述限位空腔12对准铆接工位，将铆接件压进家具对应的铆接部位，随后所述所述台架3向内侧移动与所述定位装置4接触时，所述下料装置中的铆接件通过输料通道落入所述铆接工位6中，然后垫片输送系统放置垫片，最后液压铆接系统启动，实现铆接，依次循环下去。本实用新型在定位装置4、限位组件5、基准定位结构9、驱动装置以及控制模块的相互配合下，使得两个铆接工位同时自动工作，不仅提高了自动化程度，而且增加了铆接准确率，提高生产率，降低生产成本，节约劳动力。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。