本发明涉及板材拼接设备领域，尤其涉及一种自锁式拼板装置。
背景技术：
目前，由于现有的板材加工领域需要用到将较小尺寸的板材通过拼接、粘合的方式在压力作用下形成较大尺寸的板材，从而去加工面积较大的家具等产品。现有的做法通常是在加压装置上进行的，加压装置的结构一般如中国专利号：201120333732.4公开的一种板材液压拼板机的结构，即在加压装置上设置一个工作位，然后将侧边涂有胶水的板材整齐摆放其上，而后利用油缸进行顶压、利用油缸进行侧压，从而使得板材通过粘合实现拼接。现有另外一种板材的拼接方式，如图1所示，其有一个板材通道91，板材通道91由复数个上横梁911、设于机架上的复数个下横梁912配合形成，板材92横向输入该板材通道91内，板材92的两个侧面上涂胶93通过连续输入，并且通过一压紧装置加压从而使得板材粘合，压紧装置可以驱动上横梁911的上下滑动，从而实现压紧。当板材在板材通道内，通过压紧装置的作用，上横梁911、下横梁912会对其起到一个摩擦力，而板材的两侧又有新的板材，这样从上、下、左、右四个方向对板材进行加压，就能够实现板材与相邻板材之间的压紧力，从而实现拼接。如图2所示，其为拼板机的输入端结构，包括板材落料装置94、推板装置、端压机构96，推板装置包括驱动油缸951、设于驱动油缸951活塞杆上的推板952，板材92由落料装置94内下来后被推板952推入板材通道91内，从而顶压此前的板材92前进一个工位，又由于推板952的阻挡，堆栈通94道内的板材无法下落，当推板952复位后，落料装置94内的板材92下落，而后推板952再将其推入板材通道91，如此往复。当推板压力消失，板材就会反弹，板材侧面胶合所需压力不足，粘接面会胶合不良或假性粘合，导致后期产生板材开裂的现象，所以在板材通道的进口端上方会设置端压机构96，其作用在于压紧刚刚推入板材通道的板材，使其在推板退出时不会跟着退出。这样就又会出现一个问题，如图3所示，其中911是上横梁，相邻两上横梁911之间存有间隙，961是端压机构的顶压位置，当端压机构压紧后，板材会发生细微形变，形成弯曲，从而使得相邻的板材之间产生细微间隙921，虽然后续仍然会有板材进入，从而压迫该变形弯曲的板材变直，但是仍然会造成板材的胶合压力不稳定，胶层频繁振动，形成的胶钉不牢固。特别是板材在加工过程中难免存在一些加工精度不足或侧弯曲的现象，此时板材就会假性粘合或粘合不牢，导致后期拼板胶层开裂。而且由于板材反弹，压力不均，板材宽度方向易产生跑偏的现象。有些工厂为了防止板材反弹，一味靠增加上面的压力会造成推板的阻力也加大，进而又加大推板的压力，二者很难做到平衡。上下左右的压力都过大又很容易压坏板材。
技术实现要素：
因此，针对上述的问题，本发明提出一种自锁式拼板装置，其解决了现有技术中拼板胶合压力不稳定、胶缝开裂、板材间粘接不牢、板材受力不均易造成宽度方向跑偏，表面翘曲等现象的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种自锁式拼板装置，包括机架及设于机架上的落料装置、推板装置、自锁装置、板材通道、设于板材通道入口端的端压机构，所述板材通道由复数个上横梁、复数个下横梁配合形成，相邻两上横梁之间存有间隙，所述自锁装置包括设于机架上位于相邻两上横梁之间的固定板、设于固定板下方的活动板、推动驱动装置，各固定板的两侧面上均匀分布地设有复数个铰接板，各铰接板的自由端与活动板铰接相连，各推动驱动装置的底部与各固定板铰接相连，各推动驱动装置的活塞杆与各活动板铰接相连，当推动驱动装置的活塞杆推出时，活动板向下且向推板装置方向压落。
进一步的，相邻两下横梁之间设有底板，各底板位于各活动板正下方。
进一步的，所述机架上还设有用于压紧板材通道入口端板材的端压机构，所述端压机构包括设于机架上的横梁、设于横梁上的两个以上的端压油缸、设于端压油缸活塞杆上的压板，所述压板位于底板的正上方。
进一步的，各固定板的中部通过一连接杆穿设固定相连。
进一步的，各活动板的下表面为粗糙面。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本自锁式拼板装置通过固定板、活动板、铰接板、推动驱动装置的设置，板材在推板装置推送进入时，推动驱动装置可以处于自由状态，此时，由于铰接板的倾斜角度的因素，板材将顺利进入，板材进入后，气缸动作，从而实现对整个平面的板材的压紧，当推板装置复位后，又由于铰接板的倾斜角度的因素，当板材反弹想要往外时，由于摩擦力的因素，会给予固定板一个向下的趋势，也就是说给予固定板下压的趋势，这样就会使得压紧力更大，防止板材反弹，从而起到拼板自锁的目的，保证了胶层胶合压力的稳定；进一步的，底板的设置，可以使得活动板在下压时不会导致板材变形，该底板的上表面与下横梁的上表面是水平的；进一步的，端压机构的设置是在进行辅助压力辅助，从而实现对板材的更好的压紧，防止其挠曲变形，此时的端压机构所需要供给的压力并不需要太大，而且端压油缸也不再设于板材的两末端，而是向内偏移，均匀分布在板面上的自锁装置能够保证足够的均衡压力，也能够保证不会对板材产生破坏，还能够提高板材的平直性，不会在宽度方向上跑偏。
附图说明
图1是现有木板自锁装置中输送通道的结构示意图；
图2是现有木板自锁装置的结构示意图；
图3是现有木板挠曲变形的结构示意图；
图4是本发明的立体图；
图5是自锁装置的结构示意图；
图6是图5俯视状态的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
参考图4至图6，本实施例提供一种自锁式拼板装置，包括机架1及设于机架1上的落料装置2、推板装置3、自锁装置4、板材通道5、用于压紧板材通道5入口端的板材的端压机构6，所述板材通道5即为图1、图2中所示的板材通道91。
所述自锁装置4包括设于机架1上位于相邻两上横梁51之间的固定板41、设于固定板41下方的活动板42，各固定板41的两侧面上均匀分布地设有复数个铰接板43，各铰接板43的自由端与活动板42铰接相连，如图5所示，各铰接板43是相互平行且大小相同的，这样各个活动板就可以实现同步、平行的下移，从而实现对整个平面的均匀施压。各固定板41上设有底部与固定板41铰接的推动驱动装置44，各推动驱动装置44的活塞杆与各活动板42铰接相连，当推动驱动装置44的活塞杆推出时，活动板42向下且向推板装置3方向压落。相邻两下横梁52之间设有底板54，各底板54位于各活动板42正下方。各固定板41的中部通过一连接杆45穿设固定相连。各活动板42的下表面为粗糙面，这样可以增加摩擦力。
所述端压机构6包括设于机架1上的横梁61、设于横梁61上的四个的端压油缸62、设于端压油缸62活塞杆上的压板63，所述压板63位于底板54的正上方。
上述推动驱动装置可以采用气缸、油缸、电推杆等直线驱动装置。
本发明的工作方式是：板材经过落料装置由推板装置送入板材通道内，此时推动驱动装置是处于放松状态的，也即是固定板并没有主动施加压紧力给板材，从而便于板材的进入，进入后推动驱动装置启动，给予板材一定的压紧力，而且端压机构也会启动，配合自锁装置进行对板材的锁定。如此往复，就可以实现一个长的拼板的生产。由于铰接板的倾斜角度的因素，板材将顺利进入，板材进入后，气缸动作，从而实现对整个平面的板材的压紧，当推板装置复位后，又由于铰接板的倾斜角度的因素，当板材想要往外时，由于摩擦力的因素，会给予固定板一个向下的趋势，也就是说给予固定板下压的趋势，这样就会使得压紧力更大，板材更不容易往外移动或凸起，从而起到拼板自锁的目的。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。