本发明属于门板加工技术领域，具体的说，涉及一种模压浮雕门加工设备及其加工工艺。
背景技术：
传统的浮雕门是在天然木板上雕刻出现花型后镶嵌到门扇上，而现有的浮雕门一般指浮雕套装门，而现有的浮雕套装门的加工生产的浮雕门强度较低、易变形开裂、隔音和防震效果不好。还有其加工的设备自动化程度地，劳动强度大，其中涉及到热压、预压前的门板定位翻转、预压后饰面粘贴以及粘贴后的再次热压，现有技术中，一般情况下的翻转都是人工操作的，这样非常的麻烦，也会浪费人力资源，多条流水线的门板会汇集到一点进行翻转，人工翻转很难跟上机械加工进度，而现有的翻板机仅仅实现翻转功能，不能很好的配合相应设备进行生产，如：不同量的批量翻转、翻转后的传送等，还有翻转支撑和运动平稳性不高，系统构造复杂，造价高，工作效率低，不适合于木质成品板材的翻板操作，翻转耗时长。还有饰面板的粘贴工艺是将表面装饰材料裁切呈门板的尺寸后，在门板表面涂胶，在将饰面层进行粘贴，而现有技术中，不同门板的表面造型不同，常常将饰面板裁剪成多个单块，每块的饰面层板都需要进行准确定位再进行粘贴，不然一旦定位不准确，在进入热压机后会影响热压质量，影响门板的外观。
技术实现要素：
为解决以上技术问题，本发明的目的之一在于提供一种模压浮雕门加工设备及其加工工艺，加工设备为多条生产线的门板汇集到翻转机前进行翻转定位，然后传送至热压机预压后再自动传至饰面粘贴机，并自动定位，可以快速粘贴饰面板，再回到热压机进行热压成型，自动流水线操作，人工操作更方便，劳动强度低，生产效率快，门板质量好；
本发明的目的之二在于提供一种模压浮雕门加工工艺，该工艺中多方面处理原材料和中间材料，防止其变形开裂。
一、本发明目的之一是这样实现的：
一种模压浮雕门加工设备，其关键在于：包括依次安装设置的翻转机、水平传送机、热压机和饰面粘贴机；所述翻转机包括对称设置的底座和通过支撑钢轮支撑设于两底座上的翻转架，所述翻转架的外侧对应设有驱动齿轮，该驱动齿轮与所述翻转架啮合，所述翻转架的中部平行设有上夹持机构和下夹持机构，所述下夹持机构固定设置，所述上夹持机构通过夹紧气缸固定并能上下调节，所述夹紧气缸固定于翻转架的上部；其中翻转架承载于底座上，并通过驱动齿轮驱动旋转，上夹持机构上下运动，调整与下夹持机构的相对距离，实现门板夹紧的松弛度，翻转架旋转实现门板的翻转；所述饰面粘贴机包括运输机、进出架和定位架，所述进出架水平安装于所述运输机上，该进出架进出于热压机，所述定位架于所述进出架的正上方水平固定，该定位架上分布有旋转调节机构，该旋转调节机构上一对一设有红外线标线器。
采用上述结构，初加工的门板各个流水线传送过来，经翻转机翻转定位后，通过水平传送机送至热压机，并于进出架上定位并进行初次预压，然后将预压的门板传出到饰面粘贴机的运输机上，通过定位架上的红外线标线器进行定位，并粘贴饰面板，完成后再将门板送至热压机内进行热压成型。
进一步地，上述翻转架包括两条齿圈和连接于两条齿圈之间的横梁，两条所述齿圈对应相应侧的所述支撑钢轮设置并直立安放，所述驱动齿轮与所述齿圈啮合。
采用上述结构，翻转架结构简单，制作更加方便，成本低。
进一步地，上述上夹持机构和下夹持机构均包括两条平行设置的槽钢、设于两槽钢之间的皮带辊和套于皮带辊之间的传动带，所述夹紧气缸的伸缩轴与所述上夹持机构的槽钢固定连接。
采用上述结构，传动带采用塑胶带，可提高摩擦力，同时具有缓冲性以保护门板，更重要的是，传动带可以自动将门板带动至准确位置，而且翻转完成后，可继续将门板传送出，无需人工推送调整，降低劳动强度，提高翻转效率。
进一步地，上述上夹持机构的上表面和下夹持机构的下表面均固定设有皮带张紧装置，该皮带张紧装置包括平行于所述皮带辊的张紧辊和设于张紧辊两侧的副辊，其中一侧的所述副辊通过丝杆推动并横向滑动设置。
由于传动带具有一定的弹性，同时传动带的长度会随温度的变化而变化，因此采用上述结构，可以张紧传动带，防止传动带打滑。
进一步地，上述上夹持机构的上侧固定设有第一驱动电机，该第一驱动电机驱动上夹持机构的张紧辊转动。
采用上述结构，电机驱动更加省力，降低劳动强度，提高定位的准确度。
进一步地，上述底座的底部设有车轮和导轨，所述导轨平行于所述齿圈所在面。
采用上述结构，通过导轨可以将整个翻转机进行移动，以便翻转机在不同生产线进行转移使用，提高使用效率。
进一步地，上述旋转调节机构包括旋转电机、固定臂、转动座和伸缩气缸，所述旋转电机固定纵向固定安装于定位架上，该旋转电机的转轴向下穿过定位架后与朝下的固定臂对接，该固定臂的一侧设置所述伸缩气缸，该伸缩气缸的上端与固定臂上端铰接，所述固定臂和伸缩气缸的下端分别与转动座的两侧铰接，该转动座的下表面固定安装所述红外线标线器。
采用上述结构，将进出架传动至运输机上后，根据需要选择相应数量的红外线标线器，红外线标线器在门板上投射出线状红外线，再根据成品门板的造型和饰面板的大小调节旋转电机调节标线方向，定位各个饰面板边缘，并然后进行待加工门板的饰面粘贴，定位更加准确和方便。
进一步地，上述定位架呈矩形框，该矩形框的中部设有安装梁，该安装梁上分布有所述旋转调节机构和红外线标线器。
采用上述结构，可增加红外线标线器的安装数量，能够划分出更多的版块，能适应更多、更复杂造型的门板饰面粘贴。
进一步地，上述运输机包括支撑台、驱动电机、安装于支撑台两端的从动齿轮、连接于从动齿轮之间的从动链，所述驱动电机通过主动链与从动齿轮连接，所述进出架的一端与所述从动链固定连接。
采用上述结构，方便进出架向热压机进行推送，从而方便门板粘贴饰面后进入热压机进行热压。
进一步地，上述进出架的下表面固定设有滚轮，该进出架通过所述滚轮支撑于所述支撑台上。
二、本发明目的之二是这样实现的：
一种模压浮雕门加工工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：
a、刨花和施胶：对含水率为4-6％的上表层材料、下表层材料和芯层材料进行刨花；上表层材料、下表层材料的表面细腻均匀；芯层材料的纤维度好且细而长；然后对上表层层材料、下表层材料和芯层材料进行施胶，上表层层材料和下表层材料的施胶量均为30-33％；芯层材料的施胶量为25-28％；施胶后胚料含水率9-12％；使用的胶为液胶，如果上下表层胚料含水率高会导致铺装不均匀，采用加热散水，把含水率控制在9-12％，如果含水率过低会导致板坯松散断裂不能通过板坯运输线。
b、铺装：上表层材料厚度控制在7-9mm，芯层材料厚度控制在10-12mm，下表层材料厚度为3-4mm；要求铺装均匀，使得板坯总厚度为20-24mm；采用纵横吸切，将板坯四周多余材料负压风吸附的方式输送回料仓，形成初始板坯；
其中上表层材料采用拔料辊加风机吹散方式，风机转速500-1000转/分钟，根据胚料含水率和材料形态进行调整。铺装出的板坯细腻渐变均匀，后面采用扫平辊定厚板坯的厚度，厚度控制在7-9mm。
而芯层材料采用拔料辊吹散方式下料铺装，用拔料辊转速控制板坯的均匀度和芯层材料松散度，确保芯层板坯密度均匀和热压时板坯具有一定的流动性，采用扫平辊定厚板坯厚度，厚度控制在10-12mm。
还有下表层材料则采用拔料辊抛洒方式下料铺装，拔料辊转速控制板坯的厚度，最后采用扫平辊定厚，厚度为3-4mm。
c、板坯打翻并预压：通过所述翻转机，并采用从所述初始板坯上面整体加压的方式将板坯固定，然后360度翻转，翻转的气压压力为45pa；然后进入热压机进行预压，预压压力70-90kg/cm2；预压后的初始板坯用手指压起凹窝后能回弹复原，且经过板坯运输不松散、表面不裂纹即为合格板坯。
d、木皮涂胶并定位：先将模具放置在预压后的板坯表面，再用喷枪对木皮喷涂尿醛胶，施胶量为50g-60g/平方，，通过所述饰面板粘贴机对木皮进行定位粘贴；
e、热压：将粘贴一起的板坯于所述热压机中进行热压成型，形成门皮，热压的压力为170-180kg(表压)，温度为150-170℃，热压时间为4分30秒；热压成型厚度为5.8-6.3mm，水平放置养身7-10天后即可使用
f、门页制成：门皮首先裁去毛边，然后划线确定门皮的中心和上下帽位置，框架和内芯料辊涂三合胶；先放一张门皮在工作台上，然后按照划线位置在该门皮上放置框架和填芯料，最后在框架和填芯料上盖上另一张门皮；于100-120℃下热压25-30分钟，热压成型后冷却得到门页；
g、裁边和存放：按照规格尺寸裁剪，然后将门页继续冷却存放养身，让门页充分吸潮，使其与空气中的水份达到平衡，防止门页变形，存放时间为10～20天；
h、装饰涂装：依次进行打木磨、刷uv格里斯及格里斯打磨、喷涂uv底漆及底漆打磨、修面色喷面漆，验收合格后即完成门板的加工。
有益效果：
本发明一种模压浮雕门加工设备，多条生产线的门板汇集到翻转机前进行翻转定位，然后传送至热压机预压后再自动传至饰面粘贴机，并自动定位，可以快速粘贴饰面板，再回到热压机进行热压成型，自动流水线操作，人工操作更方便，劳动强度低，生产效率快，门板质量好，而工艺过程中多方面处理原材料和中间材料，防止其变形开裂，提高门板的隔音防震效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1中翻转机的结构示意图；
图3为图2的右视图；
图4为图1中饰面粘贴机的结构示意图；
图5为图4中定位架的俯视图；
图6为本发明加工工艺的生产流程图；
其中1为翻转机、11为底座、12为翻转架、12a为齿圈、12b为横梁、13为支撑钢轮、14为驱动齿轮、15为上夹持机构、15a为槽钢、15b为皮带辊、15c为传动带、16为下夹持机构、17为夹紧气缸、18为张紧辊、19为副辊、110为第一驱动电机、111为车轮、112为导轨、2为水平传送机、3为热压机、4为饰面粘贴机、41为运输机、41a为支撑台、41b为第二驱动电机、41c为从动齿轮、41d为从动链、42为进出架、43为定位架、43a为安装梁、44为红外线标线器、45a为旋转电机、45b为固定臂、45c为转动座、45d为伸缩气缸、46为主动链、47为滚轮。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：一种模压浮雕门加工设备
如图1所示：加工设备由依次安装设置的翻转机1、水平传送机2、热压机3和饰面粘贴机4组成。
如图2和3所示：所述翻转机1由对称设置的底座11和通过支撑钢轮支撑设于两底座11上的翻转架12组成，所述翻转架12的外侧对应设有驱动齿轮14，所述翻转架12由两条齿圈12a和连接于两条齿圈12a之间的横梁12b组成，两条所述齿圈12a对应相应侧的所述支撑钢轮13设置并直立安放，所述驱动齿轮14与所述齿圈12a啮合。所述翻转架12的中部平行设有上夹持机构15和下夹持机构16，所述下夹持机构16固定设置，所述上夹持机构15通过夹紧气缸17固定并能上下调节，所述夹紧气缸17固定于翻转架12的上部；所述底座11的底部设有车轮111和导轨112，所述导轨112平行于所述齿圈12a所在面。
如图2和3所示：所述上夹持机构15和下夹持机构16均由两条平行设置的槽钢15a、设于两槽钢15a之间的皮带辊15b和套于皮带辊15b之间的传动带15c组成，所述夹紧气缸17的伸缩轴与所述上夹持机构15的槽钢15a固定连接。所述上夹持机构15的上表面和下夹持机构16的下表面均固定设有皮带张紧装置，该皮带张紧装置由平行于所述皮带辊15b的张紧辊18和设于张紧辊18两侧的副辊19组成，其中一侧的所述副辊19通过丝杆推动并横向滑动设置。所述上夹持机构15的上侧固定设有第一驱动电机110，该第一驱动电机110驱动上夹持机构15的张紧辊18转动。
如图4所示：所述饰面粘贴机4由运输机41、进出架42和定位架43组成，所述进出架42水平安装于所述运输机41上，所述运输机41由支撑台41a、第二驱动电机41b、安装于支撑台41a两端的从动齿轮41c、连接于从动齿轮41c之间的从动链41d组成，所述第二驱动电机41b通过主动链46与从动齿轮41c连接，所述进出架42的一端与所述从动链41d固定连接。所述进出架42的下表面固定设有滚轮47，该进出架42通过所述滚轮47支撑于所述支撑台41a上。
如图4和5所示：所述定位架43呈矩形框，所述定位架43于所述进出架42的正上方水平固定，该矩形框的中部设有安装梁43a，该定位架43及安装梁43a上均分布有旋转调节机构，该旋转调节机构上一对一设有红外线标线器44。所述旋转调节机构由旋转电机45a、固定臂45b、转动座45c和伸缩气缸45d组成，所述旋转电机45a固定纵向固定安装于定位架43上，该旋转电机45a的转轴向下穿过定位架43后与朝下的固定臂45b对接，该固定臂45b的一侧设置所述伸缩气缸45d，该伸缩气缸45d的上端与固定臂45b上端铰接，所述固定臂45b和伸缩气缸45d的下端分别与转动座45c的两侧铰接，该转动座45c的下表面固定安装所述红外线标线器44。
实施例2：本发明一种模压浮雕门加工工艺
结合图6所示，该工艺由以下工艺步骤组成：
a、刨花和施胶：对含水率为4-6％的上表层材料、下表层材料和芯层材料进行刨花；上表层材料、下表层材料的表面细腻均匀；芯层材料的纤维度好且细而长；然后对上表层层材料、下表层材料和芯层材料进行施胶，上表层层材料和下表层材料的施胶量均为30-33％；芯层材料的施胶量为25-28％；施胶后胚料含水率9-12％；使用的胶为液胶，如果上下表层胚料含水率高会导致铺装不均匀，采用加热散水，把含水率控制在9-12％，如果含水率过低会导致板坯松散断裂不能通过板坯运输线。
b、铺装：上表层材料采用拔料辊加风机吹散方式，风机转速500-1000转/分钟，根据胚料含水率和材料形态进行调整。铺装出的板坯细腻渐变均匀，后面采用扫平辊定厚板坯的厚度，厚度控制在7-9mm。
芯层材料采用拔料辊吹散方式下料铺装，用拔料辊转速控制板坯的均匀度和芯层材料松散度，确保芯层板坯密度均匀和热压时板坯具有一定的流动性，采用扫平辊定厚板坯厚度，厚度控制在10-12mm。
下表层材料则采用拔料辊抛洒方式下料铺装，拔料辊转速控制板坯的厚度，最后采用扫平辊定厚，厚度为3-4mm。
最后三层铺装均匀相合形成板坯，使得板坯总厚度为20-24mm；采用纵横吸切，将板坯四周多余材料负压风吸附的方式输送回料仓，形成初始板坯；
c、板坯打翻并预压：通过所述翻转机，并采用从所述初始板坯上面整体加压的方式将板坯固定，然后360度翻转，翻转的气压压力为45pa；然后进入热压机进行预压，预压压力70-90kg/cm2；预压后的初始板坯用手指压起凹窝后能回弹复原，且经过板坯运输不松散、表面不裂纹即为合格板坯。
d、木皮涂胶并定位：其中涂胶木皮经过严格挑选，要求木皮纹理基本一致，木皮表面无污染、无虫眼、无裂纹，木皮的含水率控制在8-20％范围，用喷枪对木皮喷涂尿醛胶，要求喷涂均匀，施胶量为50g-60g/平方，再将模具放置在预压后的板坯表面，通过所述饰面板粘贴机进行木皮定位粘贴；面皮放置注意红外线标线的定位，注意木皮的纹理方向位置的准确，尽量减少误差；检查木皮是否放到位，板坯在进入压机前如发现木皮有翘起现象应采用木条轻轻压住固定，然后待板坯进入压机后取出木条。
e、热压：将粘贴一起的板坯于所述热压机中进行热压成型，形成门皮，热压的压力为170-180kg(表压)，温度为150-170℃，热压时间为4分30秒；热压成型厚度为5.8-6.3mm，水平放置养身7-10天后即可使用
f、门页制成：门皮首先裁去毛边，然后划线确定门皮的中心和上下帽位置，框架和内芯料辊涂三合胶；先放一张门皮在工作台上，然后按照划线位置在该门皮上放置框架和填芯料，最后在框架和填芯料上盖上另一张门皮；于100-120℃下热压25-30分钟，热压成型后冷却得到门页；
g、裁边和存放：按照规格尺寸裁剪，然后将门页继续冷却存放养身，让门页充分吸潮，使其与空气中的水份达到平衡，防止门页变形，存放时间为10～20天；
h、装饰涂装：
1、打木磨：对门页进行检查，看是否有气泡等问题，如有则采用502胶水进行处理之后采用240#砂子进行表面清理：平整部位采用手砂机进行砂光，沟槽采用木质模具外包240#砂子进行砂光，装饰花采用电钻装新品花头进行抛光处理。
2、刷uv格里斯及格里斯打磨
2.1)采用4.5寸排刷对门页表面整个刷涂uv格里斯，采用塑料刮板将平整部位多余格里斯进行清理，之后采用棉纱将表面格里斯清理干净，使门页表面颜色基本一致。
2.2)进行紫外线照射，半干之后对装饰花和沟槽刷涂第二次uv格里斯。
2.3)进行紫外线照射，全干之后对门页表面进行精磨。
采用320#砂子进行表面清理：平整部位采用手砂机进行砂光，沟槽采用木质模具外包320#砂子进行砂光，装饰花采用电钻装新品花头进行抛光处理。表面光滑、无质量问题之后进入下一环。
3、喷涂uv底漆及底漆打磨：对门页进行检查，看是否有气泡等问题，如有则采用502胶水进行处理之后进行第一次uv底漆喷涂→全干→打磨→第二次uv底漆喷涂→全干→打磨
3.1)uv底漆喷涂时务必不能有流挂，尤其是沟槽、装饰花沟部等部位不能有坐油现象。
3.2)打磨
第一次打磨：对门页进行检查，看是否有气泡等问题，如有则采用502胶水进行处理之后采用320#砂子进行表面清理：平整部位采用手砂机进行砂光，沟槽采用木质模具外包320#砂子进行砂光，装饰花采用电钻装新品花头进行抛光处理。
第二次打磨：采用320#砂子进行表面清理：平整部位采用手砂机进行砂光，沟槽采用木质模具外包320#砂子进行砂光，装饰花采用电钻装新品花头进行抛光处理，采用320#砂子进行倒楞处理。之后换400#砂子进行全面清理。
4、底漆验收：对底漆打磨之后的门页进行检查，首先看门页表面是否有打磨不到位、砂痕问题，如有则返工直至门页表面无砂痕，无橘皮，平整光滑且无打磨不到位方可进入下一环。
5、修面色喷面漆：对门页进行检查，门页表面无砂痕，无橘皮，平整光滑且无打磨不到位方可喷色喷面处理。
5.1)喷色必须比对色板，使门页表面颜色基本一致，无明显色差。
5.2)喷面必须保证无流挂，尤其是沟槽、装饰花沟部等部位不能有坐油现象。
5.3)面漆喷涂室须保证环境整洁，尽量避免门页表面产生籽粒等现象。
5.4)下架务必注意，避免门页产生撞伤，压伤、擦花、刮花等现象。
6、验收入库：按照公司内控标准要求对门页逐块进行验收，合格之后方可贴检验号、合格证等标识，方可打包入库。
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。