无胶水竹砧板的生产设备的制作方法

本实用新型涉及竹砧板生产设备技术领域，尤其涉及一种无胶水竹砧板的生产设备。

背景技术：

现有用于厨房切菜用的砧板(即切菜板)除了传统木墩式结构(多为大口径松木锯成)的菜板外，前几年曾流行使用“无毒”塑料制菜板。因塑料制切菜板为化工产品，使用过程中又难免有塑料碎屑进入菜中，随着人们健康意识的不断提升，不少家庭转向采用具有绿色环保产品好名声的木、竹制切菜板。

但纯天然木制菜板虽好、却不利于山区森林费源的保护，对生态环境影响严重。然而用竹制菜板基本不影响生态环境，这是因为毛竹的再生能力强。

目前竹制菜板的两种制造方法中：一种是用竹条按竹纤维以竖直(立式)方向排列后经压制而成，第二种是用竹条按竹纤维水平方面，以横向和纵向交错叠合排列并用粘结剂胶合所制成。其中第一种制法的竹砧板的厚度须较厚(厚度在30mm-50mm之间)才能保持菜刀砍切所需要的强度，且所压制出的产品通常严重变形、产品呈现凹凸状，会造成用材量大、制成品笨重，无形中增大了加工成本。第二种制法的竹砧板虽然厚度薄(厚度在20mm-30mm之间)，但采用的粘结剂制造加工，制成品对人体健康有害，若遇到有关指标检测超标，无法成为绿色环保产品影响产品出口。

现在市面上出现了一种无胶水的竹砧板，但是此种砧板通常采用手工制作，制作效率低下。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提出了一种自动化程度高、生产制作效率高的无胶水竹砧板的生产设备。

本实用新型采取的技术方案如下：一种无胶水竹砧板的生产设备，包括控制系统、安装孔自动钻孔系统、连接杆自动安装系统和输送组装系统，所述安装孔自动钻孔系统、连接杆自动安装系统和输送组装系统均受控于控制系统；所述安装孔自动钻孔系统用于对竹条进行钻孔，所述连接杆自动安装系统用于将连接杆插入钻孔后的竹条内，使得竹条被连接杆串连，所述输送组装系统用于运输被串连后的竹条。

进一步地，所述安装孔自动钻孔系统包括第一机架、第一上料机构、第一夹紧机构和钻孔机构；所述第一上料机构、第一夹紧机构和钻孔机构均安装在第一机架上；所述第一上料机构对竹条进行定位，所述第一夹紧机构固定竹条，所述钻孔机构对竹条进行钻孔。

进一步地，所述第一上料机构包括第一上料平台和第一定位挡条，所述第一上料平台固定在第一机架上供竹条放置，所述第一定位挡条固定在第一上料平台上供竹条定位使用；所述第一夹紧机构包括第一气缸、第一夹料板、第一挡料片和第一脚踏开关，所述第一气缸固定在第一机架上且设置于第一上料平台的一侧，所述第一夹料板固定在第一气缸的推杆上；所述第一挡料片固定在第一上料平台的另一侧，所述第一气缸、第一夹料板、第一挡料片配合固定竹条，所述第一脚踏开关与控制系统连接，用于控制第一气缸的动作；所述钻孔机构包括支撑架、钻孔机和启动按钮，所述支撑架可移动地设置于第一机架上且设置于第一上料平台的另一侧，所述钻孔机可移动地设置于支撑架上，用于对竹条进行钻孔，所述启动按钮与控制系统连接，用于控制钻孔机的工作状态。

进一步地，所述钻孔机构还包括第一螺杆、第二螺杆、第三螺杆和对应驱动第一螺杆、第二螺杆、第三螺杆转动的第一电机、第二电机和第三电机，所述第二螺杆、第三螺杆平行地固定在第一机架上，且与第一上料平台长度方向垂直；所述支撑架两端分别设置于第二螺杆和第三螺杆上，并能够在第二螺杆和第三螺杆的转动下沿着第二螺杆和第三螺杆的长度方向移动；所述第一螺杆可转动地设置在支撑架上，且与第一上料平台长度方向平行；所述钻孔机设置于第一螺杆上，并能够在第一螺杆的转动下沿着第一螺杆的长度方向移动；所述第一电机、第二电机和第三电机受控于控制系统。

进一步地，所述连接杆自动安装系统包括第二机架、第二上料机构、第二夹紧机构、校准机构、连接杆安装机构和下料机构；所述第二上料机构、第二夹紧机构、连接杆安装机构、校准机构和下料机构均固定在第二机架上，所述第二上料机构对竹条进行定位，所述第二夹紧机构固定竹条，所述校准机构受控于控制系统，对连接杆安装机构、竹条的孔位之间的相对位置进行校准；所述连接杆安装机构受控于控制系统，将连接杆插入钻孔后的竹条内；所述下料机构受控于控制系统，推动串接有连接杆的竹条移动。

进一步地，所述第二上料机构包括第二上料平台和第二定位挡条，所述第二上料平台固定在第二机架上供竹条放置，所述第二定位挡条固定在第二上料平台上供竹条定位使用；所述第二夹紧机构包括第二气缸、第二夹料板、第二挡料片和第二脚踏开关，所述第二气缸固定在第二机架上且设置于上料平台的一侧，所述第二夹料板固定在第二气缸的推杆上；所述第二挡料片固定在上料平台的另一侧，所述第二气缸、第二夹料板、第二挡料片配合固定竹条，所述第二脚踏开关与控制系统连接，用于控制第二气缸的动作。

进一步地，所述连接杆安装机构包括连接杆上料斗、推料气缸、滑块、第四螺杆和第四电机，所述第四螺杆可转动地设置在第二机架上且与第二上料平台的长度方向平行，所述连接杆上料斗和推料气缸固定在滑块上，所述连接杆上料斗用于放置连接杆，所述推料气缸受控于控制系统，推动连接杆插入已钻孔的竹片中；所述滑块设置于第四螺杆上，并能够在第四螺杆的转动下沿着第四螺杆的长度方向移动；所述第四电机受控于控制系统，驱动第四螺杆转动。

进一步地，所述校准机构包括激光校准装置和控制按钮；所述激光校准装置包括激光发射器、激光接收器、第一固定杆、第五螺杆和第五电机，所述第五螺杆可转动地设置在所述滑块上，所述第五电机受控于控制系统，驱动第五螺杆转动；所述激光发射器通过第一固定杆设置于第五螺杆上，且激光发射器的发射中心位于连杆上料斗的竖直面的中轴线上；所述第二夹料板上设有观察口，所述激光接收器可移动地设置于观察口内并与控制系统连接，用于接收激光发射器的信号并将信号传递给控制系统；所述控制按钮与控制系统连接，用于调整和控制连接杆安装机构和激光校准装置的位置和动作。

进一步地，所述下料机构包括连接臂、下料气缸和下料杆，所述连接臂可移动地设置于第二机架上且连接臂的移动方向与第二上料平台的方向平行，所述下料气缸固定在连接臂上，所述下料杆固定在下料气缸的推杆上，用于推动竹条移动。

进一步地，所述输送组装系统包括第三机架、输送带、第六电机、红外感应器和启停按钮，所述输送带固定在第三机架上，所述第六电机受控于控制系统，驱动输送带转动，且第六电机同时受控于启停按钮；所述红外感应器固定在第三机架上，且与控制系统连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的控制系统可以统筹控制安装孔自动钻孔系统、连接杆自动安装系统和输送组装系统的运作。

安装孔自动钻孔系统可以对成排的竹条进行钻孔，可以直接提高成品的质量，且大大提高了生产效率。

连接杆自动安装系统可以在控制系统的控制下，将连接杆插入到已经钻有安装孔的竹条中，将整排的竹条串连起来形成板状。通过连接杆自动安装系统，将连接杆自动插入竹条中，一来节省了人力，二来使得连接杆插入的力度得到了控制和统一，每根连接杆的插入深度得到了统一，提高了产品质量的统一性，同时也提高了生产效率。

输送组装系统可以在控制系统的控制下对被串连后的竹条进行输送，由操作人员在输送组装系统处对成排的竹条进行最后的处理，从而完成整个无胶水的竹砧板的生产。整个生产过程自动化程度高，生产效率高，成品质量统一度高。

附图说明：

图1是本实用新型一实施例的安装孔自动钻孔系统、连接杆自动安装系统和输送组装系统相配合的整体结构示意图；

图2是本实用新型一实施例的控制系统、安装孔自动钻孔系、连接杆自动安装系统和输送组装系统的结构图；

图3是本实用新型一实施例的安装孔自动钻孔系统的结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大结构示意图；

图5是本实用新型一实施例的第一夹料板和夹料块的结构示意图；

图6是本实用新型一实施例的连接杆自动安装系统的结构示意图；

图7是图6中B处的局部放大结构示意图；

图8是图7中C处的局部放大结构示意图；

图9是图6中D处的局部放大结构示意图；

图10是本实用新型一实施例的连接杆上料斗和接料盘的结构示意图；

图11是本实用新型一实施例的输送组装系统的结构示意图。

图中各附图标记为：1、控制系统，2、安装孔自动钻孔系统，21、第一机架，22、第一上料机构，221、第一上料平台，222、第一定位挡条，23、第一夹紧机构，231、第一气缸，232、第一夹料板，233、第一挡料片，234、第一脚踏开关，235、夹料块，24、钻孔机构，241、支撑架，242、钻孔机，243、启动按钮，244、第一螺杆，245、第二螺杆，246、第三螺杆，247、第一电机，248、第二电机，249、第三电机，3、连接杆自动安装系统，31、第二机架，32、第二上料机构，321、第二上料平台，322、第二定位挡条，33、第二夹紧机构，331、第二气缸，332、第二夹料板，3321、观察口，333、第二挡料片，334、第二脚踏开关，34、校准机构，341、激光校准装置，3411激光发射器，3412、激光接收器，3413、第一固定杆，3414、第五螺杆，3415、第五电机，3416、第二固定杆，3417第一调节螺母，3418、第二调节螺母，342、控制按钮，35、连接杆安装机构，351、连接杆上料斗，352、推料气缸、353、滑块，354、第四螺杆，355、第四电机，356、接料盘，36、下料机构，361、连接臂，362、下料气缸，363、下料杆，364、第六螺杆，365、第七电机，4、输送组装系统，41、第三机架，42、输送带，43、第六电机，44、红外感应器，441、第一红外感应器，442、第二红外感应器，45、启停按钮。

具体实施方式：

下面结合各附图，对本实用新型做详细描述。

参见图1，本实施例为一种无胶水竹砧板的生产设备，包括控制系统1、安装孔自动钻孔系统2、连接杆自动安装系统3和输送组装系统4。

控制系统1可以包括人机互动模块，通过人机互动模块，可在控制系统1中输入相应的数值参数，从而调控各个系统的动作。

安装孔自动钻孔系统2、连接杆自动安装系统3和输送组装系统4均受控于控制系统1，安装孔自动钻孔系统2对竹条进行钻孔，连接杆自动安装系统3将连接杆插入钻孔后的竹条内，使得竹条被连接杆串连，输送组装系统4运输被串连后的竹条。

控制系统1可以统筹控制安装孔自动钻孔系统2、连接杆自动安装系统3和输送组装系统4的运作。

安装孔自动钻孔系统2可以对成排的竹条进行钻孔，钻孔动作在控制系统1的控制下可以保持基本一致，使得竹条上钻出来的安装孔的位置和孔径得到相对统一，可以直接提高成品的质量；同时在竹条长度保持一致的情况下，安装孔的孔位和孔径的统一也使得竹条在后期串连在一起后，几乎不会发生端部参差不齐的情况，不需要再做二次加工处理，省时省力的同时，节约了生产成本。

连接杆自动安装系统3可以在控制系统1的控制下，将连接杆插入到已经钻有安装孔的竹条中，将整排的竹条串连起来形成板状。通过连接杆自动安装系统3，将连接杆自动插入竹条中，一来节省了人力，二来使得连接杆插入的力度得到了控制和统一，每根连接杆的插入深度得到了统一，提高了产品质量的统一性，同时也提高了生产效率。

输送组装系统4可以在控制系统1的控制下对被串连后的竹条进行输送，由操作人员在输送组装系统4处对成排的竹条进行最后的处理，从而完成整个无胶水的竹砧板的生产。整个生产过程自动化程度高，生产效率高，成品质量统一度高。

参见图2-图4，安装孔自动钻孔系统2包括第一机架21、第一上料机构22、第一夹紧机构23和钻孔机构24。第一上料机构22、第一夹紧机构23和钻孔机构24均安装在第一机架21上，第一上料机构22对竹条进行定位，第一夹紧机构23固定竹条，钻孔机构24对竹条进行钻孔。

第一机架21作为安装孔自动钻孔系统2的基础主体，为第一上料机构22、第一夹紧机构23和钻孔机构24提供安装位。第一上料机构22一是可以为需要钻孔的竹条提供安放位置，二是可以对安放好的竹条进行定位，使得竹条保持整齐。定位完毕后，由第一夹紧机构23对竹条进行固定。固定好后，由钻孔机构24对成排的竹条进行钻孔。

第一上料机构22包括第一上料平台221和第一定位挡条222。第一上料平台221固定在第一机架21上供竹条放置，第一定位挡条222固定在第一上料平台221上供竹条定位使用；第一夹紧机构23包括第一气缸231、第一夹料板232、第一挡料片233和第一脚踏开关234，第一气缸231固定在第一机架21上且设置于第一上料平台221的一侧，第一夹料板232固定在第一气缸231的推杆上；第一挡料片233固定在第一上料平台221的另一侧，第一气缸231、第一夹料板232、第一挡料片233配合固定竹条，第一脚踏开关234与控制系统1连接，用于控制第一气缸231的动作；钻孔机构24包括支撑架241、钻孔机242和启动按钮243，支撑架241可移动地设置于第一机架21上且设置于第一上料平台221的另一侧，钻孔机242可移动地设置于支撑架241上，用于对竹条进行钻孔。启动按钮243与控制系统1连接，用于控制钻孔机242的工作状态。

第一定位挡条222固定在第一上料平台221的其中一端，且第一定位挡条222的设置方向与第一上料平台221的长度方向垂直，第一定位挡条222的厚度为1-2mm。竹条可放置在第一上料平台221上，可利用第一定位挡条222对竹条的位置进行定位。在放置竹条时，将竹条的一端顶在第一定位挡条222上从而对所有竹条的进行定位，使得竹条的端部整齐。将竹条定位完毕后，踏下第一脚踏开关234启动，将信号传递给控制系统1，控制系统1控制启动第一气缸231工作。

第一气缸231设置在第一上料平台221的一侧，第一夹料板232固定在第一气缸231的推杆上。在本实施例中，第一气缸231的数量为三个，沿着第一上料平台221的长度方向成排设置。第一夹料板232呈长条板状，第一夹料板232的一面固定在三个第一气缸231的推杆顶端。同时，第一挡料片233固定在当第一上料平台221的另一侧。在第一气缸231启动需要对竹条进行加紧固定时，第一气缸231的推杆伸出，将第一夹料板232往前推进，使得第一夹料板232与竹条的一侧靠紧并推动竹条往第一挡料片233的方向移动，第一夹料板232与第一挡料片233配合将竹条紧固固定。

在其他实施例中，对第一气缸231的数量不做限制。对第一定位挡条222的厚度也不做限制。

支撑架241可移动地设置于第一机架21上，而同时钻孔机242又可移动地设置于支撑架241上，两者配合使得钻孔机242可以根据钻孔需求调整位置，对竹条进行钻孔。

第一挡料片233的数量不限，相临两个第一挡料片233之间相隔一段距离设置，从而避开钻孔孔位。第一夹紧机构23还包括夹料块235，夹料块235固定在第一夹料板232朝向竹条的一面，且夹料块235与第一挡料片233相对应设置。夹料块235的设置使得第一夹料板232和竹条之间保持一定的安全间隙，可以防止钻孔机构24的钻穿竹条后与第一夹料板232发生碰撞而损坏钻头。

钻孔机构24还包括第一螺杆244、第二螺杆245、第三螺杆246和对应驱动第一螺杆244、第二螺杆245、第三螺杆246转动的第一电机247、第二电机248和第三电机249。第二螺杆245、第三螺杆246平行地可转动地设置于在第一机架21上，且与第一上料平台221长度方向垂直。支撑架241两端分别设置于第二螺杆245和第三螺杆246上，并能够在第二螺杆245和第三螺杆246的转动下沿着第二螺杆245和第三螺杆246的长度方向移动。第一螺杆244可转动地设置在支撑架241上，且与第一上料平台221长度方向平行。钻孔机242设置于第一螺杆244上，并能够在第一螺杆244的转动下沿着第一螺杆244的长度方向发生移动。第一电机247、第二电机248和第三电机249受控于控制系统1。

支撑架241两端分别固定在第二螺杆245和第三螺杆246上，而第二螺杆245、第三螺杆246又可转动地设置在第一机架21上，且第二螺杆245与第三螺杆246平行设置，与第一上料平台221长度方向垂直。因此，当第二螺杆245、第三螺杆246在第二电机248、第三电机249的驱动下发生转动时，支撑架241可沿着第二螺杆245和第三螺杆246的长度方向移动，且支撑架241的移动方向与第一上料平台221的长度方向垂直。钻孔机242通过第一螺杆244可移动地设置于支撑架241上，钻孔机242可在支撑架241的带动下，沿着与第一上料平台221的长度方向垂直移动，从而对竹条进行钻孔。同时，当第一电机247驱动第一螺杆244转动时，钻孔机242又可沿着第一螺杆244的长度方向移动，即可沿着第一上料平台221的长度方向移动，从而改变钻孔位置，对竹条的不同地方进行钻孔。

在其他实施例中，钻孔机构24还可以包括第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽。第二滑槽和第三滑槽平行地设置在第一机架21上，且第二滑槽和第三滑槽的方向与第一上料平台221的长度方向垂直。支撑架241的两端分别与第二滑槽和第三滑槽滑动连接。第一滑槽设置在支撑架241上，且第一滑槽的方向与第一上料平台221的长度方向平行。钻孔机242与第一滑槽滑动连接。

参见图5-图9，连接杆自动安装系统3包括第二机架31、第二上料机构32、第二夹紧机构33、校准机构34、连接杆安装机构35和下料机构36。第二上料机构32、第二夹紧机构33、连接杆安装机构35、校准机构34和下料机构36均固定在第二机架31上，第二上料机构32对竹条进行定位，第二夹紧机构33固定竹条。校准机构34受控于控制系统1，对连接杆安装机构35、竹条的孔位之间的相对位置进行校准。连接杆安装机构35受控于控制系统1，将连接杆插入钻孔后的竹条内。下料机构36受控于控制系统1，推动串接有连接杆的竹条移动。

第二机架31为第二上料机构32、第二夹紧机构33、校准机构34、连接杆安装机构35和下料机构36提供安装主体。第二上料机构32辅助带有安装孔的竹条上料和定位，第二夹紧机构33对竹条进行夹紧固定，使得竹条无法移动。校准机构34则可以对连接杆安装机构35和安装孔之间的相对位置进行校准，使得连接杆安装机构35可以顺利无误地将连接杆插入到竹条的安装孔中，使得整排的竹条被连接杆串接起来。下料机构36推动竹条移到输送组装系统4上。

第二上料机构32包括第二上料平台321和第二定位挡条322。第二上料平台321固定在第二机架31上供竹条放置，第二定位挡条322固定在第二上料平台321上供竹条定位使用。第二夹紧机构33包括第二气缸331、第二夹料板332、第二挡料片333和第二脚踏开关334，第二气缸331固定在第二机架31上且设置于第二上料平台321的一侧，第二夹料板332固定在第二气缸331的推杆上。第二挡料片333固定在第二上料平台321的另一侧，第二气缸331、第二夹料板332、第二挡料片333配合固定竹条。第二脚踏开关334与控制系统1连接，用于控制第二气缸331的动作。

第二定位挡条322固定在第二上料平台321的其中一端，且第二定位挡条322的设置方向与第二上料平台321的长度方向垂直。第二定位挡条322的厚度不超过竹条厚度的一半。竹条可放置在第二上料平台321上，可利用第二定位挡条322对竹条的位置进行定位。在放置竹条时，将竹条的一端顶在第二定位挡条322上从而对所有竹条的进行定位，使得竹条的端部整齐。将竹条定位完毕后，踏下第二脚踏开关334启动，将信号传递给控制系统1，控制系统1控制启动第二气缸331工作。

第二气缸331设置在第二上料平台321的一侧，第二夹料板332固定在第二气缸331的推杆上。在本实施例中，第二气缸331的数量为三个，沿着第二上料平台321的长度方向成排设置。第二夹料板332呈长条板状，第二夹料板332的一面固定在三个第二气缸331的推杆顶端。同时，第二挡料片333固定在当第二上料平台321的另一侧。在第二气缸331启动需要对竹条进行加紧固定时，第二气缸331的推杆伸出，将第二夹料板332往前推进，使得第二夹料板332与竹条的一侧靠紧并推动竹条往第二挡料片333的方向移动，第二夹料板332与第二挡料片333配合将竹条紧固固定。

在其他实施例中，对第二气缸331的数量不做限制。

连接杆安装机构35包括连接杆上料斗351、推料气缸352、滑块353、第四螺杆354和第四电机355。第四螺杆354固定在机架上且与第二上料平台321的长度方向平行。连接杆上料斗351和推料气缸352固定在滑块353上，连接杆上料斗351用于放置连接杆。推料气缸352受控于控制系统1，推动连接杆插入已钻孔的竹片中。滑块353设置于第四螺杆354上，并能够在第四螺杆354的转动下沿着第四螺杆354的长度方向移动。第四电机355受控于控制系统1，驱动第四螺杆354转动。

在其他实施例中，也可以在第二机架31上设置第四滑槽，且第四滑槽的方向与第二上料平台321的方向平行。滑块353与第四滑槽滑动连接。

连接杆上料斗351呈倒三角状，顶部敞开，底部设有出料口，且在出料口的下面固定有接料盘356。出料口的口径略大于连接杆的直径，使得连接杆在落到接料盘356时，每次只能落下一根。推料气缸352固定在连接杆上料斗351的后方，即连接杆上料斗351位于第二上料平台321和推料气缸352之间。推料气缸352工作时推动接料盘356上的连接杆插入到竹条的安装孔中。同时，连接杆上料斗351和推料气缸352均固定在滑块353上，滑块353又通过第四螺杆354可沿着第二上料平台321的长度方向移动，使得连接杆上料斗351和推料气缸352可以沿着第二上料平台321的长度方向移动，从而对竹条上不同位置的安装孔进行连接杆的安装。

在其他实施例中，连接杆上料斗351和推料气缸352也可以通过两根螺杆分别移动，对连接杆上料斗351的形状也不做限制。

校准机构34包括激光校准装置341和控制按钮342。激光校准装置341包括激光发射器3411、激光接收器3412、第一固定杆3413、第五螺杆3414和第五电机3415。第五螺杆3414固定在滑块353上，第五电机3415受控于控制系统1，驱动第五螺杆3414转动。激光发射器3411通过第一固定杆3413设置于第五螺杆3414上，且激光发射器3411的发射中心位于连杆上料斗的竖直面的中轴线上。第二夹料板332上设有观察口3321，激光接收器3412可移动地设置于观察口3321内并与控制系统1连接，用于接收激光发射器3411的信号并将信号传递给控制系统1。控制按钮342与控制系统1连接，用于调整和控制连接杆安装机构35和激光校准装置341的位置和动作。

激光发射器3411通过第一固定杆3413设置于第五螺杆3414上，且激光发射器3411的发射中心位于连杆上料斗的竖直面的中轴线上，通过控制第五螺杆3414的转动，即可调整激光发射器3411沿着连杆上料斗的中轴线上下移动，从而根据连接杆的实际大小，通过控制按钮342将激光发射器3411的发射中心调整到与位于接料盘356上的连接杆的中心相重合。激光接收器3412可移动地设置于观察口3321内，可在开始校准前，将激光接收器3412手动调整到竹条的其中一个安装孔的中心位置，然后通过操纵控制按钮342来调整连接杆安装机构35的上下左右的位置，使得固定在滑块353上的激光发射器3411发射出的信号可以穿过安装孔，被激光接收器3412接收到，从而使得控制系统1接收到位置已校准的信号，继而进行连接杆安装工作。在本实施例中，观察口3321设置在靠近第二定位挡条322的一侧，在校准时，对最靠近第二定位挡条322的安装孔进行校准。在其他实施例中，对观察口3321的位置和校准用的安装孔不做限制。

参见图6、图8，观察口3321沿第二夹料板332的长度方向设置。激光校准装置341还包括第二固定杆3416、第一调节螺母3417和第二调节螺母3418。第二固定杆3416呈“L”型，其短边设有调节孔，长边设有调节滑槽，调节滑槽的方向与观察口3321的方向垂直设置。第二固定杆3416的短边与第二夹料板332相连接，并通过调节孔配合第一调节螺母3417可移动地设置于在第二夹料板332上，使得第二固定杆3416可在顺着观察口3321的方向左右移动。激光接收器3412通过第二调节螺母3418可移动地设置于调节滑槽上，使得激光接收器3412可顺着调节滑槽的方向上下移动。

控制按钮342包括原点设置按钮、上料斗左移按钮、上料斗右移按钮、激光发射器上行按钮、激光发射器下行按钮和上料启动按钮。设备首次使用或者所选规格的竹条属首次加工时需要先对连接杆安装机构35的原点位置进行校对和调整。具体调校方式如下，首先将孔位数据输入控制系统1，将激光接收器3412调整到第一个竹条安装孔的中心位置，然后将原点设置按钮由锁定位拨动到调节位，使上料斗左移按钮、上料斗右移按钮、激光发射器上行按钮、激光发射器下行按钮以及激光发射器3411、激光接收器3412处于激活状态，通过激光发射器上行按钮和激光发射器下行按钮控制第五螺杆3414，调节激光发射器3411的上下位置，使得激光发射器3411的发射点与接料盘356上的连接杆的中心对齐。激光发射器3411发射激光线束，此时通过上料斗左移按钮和上料斗右移按钮控制第四螺杆354调整滑块353的左右位置，使得连接杆安装机构35和激光线束在水平方向上对准第一个竹条安装孔的中心，激光接收器3412接收到信号并传递给控制系统1，校准完毕，将原点设置按钮拨动到锁定挡，此时激光发射器3411复位，同时相应的调节按钮端口关闭，系统记录并保存当前数据作为原点的数据，最后将孔位数据和原点数据进行保存备注，如果下次需要加相同规格的竹条只需调用相应的数据即可。按下上料启动按钮，系统开始安装连接杆。

以上设定完成后开启上料启动按钮即可启动连接杆安装机构35，此时通过第四螺杆354的转动带动滑块353左右移动，根据系统数据到达指定的安装位置后，推料气缸352将连接杆推入竹条的安装孔内，使竹条之间互相连接，组成竹板。

下料机构36包括连接臂361、下料气缸362和下料杆363。连接臂361可移动地设置于第二机架31上且连接臂361的移动方向与第二上料平台321的方向平行，下料气缸362固定在连接臂361上，下料杆363固定在下料气缸362的推杆上，用于推动竹条移动。

连接杆安装完毕后，控制系统1控制下料机构36工作，将竹条推送到输送组装系统4上。其中，连接臂361的初始位置位于第二定位挡条322处，下料气缸362接收到信号后，推动下料杆363向下移动靠近第二上料平台321，当下料杆363下降到距离第二定位挡条322的1mm-2mm处时，连接臂361沿着第二上料平台321的长度方向移动，使得下料杆363推动竹板向输送组装平台移动。

下料机构36还包括第六螺杆364和第七电机365。第六螺杆364可转动地设置于第二机架31上，且第六螺杆364的方向与第二上料平台321的方向平行。第七电机365受控于控制系统1，用于驱动第六螺杆364转动。

参见图10，输送组装系统4包括第三机架41、输送带42、第六电机43、红外感应器44和启停按钮45。输送带42固定在第三机架41上，第六电机43受控于控制系统1，驱动输送带42转动，且第六电机43同时受控于启停按钮45。红外感应器44固定在第三机架41上，且与控制系统1连接。

第六电机43在控制系统1的控制下，驱动输送带42转动，输送带42用于输送竹板，使得竹板移动。红外感应器44与控制系统1连接，用于感应竹板的位置并将信号反馈给控制系统1。通过启停按钮45，可以人工手动控制输送带42的启动或停止。

红外感应器44包括第一红外感应器441和第二红外感应器442，分别设置在输送带42的前后两端的侧边的第三机架41上。竹板在下料机构36的推动下移动到输送带42上，当竹板移动到第一红外感应器441处时，第一红外感应器441感应到竹板的位置，并将信号传递给控制系统1，控制系统1控制第六电机43驱动输送带42转动，竹板在输送带42并下料机构36的作用下持续移动。当竹板移动到第二红外感应器442位置时，第二红外感应器442感应到竹板的位置，并将信号传递给控制系统1，控制系统1控制第六电机43停止工作，输送带42停止转动，同时，下料机构36复位。此时，在输送安装平台两侧等待的操作工人在连接杆的两端上好固定螺丝，使竹条牢固的连接在一起，螺丝安装完成后，通过启停按钮45启动输送带42将竹板运送到后面的堆板架上，等待后续加工。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此即限制本实用新型的专利保护范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的保护范围内。