雕铣机的制作方法

本发明属于雕铣设备技术领域，涉及一种雕铣机。

背景技术：

雕铣机是一种以数控的方式对木料、石材等工件进行雕刻加工的设备，其相比手工雕刻，具有较高的加工效率和加工精度，因此得到了十分广泛的应用，甚至已经替代了手工雕刻技术，雕铣机的出现为产品的大批量快速生产奠定了基础。

如中国专利文献公开的一种四工序木材雕刻机(申请号cn201820600481.3；公开号cn208682483u)，该雕刻机包括支撑座、输送带、加工台、第一夹板、第二夹板、雕刻刀、第一电动推杆、托板等部件，加工台两侧对称设置挡板。该雕刻机通过设置输送带，在加工时，先调节左右两个挡板的距离与木料长度相同，调节好后通过限位旋钮锁紧，然后木料沿放置于输送带上，木料被输送带输送至雕刻刀下方后，电动推杆带动托板上升将木料顶起，之后依靠第一夹板和、第二夹板对木料进行夹持，夹持好之后依靠雕刻刀对木料进行雕刻。该雕刻机中，设置两个挡板，其作用是根据不同木料的长度，改变两个挡板之间的间距，使得工人在放置木料时，能够快速保持木料处于水平状态，使木料前后不会倾斜、上下不会倾斜。

该雕刻机在雕刻过程中，存在着一些不足：首先，该雕刻机采用横向放置木料的方式来进行木料的输送，在木料移动至加工平台底部时，输送带停止运动，使托板向上移动后通过托板上的托槽将木料顶起。然而，输送带在停止运动的瞬间，木料由于初始速度的存在难以马上停下来，而不同的材质或大小的工件，其质量不同且惯性不同，因此输送带停止瞬间工件易继续向前移动且移动距离不定，这样便经常导致输送带停止后，工件与托板上的托槽难以正对，甚至工件还会发生倾斜，导致托板无法将工件稳定顶起甚至无法顶起，导致自动上料失败。另外，该雕刻机在每个托板上设有两个托槽，虽然每次能将两个木料顶起并对两个木料同时进行加工，能提升加工的效率。但是，托板上两个托槽距离是恒定的，因此在托板同时将两个木料顶起时，要求输送带上两个木料距离等于两个托槽的距离。然而，木料时通过工人手工放置于输送带上的，这样的方式很难保证输送带上每相邻两根木料都是等间距且等于两个托槽之间的距离，因此易出现托板顶起木料失败的现象。因此，该雕刻机的结构导致自动上料过程稳定性和可靠性都较低，实际上很难满足工件自动上料的需求。

目前，本领域技术人员主要采用以下技术手段来解决上述问题：

1、在输送带上设置定位木料的载具。在自动化生产设备上，输送带上设置载具来定位工件，是十分常用的技术手段。输送带上设置载具后，载具使工件相对输送带的位置固定，这样在输送带停止后，工件的位置精度能得以保证，从而使工件正对托板的托槽，保证每次托板都能稳定将工件顶起；

2、采用托起位置可调的托板。当木料的停止的位置与托板的托起位置出现偏差时，调节托板的托起位置，从而保证每次托板都能稳定托起木料。

3、采用木料并排贴靠的输送方式。输送带上各木料并排设置且相互贴靠，能够解决木料移送过程中出现倾斜的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种雕铣机，本发明解决现有雕铣机难以实现自动上料的问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种雕铣机，包括机架和设置在机架上的工件夹持机构，所述机架上还设有能支撑工件进行水平输送的输送组件和能将输送组件上的工件移送至工件夹持机构处的移料件，其特征在于，所述机架上设有第一导料件和第二导料件，第一导料件和第二导料件之间形成位于输送组件上部的狭长的导料通道且导料通道沿输送组件的输送方向延伸，所述机架上还设有能带动第一导料件和/或第二导料件沿垂直于输送组件的输送方向进行水平往复平移的驱动结构。

本雕铣机主要用于条形工件的加工，在加工时，先将工件放置于导料通道内，使工件的长度方向与导料通道的长度方向一致，工件在输送组件的作用下向前输送，当工件输送至移料件的拾取位置时，移料件伸入导料通道内将工件移送至定位机构处进行定位，最后依靠雕铣机上的雕刻组件对工件进行加工。

由于第一导料件和第二导料件之间形成狭长的导料通道，且导料通道沿输送组件的输送方向延伸，这样长条形的工件在导料通道内移动时，其宽度方向的位置便被限定。同时，由于驱动结构能带动第一导料件和/或第二导料件沿垂直于输送组件的输送方向水平往复平移,使得导料通道的宽度能调节至略大于工件的宽度尺寸，这样既能减小第一导料件和第二导料件对工件产生的摩擦阻力，使工件能顺畅向前输送，而且还能有效限定工件宽度方向的偏移量，对工件的移动形成较好地导向，使得工件能够按照预设的轨迹移动，保证移料件每次伸入第一导料件和第二导料件之间时，都能准确地作用在工件上进行工件的移送。另外，当工件到达移送件的拾取位置时，工件可能会贴靠于第一导料件或第二导料件二上，此时，驱动结构的还能使第一导料件和/或第二导料件远离工件进行移动，以避让移料件，以便于移料件伸入导料通道通内对工件进行移送。当移料件完成一次移料过程缩回后，第一导料件和/或第二导料件在驱动结构的作用下平移进行复位，这样能使第一导料件和/或第二导料件重新回复到初始的导向状态，保证导料通道内的下一条工件能受到很好地导向以便于移料件对该工件进行稳定地移送。显然，本雕铣机通过上述结构设计的改进，大大改善了雕铣机自动上料过程的稳定性和可靠性，从而满足雕铣机自动化生产过程中自动上料的需求。

在上述的雕铣机中，所述移料件为机械手，所述移料件能上下移动且设置于导料通道的下方。移料件位于导料通道的下方，而工件被限定于导料通道内，这样能保证移料件每次上升之后，都能有效夹取工件，保证了雕铣机自动上料过程的稳定性和可靠性。移料件采用机械手，机械手闭合后能够稳定地夹持工件，避免工件在移送过程中发生晃动，保证每次上升之后均能将工件定位在精确的位置，进而保证工件在定位机构上的定位精度，使得雕铣机具有较高的雕刻精度。

在上述的雕铣机中，所述机架具有工作平台，所述输送组件支撑工件沿工作平台纵向水平输送，所述工作平台上沿横向依次排列设置有至少两组第一导料件和第二导料件，每组中的第一导料件和第二导料件之间均形成上述导料通道，每个导料通道的下方均设有至少两个沿工作平台纵向间隔排列的上述移料件。作为优选，每个导料通道通道的下方分别设置两个移料件，两个移料件能分别作用于条形工件的两端端部，使工件移送过程较为稳定。通过设置多组第一导料件和第二导料件，使得每次雕铣机能对多个工件进行加工，提升加工的效率。

在上述的雕铣机中，所述第一导料件和第二导料件均呈直条状且均设置于输送组件的上部，第一导料件和第二导料件的长度方向均沿输送组件的输送方向延伸。第一导料件和第二导料件均呈直条状，使得工件在导料通道内输送时，与第一导料件和右导料只会产生较小的摩擦阻力，使工件能顺畅向前输送。而且，这样的第一导料件和第二导料件宽度尺寸较小，在工作平台上设置多组第一导料件和第二导料件时，所需的工作平台的宽度较小，因此能减小雕铣机的整体尺寸。第一导料件和第二导料件设置于输送组件的上部，因此在移动过程中不会与输送组件形成干涉，从而方便第一导料件和/或第二导料在工作平台上进行移动。

在上述的雕铣机中，所述工作平台前端的上部设有前安装横梁，工作平台后端的上部设有后安装横梁，每根第一导料件和每根第二导料件的前端均滑动连接在前安装横梁上，每根第一导料件和每根第二导料件的后端均滑动连接在后安装横梁上。由于雕铣机工作平台具有较大的纵向距离，因此第一导料件和第二导料件也要求具有较长的长度。而通过以上的设计，使得每根第一导料件和第二导料件的两端均受到支撑，保证了第一导料件和第二导料件的水平度和稳定性，从而对工件更好地进行导向，提升雕铣机的可靠性和工作稳定性。

在上述的雕铣机中，所述送料组件包括沿工作平台纵向依次间隔排列的若干根送料辊，每根送料辊的长度方向均沿工作平台横向设置，每个导料通道的下方还分别设置有可上下移动的前靠山，所述前靠山位于对应导料通道内最前端的移料件的前侧，各送料辊均等高设置且所述移料件和前靠山向下移动后能使移料件和前靠山的顶面均低于或齐平于送料辊的上沿。通过设置前靠山，能够限制工件向前输送的行程，并且每次工件输送至移料件上方时，都能精确地定位在预设的夹取位置，保证每次移料件均能以相同的位置作用于工件上并实现工件的稳定夹取。在加工完成后，移料件将加工好的工件放置于送料组件上，此时移料件和前靠山向下移动后能使移料件和前靠山的顶面均低于或齐平于送料辊的上沿，能保证加工好的工件能继续向前输送，到达下料工位或下一步加工工位。作为优选，在工作平台上设有能驱动每根送料辊同步转动的驱动机构。当然，也可以是其中一部分送料辊能主动转动，剩下一部分送料辊不具备主动转动的动力，只是被动的转动。

在上述的雕铣机中，所述送料组件包括沿工作平台纵向依次设置的至少三条输送带，所述输送带的两侧边分别位于工作平台的两侧边处，所述移料件设置于相邻两输送带之间的间隔内。作为优选，输送带为三条，每个导料通道下方设置两个移料件，其中一个移料件位于前端输送带与中部输送带之间的间隔内，另一移料件位于后端输送带与中部输送带之间的间隔内。

在上述的雕铣机中，所述驱动结构包括与各第一导料件相连接的第一联动条和与各第二导料件相连接的第二联动条，所述机架上还设有能带动第一联动条水平横向移动的驱动源一和能带动第二联动条水平横向移动的驱动源二。通过这样的设计，使得第一导料件和第二导料件的位置均能进行调节，在调节之后，第一导料件和第二导料件与工件之间均留出间隙，从而方便机械手从工件的底部夹取工件，提升工件移送的稳定性。

在上述的雕铣机中，所述前安装横梁和后安装横梁上均滑动设置有一根第一联动条和一根第二联动条，每根第一联动条均连接有上述驱动源一且每根第二联动条均连接有上述驱动源二，每根第一导料件的前端均与前安装横梁上的第一联动条连接，每根第二导料件的前端均与前安装横梁上第二联动条连接，每根第一导料件的后端均与后安装横梁上的第一联动条连接，每根第二导料件的后端均与后安装横梁上第二联动条连接。由于第一导料件和第二导料件长度较长，因此采用上述设计之后，使得第一导料件和第二导料件的两端就能受驱动源一或驱动源二的作用进行移动，使得第一导料件和第二导料件在移动过程中，移动更为平顺，不易出现倾斜、弯折的现象，从而对工件进行更好的导向。

在上述的雕铣机中，所述工作平台前端的上部设有前安装横梁，工作平台后端的上部设有后安装横梁，所述驱动结构包括四根齿条且四根齿条两两滑动设置于前安装横梁和后安装横梁上，所述第一导料件的前端与前安装横梁上的其中一根齿条连接，第二导料件的前端与前安装横梁的另一根齿条连接，第一导料件的后端与后安装横梁的其中一根齿条连接，第二导料件的后端与后安装横梁的另一根齿条连接，每根齿条分别连接有能带动齿条沿工作平台横向水平移动的电机齿轮机构。

在上述的雕铣机中，每个导料通道的下方均设有沿工作平台纵向延伸的导轨，每个导料通道下方的各移料件均通过滑动座滑动连接在该导料通道下方的导轨上，位于导轨上部的各送料辊中每相邻两根送料辊之间均留有能供移料件向上穿过的间隔。作为优选，每个导轨上设有两个移料件。通过设置导轨后，能根据不同长度尺寸的工件，调节两个移料件之间的距离，从而使两个移料件能以最优的位置作用在工件上，提升工件移送过程的稳定性，进而使雕铣机自动上料的过程稳定可靠。

在上述的雕铣机中，所述输送组件的下方设有沿工作平台纵向延伸的导轨，所述导轨上滑动连接有两根支撑横梁，两根支撑横梁沿工作平台纵向间隔设置，每根支撑横梁上分别滑动设置有联动板，所述联动板与对应的支撑横梁之间设置有能驱动联动板沿工作平台横向水平往复滑移的丝杠导轨结构，每块联动板上均设置有与导料通道数量相等且一一对应的上述移料件。

在上述的雕铣机中，所述移料件包括动夹头、定夹头，所述定夹头包括顶面为水平面的主体部和连接在主体部一端的夹持部，所述动夹头滑动连接在主体部上，所述定夹头上还设有能带动动夹头沿工作平台横向来回移动的驱动源三。当驱动源三带动动夹头朝向定夹头移动时，机械手进行闭合，从而对工件进行夹持。而定夹头主体部的顶面为水平面，使得主体部的顶面能对工件进行稳定的支撑，提升机械手夹持工件时的稳定性，同时支撑面能使工件在机械手上的位置是固定的，这样机械手将工件移送至工件夹持机构处时，能保证工件与工件夹持机构上顶尖和转盘同心度高，以此保证雕铣机的加工精度。

在上述的雕铣机中，所述定位机构包括固定在工作平台上的固定横梁和沿工作平台纵向滑动连接在工作平台上的活动横梁，所述固定横梁和活动横梁均位于工作平台上部且沿工作平台纵向相对设置，所述固定横梁上位于每个导料通道的上方分别设有顶尖，所述活动横梁上位于每个导料通道的上方分别设有转盘，所述活动横梁与输送组件之间形成工件的输入口，所述固定横梁与输送组件之间形成工件的输出口。在移料件的作用下，工件能被顶升至固定横梁和活动横梁之间，并被同一轴线方向上的顶尖和转盘夹紧，实现工件的稳定夹持。由于活动横梁沿工作平台纵向滑动连接在工作平台上，因此可以根据不同工件的长度尺寸，调节活动横梁的位置，使得本雕铣机能加工不同长度的工件而具有较强的通用性。每个导料通道的上方分别设置一组顶尖和转盘，使得雕铣机每次能对多根工件进行加工，提升加工效率。

与现有技术相比，本雕铣机具有以下优点:

1、依靠驱动结构分别带动第一导料件和第二导料件沿工作平台横向移动，能调节导料通道的宽度，使本雕铣机能够适用于不同宽度大小的工件，通用性强。

2、本雕铣机在工作平台上设有多组第一导料件和第二导料件，且具有多个加工工位，使得雕铣机具有加工效率高的优点。

3、由于在每个导料通道的前端均设有前靠山，工件在各导向通道内向前输送时，能依靠各前靠山将工件定位在预设的位置，因此对于工件的放置时间、顺序均无特殊要求，使得雕铣机使用过程灵活、方便。

附图说明

图1是本雕铣机实施例一的立体结构示意图。

图2是本雕铣机实施例一的局部立体结构示意图一。

图3是图2中a处的放大图。

图4是本雕铣机实施例一中雕刻平台上的送料辊隐藏后的示意图。

图5是本雕铣机实施例一中移料件与工作平台的连接示意图。

图6是本雕铣机实施例一的局部立体结构示意图二。

图7是本雕铣机实施例一的局部立体结构示意图三。

图8是本雕铣机实施例一中移料件的示意图。

图9是本雕铣机实施例三的简要示意图。

图10是本雕铣机实施例二的局部立体结构示意图一。

图11是本雕铣机实施例二的局部立体结构示意图二。

图12是本雕铣机实施例四的局部立体结构示意图一。

图13是本雕铣机实施例四的局部立体结构示意图二。

图中，1、机架；1a、工作平台；1b、前安装横梁；1c、后安装横梁；2、移料件；21、安装板；22、定夹头；221、主体部；222、夹持部；23、动夹头；24、驱动源三；3、第一导料件；4、第二导料件；5、导料通道；6、送料辊；7、前靠山；8、输送带；9、第一联动条；10、第二联动条；11、驱动源一；12、驱动源二；13、导轨；14、滑动座；15、固定横梁；16、活动横梁；17、顶尖；18、丝杠导轨结构；19、雕刻组件；20、驱动源四；21、支撑横梁；22、联动板；23、转盘。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1所示，本雕铣机包括具有工作平台1a的机架1和设置在机架1的工作平台1a上的工件夹持机构，机架1上设有能对工件夹持机构上的工件进行雕刻的雕刻组件19，机架1的工作平台1a上还设有能支撑工件的输送组件，输送组件带动工件沿工作平台1a纵向进行水平输送。

结合图2、图3和图4所示，机架1上还设有能将输送组件上的工件移送至工件夹持机构处的移料件2，移料件2为机械手且能上下移动，当然，移料件2也可以采用托板结构。工作平台1a上沿横向依次排列设置有四组第一导料件3和第二导料件4，第一导料件3和第二导料件4均呈直条状且均设置于输送组件的上部，第一导料件3和第二导料件4的长度方向均沿输送组件的输送方向延伸，每组中的第一导料件3和第二导料件4之间均形成位于输送组件上部的狭长的导料通道5且导料通道5也沿输送组件的输送方向延伸，每个导料通道5的下方均设有两个沿工作平台1a纵向间隔排列的移料件2。机架1上还设有能带动第一导料件3和第二导料件4沿垂直于输送组件的输送方向进行水平往复平移的驱动结构，移料件2向上移动后能伸入第一导料件3和第二导料件4之间，在移料件2向下缩回后，第一导料件3和第二导料件4在驱动结构的作用下复位。

结合图2和图5所示，每个导料通道5的下方还分别设置有可上下移动的前靠山7，前靠山7通过气缸带动实现上下移动。当然，也可以采用液压缸、电机丝杆机构、齿轮齿条机构或皮带传动等机构来带动前靠山7升降。前靠山7位于对应导料通道5内最前端的移料件2的前侧，各送料辊6均等高设置且移料件2和前靠山7向下移动后能使移料件2和前靠山7的顶面均低于或齐平于送料辊6的上沿。通过设置前靠山7，能够限制工件向前输送的行程，并且每次工件输送至移料件2上方时，都能精确地定位在预设的位置，保证每次移料件2均能以相同的位置作用于工件上，以此提升加工的精度。每个导料通道5的下方均设有沿工作平台1a纵向延伸的导轨13，每个导料通道5下方的两个移料件2均通过滑动座14滑动连接在该导料通道5下方的导轨13上，位于导轨13上部的各送料辊6中每相邻两根送料辊6之间均留有能供移料件2向上穿过的间隔。通过设置导轨13后，能根据不同长度尺寸的工件，调节两个移料件2之间的距离，从而使两个移料件2能以最优的位置作用在工件上，提升工件移送过程的稳定性，进而使雕铣机自动上料的过程稳定可靠。

如图2所示，送料组件包括沿工作平台1a纵向依次间隔排列的若干根送料辊6，每根送料辊6的长度方向均沿工作平台1a横向设置，在工作平台1a上设有能驱动每根送料辊6同步转动的驱动机构。当然，也可以是其中一部分送料辊6能主动转动，剩下一部分送料辊6不具备主动转动的动力，只是被动的转动。定位机构包括固定在工作平台1a上的固定横梁15和沿工作平台1a纵向滑动连接在工作平台1a上的活动横梁16，固定横梁15和活动横梁16均位于工作平台1a上部且沿工作平台1a纵向相对设置，固定横梁15上位于每个导料通道5的上方分别设有一个顶尖17，活动横梁16上位于每个导料通道5的上方分别设有一个转盘23，活动横梁16与输送组件之间形成工件的输入口，固定横梁15与输送组件之间形成工件的输出口。为了增加活动横梁16移动的稳定性，活动横梁16通过导轨滑动设置在工作平台1a上。当然，活动横梁16也可以通过滑槽滑块结构滑动连接在工作平台1a上。这样活动横梁16的位置可以通过手动进行调节，调节好之后依靠定位件如螺栓、插销等进行固定，使活动横梁16保持调节好之后的位置。

如图6和图7所示，工作平台1a前端的上部设有前安装横梁1b，工作平台1a后端的上部设有后安装横梁1c，每根第一导料件3和每根第二导料件4的前端均滑动连接在前安装横梁1b上，每根第一导料件3和每根第二导料件4的后端均滑动连接在后安装横梁1c上。驱动结构包括与各第一导料件3相连接的第一联动条9和与各第二导料件4相连接的第二联动条10，机架1上还设有能带动第一联动条9水平横向移动的驱动源一11和能带动第二联动条10水平横向移动的驱动源二12。驱动源一11和驱动源二12均为电机，电机的转轴上连接丝杆，在第一联动条9和第二联动条10上分别设置与对应的丝杆螺纹配合连接的螺套。当然，驱动源一11和驱动源二12也可以采用液压缸、气缸、齿轮齿条机构或皮带传动等机构来带动第一联动条9和第二联动条10移动。具体地，前安装横梁1b和后安装横梁1c上均滑动设置有一根第一联动条9和一根第二联动条10，每根第一联动条9均连接有驱动源一11且每根第二联动条10均连接有驱动源二12，每根第一导料件3的前端均与前安装横梁1b上的第一联动条9连接，每根第二导料件4的前端均与前安装横梁1b上第二联动条10连接，每根第一导料件3的后端均与后安装横梁1c上的第一联动条9连接，每根第二导料件4的后端均与后安装横梁1c上第二联动条10连接。由于第一导料件3和第二导料件4长度较长，因此采用设计之后，使得第一导料件3和第二导料件4的两端就能受驱动源一11的作用进行移动，使得第一导料件3和第二导料件4在移动过程中，不易出现倾斜、弯折的现象，从而对工件进行更好的导向。

如图8所示，移料件2包括安装板21、动夹头23和固连在安装板21上端的定夹头22，安装板21沿竖向设有滑轨，滑动座14上设有与滑轨配合的滑块，所述滑块上连接有驱动源四20，驱动源四20为气缸，气缸的活塞杆与安装板21或定夹头22固连。定夹头22包括顶面为水平面的主体部221和连接在主体部221一端的夹持部222，动夹头23滑动连接在主体部221上，定夹头22上还设有能带动动夹头23沿工作平台1a横向来回移动的驱动源三24。当驱动源三24带动动夹头23朝向定夹头22移动时，机械手进行闭合，从而对工件进行夹持。而定夹头22主体部221的顶面为水平面，使得主体部221的顶面能对工件进行稳定的支撑，提升机械手夹持工件时的稳定性，保证雕铣机的加工精度。当然，驱动源四20和驱动源三24也可以采用液压缸、齿轮齿条机构或者电机丝杆机构等。

下文简要介绍本雕铣机的工作原理：本雕铣机主要用于条形工件的加工，在加工时，先将工件放置于导料通道5内，使工件的长度方向与导料通道5的长度方向一致，工件在输送组件的作用下向前输送，当工件经过工件的输入口到达移料件2的上方时，工件的前端被前靠山7阻挡，工件停止。之后，驱动结构带动第一导料件3和第二导料件4朝向远离工件的方向移动，使得第一导料件3和第二导料件4之间距离变大，对移料件2进行避让。然后，移料件2向上移动并夹取送料通道内的工件，夹取好之后移料件2继续带动工件向上移动至工件的两端端面分别与同一轴线方向上的顶尖17和转盘23相对，利用顶尖17和转盘23相互靠近将工件夹紧。最后，依靠雕铣机的雕刻组件19对工件进行加工，与此同时移料件2向下退回复位，当移料件2缩回后，第一导料件3和第二导料件4在驱动结构的作用下也进行复位，完成一次上料工序。工件加工好之后，开始对工件进行下料。工件的下料过程可以通过移料件2将工件从顶尖17和转盘23之间向下移送至输送组件上，当然也可以通过顶尖17和转盘23松开工件，工件直接掉落至输送组件上。工件下料至输送组件上后，输送组件带动工件从工件的输出口输出。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图10和图11所示，工作平台1a前端的上部设有前安装横梁1b，工作平台1a后端的上部设有后安装横梁1c，每根第一导料件3的前端固定在前安装横梁1b上，每根第一导料件3的后端固定在后安装横梁1c上，驱动结构包括两根分别滑动设置在前安装横梁1b上和后安装横梁1c上的第二联动条10，每根第二联动条10均连接有能带动其水平横向移动的驱动源二12，每根第二导料件4的前端均与前安装横梁1b上第二联动条10连接，每根第二导料件4的后端均与后安装横梁1c上第二联动条10连接。这样的结构使得在上料过程中，各第一导料件3的位置是固定的，各第二导料件4能够沿垂直于输送组件的输送方向进行移动，使第二导料件4远离工件并与工件之间形成间隔，从而供移料件2伸入第二导料件4与工件之间的间隔内，从工件的侧部夹取工件。

实施例三

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图9所示，送料组件包括沿工作平台1a纵向依次设置的三条输送带8，输送带8的两侧边分别位于工作平台1a的两侧边处，每个导料通道5下方设置两个移料件2，其中一个移料件2位于前端输送带8与中部输送带8之间的间隔内，另一移料件2位于后端输送带8与中部输送带8之间的间隔内。

实施例四

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图12和图13所示，本雕铣机还包括两根支撑横梁21，输送组件的下方设有沿工作平台1a纵向延伸的两根导轨13，两根导轨13沿工作平台1a横向间隔设置，每根支撑横梁21均与两根导轨13滑动连接，两根支撑横梁21沿工作平台1a纵向间隔设置，每根支撑横梁21上分别滑动设置有联动板22，联动板22与对应的支撑横梁21之间设置有能驱动联动板22沿工作平台1a横向水平往复滑移的丝杠导轨结构18，每块联动板22上均设置有与导料通道5数量相等且一一对应的上述移料件2。如图12所示，活动横梁16也连接有丝杠导轨结构18，来实现活动横梁16的数控移动。

本实施例相比实施例一，由于增加了移料件2横向调节的机构，同时活动横梁16的还实现了数控移动，因此在加工时，只需预先在雕铣机控制中心中编设程序，当要加工不同尺寸工件时只需输入对应选项就能将活动横梁16和移料件2移动到预先设定位置以实现自动化加工，提高了智能化和自动化。

实施例五

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：工作平台1a前端的上部设有前安装横梁1b，工作平台1a后端的上部设有后安装横梁1c，驱动结构包括四根齿条且四根齿条两两滑动设置于前安装横梁1b和后安装横梁1c上，第一导料件3的前端与前安装横梁1b上的其中一根齿条连接，第二导料件4的前端与前安装横梁1b的另一根齿条连接，第一导料件3的后端与后安装横梁1c的其中一根齿条连接，第二导料件4的后端与后安装横梁1c的另一根齿条连接，每根齿条分别连接有能带动齿条沿工作平台1a横向水平移动的电机齿轮机构。电机齿轮机构包括电机和连接在电机转轴上的齿轮，齿轮与对应的齿轮相啮合。

实施例六

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：工作平台1a上沿横向依次排列设置有一个第一导料件3和一个第二导料件4。

实施例七

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：工作平台1a上沿横向依次排列设置有三组第一导料件3和第二导料件4。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、机架；1a、工作平台；1b、前安装横梁；1c、后安装横梁；2、移料件；21、安装板；22、定夹头；221、主体部；222、夹持部；23、动夹头；24、驱动源三；25、驱动源四；3、第一导料件；4、第二导料件；5、导料通道；6、送料辊；7、前靠山；8、输送带；9、第一联动条；10、第二联动条；11、驱动源一；12、驱动源二；13、导轨；14、滑动座；15、固定横梁；16、活动横梁等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。