专利名称：一种中密度纤维板的制造方法及其产品的制作方法
技术领域：
本发明涉及纤维板的制造方法及其产品，特别是一种以亚麻屑(或玉米根茎或豆杆)为主要原料制造中密度纤维板的方法及采用该方法制造的产品。
近年来，世界各国刨花板的生产发展迅速，美国年产600万米3，日本、西德、苏联等国也成倍增长，通常刨花板生产约占人造板产量的4％，尤其是西欧约占78％，但是随着人类工业化程度的不断提高和人类资源的逐渐减少，作为生产刨花的林木资源越来越少，这就提出了生产刨花板的原料来源问题，由于森林资源逐渐减少，原料来源受到限制，导致成本提高，为此人们研制开发了采用其它原料来替代刨花生产各种板材的方法及工艺，近期中国专利CN87103594.A号公开了一种用玉米秸杆制造板材的方法，虽然该方法制造的板材与刨花板相比，表面光洁度好，静曲强度和平面抗拉强度有所提高，但是其仍不能完全满足作为建筑材料的基本特性即质轻、高强度和高刚性、尺寸稳定性好、耐腐和耐燃、隔音隔热、无毒等。同时其制造成本较高，工艺复杂。
本发明的目的是提供一种原材料来源广泛，价格低，即提供采用亚麻屑(或玉米根茎或豆杆)为主要原料来代替木材的刨花生产中密度纤维板的方法，缓解木材资源不足，维持生态平衡，保持环境，并且通过该方法制造的中密度纤维板制造成本大幅度降低、制造工艺简单，各种性能指标及表面质量优于刨花板。
本发明是通过下列方式予以实现的一种中密度纤维板的制造方法，其特征在于采用亚麻屑为主要原料，依次以去绒、去根、去尘、蒸煮、纤维分离、喷胶、纤维干燥、铺装、预压、热压、冷却翻板、锯边堆放、砂光检验分等入库等工序完成，制造每立方米纤维板主要原料亚麻屑为1800～2200公斤，脲醛胶110～140公斤，其中A、去绒工序是先用脱绒机上旋转的圆筒体上镶装的齿，采用梳理、分劈的办法去除70％左右的麻绒，然后用脱纤维机滚筒上丁尺耙与筛网上的过盈采用挤压、摔拉、梳理的作用及风选的办法去除20％的麻绒；B、去根工序是用鼓风机去除亚麻屑中的麻根；C、去尘工序是用40目的振动筛去除尘土；D、蒸煮工序是将C工序准备好的亚麻屑物料进行蒸煮预热，时间为3～5分钟，蒸汽压力为0.65～0.70MPa；E、纤维分离工序是用热磨机将经过D工序的物料进行纤维分离；F、喷胶工序是经过E工序的物料进行喷胶，其固含量为50％，粘度为25±5×10pa·s，PH值为7.0～7.5，固化时间为90～120S(秒)，水溶性3～4倍，施胶量为10～14％；G、纤维干燥工序是将经过上述F工序喷胶后的物料用干燥机进行干燥，干燥温度为170～175℃，干燥后的物料含水率在8～10％；H、铺装工序是采用气流铺装机或机械铺装机将经过G工序干燥好的物料铺在板坯运输机上；I、预压工序是将铺装好的物料采用三段式预压将其压成具有一定强度的板坯；J、热压工序是将预压后的板坯用热压机进行热压，热压温度为150～170℃，单位压力为3.0～3.5MPa，时间为28～38s/mm；K、冷却翻板工序是将经过热压的板坯进行冷却并翻个；L、锯边堆放工序是将经过K工序的板坯用锯切机锯边并堆放在一起；M、砂光检验工序是用砂光机将锯过边的板坯进行砂光，然后检验分等入库。
按照上述方法制造的中密度纤维板。
另外，本技术还可以采用玉米根茎和豆杆作为主要原料生产中密度纤维板。
对于玉米根茎和豆杆为主要原料生产时，前述的制造方法基本相同，只是原料准备有所不同，即蒸煮工序之前不同，而蒸煮工序之后完全相同，依次以粉碎、风选(去皮、髓心)、去尘、蒸煮、纤维分离、喷胶(对豆杆应加腊)、纤维干燥、铺装、预压、热压、冷却翻板、锯边堆放、砂光检验分等入库等工序完成。对于玉米根茎为主要原料，其原料准备是每立方米板用玉米根茎2100～2500公斤，脲醛胶110～140kg(胶的固体含量为50％)。对于豆杆为主要原料，其原料准备是每立方米1900～2200公斤，脲醛胶为110～140公斤，腊用量为2.8～5.6公斤(约占1～1.5％)。
本发明在纤维分离处理工序中可以加防火(或称阻燃)剂和防腐剂，另外，还可在其板材表面粘贴装饰表。
上述方法制造的中密度纤维板经检验达到了国家有关标准。
本发明和现有技术相比，具有如下优点制造方法简单，各种性能指标及表面质量优于现有木质及非木质刨花板，制造成本低，原材料来源广泛，都是农业剩余物，解决了木材资源不足的问题，维持生态平衡，保持环境等特点。
下面结合实施例进一步说明本发明的技术解决方案。
实施例一种中密度纤维板的制造方法，其特征在于采用亚麻屑为主要原料，依次以去绒、去根、去尘、蒸煮、纤维分离、喷胶、纤维干燥、铺装、预压、热压、冷却翻板、锯边堆放、砂光检验分等入库等工序完成，制造每立方米纤维板主要原料亚麻屑为1800～2200公斤，脲醛胶110～140公斤，其中A、去绒工序是先用脱绒机上旋转的圆筒体上镶装的齿，采用梳理、分劈的办法去除70％左右的麻绒，然后用脱纤维机滚筒上丁尺耙与筛网上的过盈采用挤压、摔拉、梳理的作用及风选的办法去除20％的麻绒；
B、去根工序是用鼓风机去除亚麻屑中的麻根；C、去尘工序是用40目的振动筛去除尘土；D、蒸煮工序是将C工序准备好的亚麻屑物料进行蒸煮预热，时间为3～5分钟，蒸汽压力为0.65～0.70MPa；E、纤维分离工序是用热磨机将经过D工序的物料进行纤维分离；F、喷胶工序是经过E工序的物料进行喷胶，其固含量为50％，粘度为25±5×10pa·s，PH值为7.0～7.5，固化时间为90～120S(秒)，水溶性3～4倍，施胶量为10～14％；G、纤维干燥工序是将经过上述F工序喷胶后的物料用干燥机进行干燥，干燥温度为170～175℃，干燥后的物料含水率在8～10％；H、铺装工序是采用气流铺装机或机械铺装机将经过G工序干燥好的物料铺在板坯运输机上；I、预压工序是将铺装好的物料采用三段式预压将其压成具有一定强度的板坯；J、热压工序是将预压后的板坯用热压机进行热压，热压温度为150～170℃，单位压力为3.0～3.5MPa，时间为28～38s/mm；K、冷却翻板工序是将经过热压的板坯进行冷却并翻个；L、锯边堆放工序是将经过K工序的板坯用锯切机锯边并堆放在一起；M、砂光检验工序是用砂光机将锯过边的板坯进行砂光，然后检验分等入库。
按照上述方法制造的中密度纤维板。
实施例2和实施例3本技术还可以采用玉米根茎和豆杆作为主要原料生产中密度纤维板。
对于玉米根茎和豆杆为主要原料生产时，前述的制造方法基本相同，只是原料准备有所不同，即蒸煮工序之前不同，而蒸煮工序之后完全相同，依次以粉碎、风选(去皮、髓心)、去尘、蒸煮、纤维分离、喷胶(对豆杆应加腊)、纤维干燥、铺装、预压、热压、冷却翻板、锯边堆放、砂光检验分等入库等工序完成。对于玉米根茎为主要原料，其原料准备是每立方米板用玉米根茎2100～2500公斤，脲醛胶110～140kg(胶的固体含量为50％)。对于豆杆为主要原料，其原料准备是每立方米1900～2200公斤，脲醛胶为110～140公斤，腊用量为2.8～5.6公斤(约占1～1.5％)。
本发明在纤维分离处理工序中可以加防火(或称阻燃)剂和防腐剂，另外，还可在其板材表面粘贴装饰表。
上述方法制造的中密度纤维板经检验达到了国家有关标准。
权利要求
1.一种中密度纤维板的制造方法，其特征在于采用亚麻屑为主要原料，依次以去绒、去根、去尘、蒸煮、纤维分离、喷胶、纤维干燥、铺装、预压、热压、冷却翻板、锯边堆放、砂光检验分等入库等工序完成，制造每立方米纤维板主要原料亚麻屑为1800～2200公斤，脲醛胶110～140公斤，其中A、去绒工序是先用脱绒机上旋转的圆筒体上镶装的齿，采用梳理、分劈的办法去除70％左右的麻绒，然后用脱纤维机滚筒上丁尺耙与筛网上的过盈采用挤压、摔拉、梳理的作用及风选的办法去除20％的麻绒；B、去根工序是用鼓风机去除亚麻屑中的麻根；C、去尘工序是用40目的振动筛去除尘土；D、蒸煮工序是将C工序准备好的亚麻屑物料进行蒸煮预热，时间为3～5分钟，蒸汽压力为0.65～0.70MPa；E、纤维分离工序是用热磨机将经过D工序的物料进行纤维分离；F、喷胶工序是经过E工序的物料进行喷胶，其固含量为50％，粘度为25±5×10pa·s，PH值为7.0～7.5，固化时间为90～120S(秒)，水溶性3～4倍，施胶量为10～14％；G、纤维干燥工序是将经过上述F工序喷胶后的物料用干燥机进行干燥，干燥温度为170～175℃，干燥后的物料含水率在8～10％；H、铺装工序是采用气流铺装机或机械铺装机将经过G工序干燥好的物料铺在板坯运输机上；I、预压工序是将铺装好的物料采用三段式预压将其压成具有一定强度的板坯；J、热压工序是将预压后的板坯用热压机进行热压，热压温度为150～170℃，单位压力为3.0～3.5MPa，时间为28～38s/mm；K、冷却翻板工序是将经过热压的板坯进行冷却并翻个；L、锯边堆放工序是将经过K工序的板坯用锯切机锯边并堆放在一起；M、砂光检验工序是用砂光机将锯过边的板坯进行砂光，然后检验分等入库。
2.按照权利要求1的方法生产的中密度纤维板。
全文摘要
本发明涉及采用亚麻屑(或玉米根茎和豆杆)为主要原料的中密度纤维板的制造方法及其产品。依次以去绒、去根、去尘(对于玉米根茎或豆杆为粉碎、风选去皮去髓心、去尘)、蒸煮、纤维分离、喷胶(对豆杆加腊)、纤维干燥、铺装、预压、热压、冷却翻板、锯边堆放、砂光检验分等入库等工序完成，制造每立方米板材需主要原料1800～2500公斤，脲醛胶110～140公斤，对豆杆还需蜡为2.8～5.6公斤，本发明具有制造方法简单，成本低，原材料来源广，为农业剩余物，缓解木材资源不足，性能指标优于目前的木质或非木质板材。
文档编号B27N3/04GK1160625SQ9710092
公开日1997年10月1日 申请日期1997年3月3日 优先权日1997年3月3日
发明者安久维, 王松, 王金 申请人:安久维, 王松, 王金