圆柱体重组竹材生产方法及其成型装置的制造方法
【专利摘要】一种圆柱体重组竹材成型装置，其模具由上模板(7)、下模板(25)及端盖(18)组成，并合围成一个圆桶形内腔，上模板开有宽度为D、长度≥L的方形窗口，该方形窗口两长侧边上各有一块导向板(10)和(11)，两导向板内壁间距为D，其间有一块弧形压板(9)，共同组成垂直进料通道，模具上方安装有向方形窗口倾斜的驱动辊组(6)，物料加压系统由电机(21)及其传动件和弧形压板（9）组成。生产本重组材按7个步骤进行：一是三角形竹篾条的制作；二是干燥、施胶和再干燥；三是专用设备的安装；四是上料；五是加压；六是固化；七是脱模、卸料。采用本装置和本方法生产圆柱体重组竹材，竹的原料省，密度低而均匀，加压小，稳定性好，生产成本低。
【专利说明】
圆柱体重组竹材生产方法及其成型装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种重组竹材的生产方法及其成型装置，尤其是以三角形长竹篾为原料生产圆柱体重组竹材的方法及其专用装置。
【背景技术】
[0002]我国竹林面积居世界首位，竹子在4年可成材，在可持续发展的思想指导下，不断开发、永续利用生物材料是一项意义重大的工程。
[0003]目前，竹材的利用主要还是用于生产重组竹地板或刨切薄竹等装饰材料，所用模具为不同规格的长方体钢模，所制得的产品的幅面宽度较窄，生产成本高，不能满足仿木纹重组装饰材生产的要求。
[0004]CN104589423A公布的“一种木材成型控制头”，CN102145503A公布的“一种制造人造木方的生产方法及其专用成型模具”，用上述二个专利模具制得的木方都是呈长方形或正方形的，而且幅面较小，不能制得圆柱体料。
[0005]为了克服现有刨切重组竹与刨切薄竹需要接长、接宽才能满足仿木纹重组装饰材生产的要求，本发明提出一种竹材实心圆柱体生产方法及其专用成型模具，经检索和市场调查，尚未见相关报道和产品面市。
【发明内容】
[0006]本发明要解决的技术问题是提供一种圆柱体重组竹材生产方法及其成型装置。
[0007]解决该技术问题采用如下技术方案:
本圆柱体重组竹材成型装置，包括机架、物料加压系统、圆桶形模具、驱动辊组，圆桶形模具由半圆弧形的上模板和半圆弧形的下模板及两端的圆形端盖组成，并合围成一个圆桶形内腔，上模板开有宽度为D、长度2 L的方形窗口，该方形窗口两长侧边上各有一块相互平行且垂直地面安装的导向板，两导向板内壁间距为D，两导向板之间有一块弧形压板，共同组成垂直进料通道，上模板和下模板在两者的结合面上有螺栓固定连接，两端盖也有螺栓与上模板及下模板固定连接，圆桶形模具置于机架上，圆桶形模具上方安装有向方形窗口倾向的驱动辊组，物料加压系统由电机、连轴器、驱动轴、两组锥齿轮、两组丝杆及丝杆螺母、弧形压板组成。
[0008]其特征是所述的导向板、弧形压板和上模板上开有扳手插入孔。
[0009]应用上述圆柱体重组竹材成型装置生产圆柱体重组竹材的方法按如下步骤进行:
(1)三角形原料竹篾条的制作:4一 6年生毛竹砍下后，截成长为L的竹段，去节、去青、去黄后，用专用刀具劈成尺寸规格一致的等边或等腰三角形长竹篾条，作为圆柱形重组竹材的制作原料；
(2)干燥、施胶和再干燥:按常规方法干燥、施胶和再干燥后成为可组坯的原料篾；
(3)专用成型装置的安装:按前述结构特征和附图所示，安装好本成型装置；
(4)上料:掀开上模板，在下模板的半个内腔上满三角形原料竹篾条，并尽量堆高，扣上上模板，并用螺栓拧紧，使整个模具呈筒形;再开动电机，在驱动辊组上加入三角形原料竹篾条，该竹篾条被逐一从垂直进料通道下至模具内腔；
(5)加压:用物料加压系统对在逐一进入模腔过程中的三角形竹篾条进行加压，直至圆筒形模腔内竹篾加足；
(6)固化:卸开丝杆螺母与弧形压板的连接以及圆筒形模具与机架的连接，卸下圆筒形模具，送入热固化隧道进行固化15—20小时即成；
(7)脱模、卸料:固化后的竹圆柱体陈放15天后进行脱模、卸料。
[0010]本发明的有益效果是用本装置和生产方法生产圆柱体重组竹材，以三角形竹篾条为原料，铺装组坯，相互不易搭接，空间少，密度小而均匀；又因施加的压力小，制成重组竹材的内应力小，稳定性好，节省了竹资源，刨切薄片再制成装饰材时的成品率高。
【附图说明】
[0011 ]图1为本成型装置的结构示意图。
[0012]图2为图1去除驱动辊组后的C向视图。
【具体实施方式】
[0013]本发明下面结合实施例并参照附图予以详述:
本圆柱体重组材成型装置，包括机架16、物料加压系统、圆桶形模具、驱动辊组6，圆桶形模具由半圆弧形的上模板7和半圆弧形的下模板25及两端的圆形端盖18组成，并合围成一个圆桶形内腔，上模板开有宽度为D、长度之L的方形窗口，该方形窗口两长侧边上各有一块相互平行且垂直地面安装的导向板10和11，两导向板内壁间距为D，两导向板之间有一块弧形压板9，共同组成垂直进料通道，上模板和下模板在两者的结合面上有螺栓15固定连接，两端盖也有螺栓与上模板及下模板固定连接，圆桶形模具置于机架上，圆桶形模具上方安装有向方形窗口倾向的驱动辊组6，物料加压系统由电机21、连轴器22、驱动轴24、两组锥齿轮23、两组丝杆20及丝杆螺母19、弧形压板9组成。
[0014]所述的导向板、弧形压板和上模板上开有扳手插入孔12、8、14。
[0015]应用本圆柱体重组竹材装置生产圆柱体重组竹材成型的方法按如下步骤进行:
(1)三角形原料竹篾条的制作:4一 6年生毛竹砍下后，截成长为L的竹段，去节、去青、去黄后，用专用刀具劈成尺寸规格一致的等边或等腰三角形长竹篾条，作为圆柱形重组竹材的制作原料；
(2)干燥、施胶和再干燥:按常规方法干燥、施胶和再干燥后成为可组坯的原料篾；
(3)专用成型装置的安装:按前述的结构特征和附图所示，安装好本成型装置；
(4)上料:掀开上模板，在下模板的半个内腔上满三角形原料竹篾条，并尽量堆高，扣上上模板，并用螺栓拧紧，使整个模具呈筒形;再开动电机，在驱动辊组上加入三角形原料竹篾条，该竹篾条被逐一从垂直进料通道下至模具内腔；
(5)加压:用物料加压系统对在逐一进入模腔过程中的三角形竹篾条进行加压，直至圆筒形模腔内竹篾加足；
(6)固化:卸开丝杆螺母与弧形压板的连接以及圆筒形模具与机架的连接，卸下圆筒形模具，送入热固化隧道进行固化15—20小时即成； (7)脱模、卸料:固化后的竹圆柱体陈放15天后进行脱模、卸料。
[0016]如图1，导向板1、11间距为D，弧形压板9左右两个垂直导向面间距也为D，半圆弧形上模板7开有宽度D、长度2 L的方形窗口(三角形长竹篾的最宽的边宽应略小于D，竹篾长也应略小于L)，方形窗口左右的两个水平面分别与导向板11、10无缝连接。竹篾5经过干燥、施胶后放置于倾斜布置的一组驱动辊6上，在驱动辊6的作用下竹篾5有序横向进入由导向板10、11以及弧形压板9和半圆弧形上模板7的方形窗口形成的垂直进料通道中，竹丝5在自身重力和后续竹丝驱动力作用下，进入由半圆弧形上模板7和半圆弧形下模板25以及两个圆形端盖18构成的圆筒形模具内腔中，半圆弧形上模板7和半圆弧形下模板25在其结合面用螺栓15连接固定，两个圆形端盖18也用圆形均匀排列布置的螺栓分别与上下半圆弧形模板7和25的两端连接固定。上述圆柱形模具放置于机架16的支承面上，两个圆形端盖18用螺栓17分别固定连接在机架16上。当竹丝5堆满垂直进料通道时，停止送料并启动物料加压系统。如图2，物料加压系统由电机21、联轴器22、驱动轴24、两组锥齿轮23、两组丝杆20及丝杆螺母19、弧形压板9组成。电机动力经连轴器22、驱动轴24、分别固定于驱动轴24和丝杆20上的锥齿轮23、丝杆20、丝杆螺母19以及与丝杆螺母19可反复拆装连接的弧形压板9，将垂直进料通道内的竹篾5两端同步压向圆筒形模具内腔。当两个丝杆螺母19接触到两个圆形端盖18的限位支承面13时，弧形压板9的内圆弧面与圆筒形模具内腔刚好形成一个完整的圆筒形内腔表面。此时在下行程开关作用下电机21停止驱动，由人工或自动启动电机21反转，使丝杆20带动丝杆螺母19及弧形压板9两端同步上升至由上行程开关控制的上部极限位置并停止。反复经过上述步骤至完成全部竹篾5的填装，然后用内六角螺栓分别穿过导向板10上的孔12、弧形压板9上的孔8以及半圆弧形上模板7上的孔14，将弧形压板9固定在半圆弧形上模板7上。卸开丝杆螺母19与弧形压板9的连接以及圆筒形模具与机架16的连接，卸下圆筒形模具。
【主权项】
1.一种圆柱体重组竹材成型装置，包括机架(16)、物料加压系统、圆桶形模具、驱动辊组(6)，其特征是圆桶形模具由半圆弧形的上模板(7)和半圆弧形的下模板(25)及两端的圆形端盖(18)组成，并合围成一个圆桶形内腔，上模板开有宽度为D、长度2 L的方形窗口，该方形窗口两长侧边上各有一块相互平行且垂直地面安装的导向板(10和11)，两导向板内壁间距为D，两导向板之间有一块弧形压板(9)，共同组成垂直进料通道，上模板和下模板在两者的结合面上有螺栓(15)固定连接，两端盖也有螺栓与上模板及下模板固定连接，圆桶形模具置于机架上，圆桶形模具上方安装有向方形窗口倾向的驱动辊组(6)，物料加压系统由电机(21)、连轴器(22)、驱动轴(24)、两组锥齿轮(23)、两组丝杆(20)及丝杆螺母(19)、弧形压板(9)组成。2.如权利要求1所述的圆柱体重组竹材成型装置，其特征是所述的导向板、弧形压板和上模板上开有扳手插入孔(12、8、14)。3.—种应用权利要求1或2所述的圆柱体重组竹材成型装置生产圆柱体重组竹材的方法，其特征是按如下步骤进行: (1)三角形原料竹篾条的制作:4一 6年生毛竹砍下后，截成长为L的竹段，去节、去青、去黄后，用专用刀具劈成尺寸规格一致的等边或等腰三角形长竹篾条，作为圆柱形重组竹材的制作原料； (2)干燥、施胶和再干燥:按常规方法干燥、施胶和再干燥后成为可组坯的原料篾； (3)专用成型装置的安装:按权利要求1、2的结构特征和附图所示，安装好本成型装置； (4)上料:掀开上模板，在下模板的半个内腔上满三角形原料竹篾条，并尽量堆高，扣上上模板，并用螺栓拧紧，使整个模具呈筒形;再开动电机，在驱动辊组上加入三角形原料竹篾条，该竹篾条被逐一从垂直进料通道下至模具内腔； (5)加压:用物料加压系统对在逐一进入模腔过程中的三角形竹篾条进行加压，直至圆筒形模腔内竹篾加足； (6)固化:卸开丝杆螺母与弧形压板的连接以及圆筒形模具与机架的连接，卸下圆筒形模具，送入热固化隧道进行固化15—20小时即成； (7)脱模、卸料:固化后的竹圆柱体陈放15天后进行脱模、卸料。
【文档编号】B27J1/00GK105835206SQ201610187775
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月28日
【发明人】于红卫, 门全胜, 鲍滨福
【申请人】浙江农林大学