一种人造板用防霉剂的制备及其应用

一种人造板用防霉剂的制备及其应用
【专利摘要】本发明属于人造板技术领域，涉及纤维板用防霉剂，特别涉及一种人造板用防霉剂制备及其应用。人造板用防霉剂，由如下组份构成：原药5～10份，有机溶剂20～35份，乳化剂15～25份，水30～60份，均为质量份数。本发明还公开了这种人造板用防霉剂的应用，即在生产人造板时，在施胶工序将MUF树脂、防霉剂通过静态混合器混合，使得纤维与MUF胶黏剂充分均匀混合。本发明采用特定的纤维板生产工艺和人造板用防霉剂，不添加其他助剂，所生产的纤维板达到并优于GB/T 11718?2009《中密度纤维板》中对高湿度状态下使用的家具型中密度纤维板性能要求，甲醛释放量3.0mg/100g以下，防霉等级达到0级，解决了生产线采用MUF树脂生产纤维板时难以兼顾防潮性能、防霉性能与低醛环保的问题。
【专利说明】
一种人造板用防霉剂的制备及其应用
技术领域
[0001] 本发明属于人造板技术领域，涉及纤维板用防霉剂，特别涉及一种人造板用防霉 剂的制备及其应用。
【背景技术】
[0002] 普通纤维板置于潮湿环境中会受潮变形，且易产生霉变，不仅影响板材使用寿命， 而且霉菌容易对人体产生不利影响。目前生产线制备低醛高防潮纤维板主要使用二苯甲烷 二异氰酸酯(MDI)作为胶黏剂，
【申请人】就曾研发过零甲醛密度纤维板的生产工艺（公开号 CN104290169A)，利用MDI作为胶粘剂制造无甲醛密度纤维板，生产出来的纤维板不含有游 离甲醛等有毒有害物质，甲醛释放量接近0mg/100g，同时板材的交接强度及耐水性能大大 提高，克服了目前纤维板含有甲醛释放量的不足。但是MDI价格贵，且需使用脱膜剂防止粘 钢带现象，造成纤维板生产成本较高。人造板业内多采用三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂生产 防潮纤维板，但是甲醛释放量较高;若将板材甲醛释放量降低，则导致板材性能大大削弱。
[0003] 当前市场上在售防霉剂种类很多，由于纤维板的工艺特点，很多防霉剂无法适用 于纤维板，本发明针对纤维板生产工艺的要求，开发了人造板用防霉剂。

【发明内容】

[0004] 针对上述现有技术中存在的不足，为了解决生产线采用MUF树脂生产纤维板时难 以兼顾防潮性能、防霉性能与低醛环保的问题，本发明的一个目的在于，公开了人造板用防 霉剂的配方。
[0005] -种人造板用防霉剂，由如下组份构成： 原药 .5~10份， 有机溶剂 20~35份，
[0006] 乳化剂 15~25份， 水 30~60份；均为质量份数，
[0007] 其中，所述原药为多菌灵、戊唑醇、丙环唑、环丙环唑、吡虫啉中的一种或几种；
[0008] 所述有机溶剂为环己酮、N，N'_二甲基甲酰胺、丙酮、甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇中 的一种或几种；
[0009] 所述表面活性剂为农乳33#、农乳500#、农乳601#、农乳602#、NP-7、NP-10、NP-15、 EL-40、EL-60、EL-80 中的一种或几种。
[0010] 本发明一个较优实施例，所述人造板用防霉剂由如下组份构成： 原药 5份， 有机溶剂 25份，
[0011] 乳化剂 20份， 水 50份;均为质量份数，
[0012] 其中，所述原药为多菌灵和戊唑醇的混合物，比例为1:1;有机溶剂为环己酮、N-N' -二甲基甲酰胺的混合物，比例为3: 2;乳化剂为农乳500#、NP-10、EL-60的混合物，比例为 2:3: 3〇
[0013] 本发明一个较优实施例，所述人造板用防霉剂由如下组份构成： 原药 5:份， 有机溶剂 20份，
[0014] 乳化剂 25份， 水 50份；均为质量份数，
[0015] 其中，所述原药为多菌灵和丙环唑的混合物，比例为2:1;有机溶剂为环己酮、N-N' -二甲基甲酰胺、甲醇的混合物，比例为2:2:1;乳化剂为农乳500#、农乳33#、EL-40的混合 物，比例为1:2:2。
[0016] 本发明一个较优实施例，所述人造板用防霉剂，由如下组份构成： 原药 10份， 有机溶剂 35份，
[0017] 乳化剂 25份， 水 40份；均为质量份数，
[0018] 其中，所述原药为多菌灵、戊唑醇、丙环唑的混合物，比例为3:2:1;有机溶剂为环 己酮、N-N 二甲基甲酰胺的混合物，比例为3:2;乳化剂为农乳500#、农乳601#的混合物，比 例为1:3。
[0019] 本发明还公开了这种人造板用防霉剂的制备工艺，包括如下步骤：
[0020] A、将原药投入反应釜中，缓慢加入有机溶剂，搅拌直至原药完全溶解；
[0021] B、加入表面活性剂，搅拌均匀形成油相；
[0022] C、边搅拌，边加入水，最终形成均相、透明的防霉剂微乳液。
[0023] 本发明还有一个目的，是公开了所制备的人造板用防霉剂的应用，即低醛高防潮 防霉纤维板的生产方法，具体步骤包括如下：
[0024] A、备料工序，配比好的木材经过剥皮、切片、筛选、水洗等步骤加工成合格的木片， 进入预蒸煮仓；
[0025] B、热磨工序，经过预蒸煮的木片通过木塞带式螺旋输送机送入蒸煮缸蒸煮，然后 通过出料螺旋输送机、带式进料器进入磨机，在出料螺旋输送机接口处施加石蜡，磨好的纤 维通过喷放管喷出；
[0026] C、施胶工序，将MUF树脂、防霉剂通过静态混合器混合，与固化剂硫酸铵一起经过 输胶栗送入热磨机的排料阀前，喷出雾化胶液，使得纤维与胶黏剂充分均匀混合；
[0027] D、干燥工序，施过胶的纤维通过喷浆管喷入干燥管内，在高速气流的搅动下使得 纤维分散在管道中，完成干燥；
[0028] E、成型工序，施胶后的纤维通过机械铺装形成密度均匀、厚度一致、具有初步支撑 强度的板坯；
[0029] F、热压工序，在热量和压力的联合作用下，使板坯中的水分蒸发、胶黏剂固化，将 松散的板坯加工成纤维板；
[0030] E、最后经冷却、裁边、砂光等工序，制得成品板。
[0031]本发明所制得每立方米成品板中原料的用量为：木材1.8~2 . It，MUF树脂200~ 220kg，石錯6~8kg，固化剂1.5~2.5kg，防霉剂4~10kg;进一步的，木材按照新鲜木材质量 计量，MUF树脂、防霉剂按照液体质量计量，石蜡、固化剂按照固体质量计量。
[0032] 本发明的一个较优实施例，所述原料中，木材配比按质量计松木:杨木:杂木为1: 1:1;固化剂硫酸铵，质量分数为30~40%。
[0033] 本发明的一个较优实施例，所述干燥步骤中，通过调整干燥温度和干燥时间，将纤 维含水率控制在8.5~9.5 % ;
[0034]本发明的一个较优实施例，所述热压工序中，热压速度在440~550mm/s，热压因子 在7.5~8.5s/mm，采用分区热压控制，分别为：
[0035] 一区：压强65~350bar，温度220~23(TC ;
[0036] 二区：压强 115~320bar，温度210~22(TC ;
[0037] 三区：压强35~135bar，温度200~21(TC ;
[0038] 四区：压强9~180bar，温度 175~185。(：；
[0039] 五区：压强 120~165bar，温度 170~175。(：。
[0040] 进一步的，本发明的一个较优实施例，所述热压工序中，热压速度520~540mm/s， 热压因子8.3~8.5s/mm，采用分区热压方法控制，分别为：
[0041 ] 一区：压强 117 ~348bar，温度220。(：；
[0042]二区：压强 163~279bar，温度210°C;
[0043]三区：压强36~133bar，温度20(TC;
[0044]四区：压强 13~180bar，温度 175°C;
[0045]五区：压强 129~164bar，温度 170°C〇
[0046]进一步的，本发明的一个较优实施例，所述热压工序中，热压速度450~460mm/s， 热压因子7.5~7.9s/mm，采用分区热压方法控制，分别为：
[0047] 一区：压强79~344bar，温度225°C;
[0048]二区：压强 115~309bar，温度215°C;
[0049] 三区：压强45~98bar，温度200°C;
[0050] 四区：压强15~17bar，温度185°C;
[0051 ]五区：压强 130~163bar，温度 175°C〇
[OO52]进一步的，本发明的一个较优实施例，所述热压步骤中，热压速度400~430mm/s， 热压因子7.6~8.3s/mm，采用分区热压方法控制，分别为：
[0053] 一区：压强66~348bar，温度225。(：；
[0054]二区：压强 140~318bar，温度215。(：；
[0055]三区：压强37~109bar，温度205°C;
[0056] 四区：压强9~137bar，温度185°C;
[0057]五区：压强 119~153bar，温度 175°C。
[0058] 有益效果
[0059] 本发明采用特定的纤维板生产工艺和人造板用防霉剂，不添加其他助剂，所生产 的纤维板达到并优于"GB/T 11718-2009《中密度纤维板》"中对高湿度状态下使用的家具型 中密度纤维板性能要求，甲醛释放量在3.0mg/100g以下，防霉等级达到0级，解决了生产线 采用MUF树脂生产纤维板时难以兼顾防潮性能、防霉性能与低醛环保的要求。
【具体实施方式】
[0060] 下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发 明，但本发明并不局限于以下实施例。
[0061 ] 实施例1
[0062] 本实施例的原料每立方米用量包括:木材1.9t，MUF树脂200kg，石蜡6.5kg，固化剂 1.9kg，防霉剂6kg。
[0063] 首先制备MUF树脂和防霉剂，其中MUF树脂原料和质量份数包括：
[0064] 37% 甲醛 100份
[0065] 尿素 68份
[0066]三聚氰胺 35份；
[0067] MUF树脂制备工艺如下：
[0068] A、反应釜进甲醛，投入70~80%三聚氰胺，20~30min升温至50~60°C，保温20~ 30min；
[0069] B、加入40~45 %尿素，20~30min内升温至70~80°C，加入剩下的20~30 %三聚氰 胺；
[0070] C、待三聚氰胺全部溶解后，加入35~45%尿素，75~85°C下反应30~50min;
[0071] D、加碱调节pH值为7.5~8.0,加入剩余的10~25%尿素，保温10~20min;
[0072] E、降温至40~45°C，调节pH值为8 ? 0~8 ? 5，出料；
[0073]防霉剂原料和质量份数为： 原药 5份， 有机溶剂 25份，
[0074] 乳化剂 20份， 水 5:0份
[0075]其中原药为多菌灵和戊唑醇的混合物，比例为1:1;有机溶剂为环己酮、N-N'-二甲 基甲酰胺的混合物，比例为3:2;乳化剂为农乳500#、NP-10、EL-60的混合物，比例为2:3:3; [0076]防霉剂的制备工艺如下：
[0077] A、将原药投入反应釜中，缓慢加入有机溶剂，搅拌直至原药完全溶解；
[0078] B、加入表面活性剂，搅拌均匀形成油相；
[0079] C、边搅拌，边加入水，最终形成均相、透明的微乳液防霉剂。
[0080]然后将木材经过备料工序和热磨工序制成合格的纤维；
[0081 ]接着经过施胶工序，将MUF树脂、防霉剂、固化剂均匀施加到纤维中；
[0082] 最后经干燥、成型、热压、冷却、裁边、砂光等工序，成品板一形成。
[0083] 所述干燥步骤中，通过调整干燥温度和干燥时间，将纤维含水率控制在8.5~ 9.5% ；
[0084] 所述热压步骤中，热压速度520~540mm/s，热压因子8.3~8.5s/mm，采用分区热压 方法控制，具体为：
[0085] -区：压强 117~348bar，温度220°C;
[0086]二区：压强 163~279bar，温度21(TC ;
[0087]三区：压强36~133bar，温度20(TC;
[0088]四区：压强 13~180bar，温度 175°C;
[0089]五区：压强 129~164bar，温度 17(TC〇 [0090]成品板数据见表1:
[0091]表1成品板一检测数据
[0093] 实施例2
[0094]本实施例的原料每立方米用量包括:木材1.98t，MUF树脂205kg，石蜡6.7kg，固化 剂1.8kg，防霉剂7kg。
[0095] 首先制备高耐水MUF树脂和防霉剂，其中MUF树脂原料和质量份数包括：
[0096] 37% 甲醛 100份
[0097]尿素 65份
[0098]三聚氰胺 40份；
[0099] MUF树脂制备工艺如实施例1。
[0100] 防霉剂原料和质量份数包括： 靡： 5份，.
[0101] 有机溶剂 20份， 乳化剂 25份，
[0102] 水 50 份。
[0103] 其中原药为多菌灵和丙环唑的混合物，比例为2:1;有机溶剂为环己酮、N-N-二甲 基甲酰胺、甲醇的混合物，比例为2:2:1;乳化剂为农乳500#、农乳33#、EL-40的混合物，比例 为1:2:2;
[0104] 防霉剂的制备工艺如实施例1。
[0105] 然后将木材经过备料工序和热磨工序制成合格的纤维；
[0106] 接着经过施胶工序，将MUF树脂、固化剂、防霉剂、均匀施加到纤维中；
[0107] 最后经干燥、成型、热压、冷却、裁边、砂光等工序，成品板二形成。
[0108] 所述干燥步骤中，通过调整干燥温度和干燥时间，将纤维含水率控制在8.5~ 9.5% ；
[0109] 所述热压步骤中，热压速度450~460mm/s，热压因子7.5~7.9s/mm，采用分区热压 方法控制，具体为：
[0110] -区：压强79~344bar，温度225°C;
[0111] 二区：压强 115~309bar，温度215°C;
[0112] 三区：压强45~98bar，温度200°C;
[0113] 四区：压强15~17bar，温度185°C;
[0114] 五区：压强 130~163bar，温度 175°C。
[0115] 成品板二数据见表2。
[0116] 表2成品板二检测数据
[0118] 实施例3
[0119] 本实施例的原料每立方米用量包括:木材1.95t，MUF树脂210kg，石蜡6.5kg，固化 剂1.9kg，防霉剂8kg。
[0120] 首先制备高耐水MUF树脂和防霉剂，其中MUF树脂原料和质量份数包括：
[0121] 37% 甲醛 100份
[0122] 尿素 63份
[0123] 三聚氰胺 45份；
[0124] MUF树脂制备工艺如实施例1。
[0125] 防霉剂原料和质量份数包括： 原药 10份， 有机溶剂 35份，
[0126] 乳化剂 25份. 水 40份。
[0127] 其中原药为多菌灵、戊唑醇、丙环唑的混合物，比例为3: 2:1;有机溶剂为环己酮、 N-N-二甲基甲酰胺的混合物，比例为3:2;乳化剂为农乳500#、农乳601#的混合物，比例为1: 3；
[0128] 防霉剂的制备工艺如实施例1。
[0129] 然后将木材经过备料工序和热磨工序制成合格的纤维；
[0130] 接着经过施胶工序，将MUF树脂、固化剂、防霉剂均匀施加到纤维中；
[0131] 最后经干燥、成型、热压、冷却、裁边、砂光等工序，成品板三形成。
[0132] 所述干燥步骤中，通过调整干燥温度和干燥时间，将纤维含水率控制在8.5~ 9.5% ；
[0133] 所述热压步骤中，热压速度400~430mm/s，热压因子7.6~8.3s/mm，采用分区热压 方法控制，具体为：
[0134] 一区：压强66~348bar，温度225。(：；
[0135] 二区：压强 140~318bar，温度215°C;
[0136] 三区：压强37~109bar，温度205°C;
[0137] 四区：压强9~137bar，温度185°C;
[0138] 五区：压强 119~153bar，温度 175°C。
[0139] 成品板数据见表3。
[0140]表3成品板三检测数据
[0141]
[0142] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发 明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均 同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1. 一种人造板用防霉剂，由如下组份构成： 原药 5~10份， 有机溶剂 20~35份， 乳化剂 15~25份， 水 30~60份，均为质量份数； 其中，所述原药为多菌灵、戊唑醇、丙环唑、环丙环唑、吡虫啉中的一种或几种； 所述有机溶剂为环己酮、N，N'_二甲基甲酰胺、丙酮、甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇中的一 种或几种； 所述表面活性剂为农乳33#、农乳500#、农乳601#、农乳602#、即-7、即-10、即-15 41^- 40、EL-60、EL-80中的一种或几种。2. 根据权利要求1所述的人造板用防霉剂，其特征在于，由如下组份构成： 原药 5份， 有机溶剂 25份， 乳化剂 20份， 水 50份，均为质量份数； 其中，所述原药为多菌灵和戊唑醇的混合物，比例为1:1;有机溶剂为环己酮、N-N'-二 甲基甲酰胺的混合物，比例为3: 2;乳化剂为农乳500#、NP-10、EL-60的混合物，比例为2:3: 3〇3. 根据权利要求1所述的人造板用防霉剂，其特征在于，由如下组份构成： 原药 5份， 有机溶剂 20份， 乳化剂 25份， 水 50份，均为质量份数； 其中，所述原药为多菌灵和丙环唑的混合物，比例为2:1;有机溶剂为环己酮、N-N'-二 甲基甲酰胺、甲醇的混合物，比例为2:2:1;乳化剂为农乳500#、农乳33#、EL-40的混合物，比 例为1:2:2。4. 根据权利要求1所述的人造板用防霉剂，其特征在于，由如下组份构成： 原药 1〇份， 有机溶剂 35份， 乳化剂 25份， 水 40份，均为质量份数； 其中，所述原药为多菌灵、戊唑醇、丙环唑的混合物，比例为3:2:1;有机溶剂为环己酮、 N-N二甲基甲酰胺的混合物，比例为3: 2;乳化剂为农乳500#、农乳601#的混合物，比例为 1:3〇5. -种制备如权利要求1-4任一所述人造板用防霉剂的制备工艺，其特征在于，包括如 下步骤： A、 将原药投入反应釜中，缓慢加入有机溶剂，搅拌直至原药完全溶解； B、 加入表面活性剂，搅拌均匀形成油相； C、 边搅拌，边加入水，最终形成均相、透明的防霉剂微乳液。6. -种如权利要求1-4任一所述人造板用防霉剂的应用，其特征在于，步骤包括如下： A、 备料工序，配比好的木材经过剥皮、切片、筛选、水洗步骤加工成合格的木片，进入预 蒸煮仓； B、 热磨工序，经过预蒸煮的木片通过木塞带式螺旋输送机送入蒸煮缸蒸煮，然后通过 出料螺旋输送机、带式进料器进入磨机，在出料螺旋输送机接口处施加石蜡，磨好的纤维通 过喷放管喷出； C、 施胶工序，将MUF树脂、防霉剂通过静态混合器混合，与固化剂硫酸铵一起经过输胶 栗送入热磨机的排料阀前，喷出雾化胶液，使得纤维与胶黏剂充分均匀混合； D、 干燥工序，施过胶的纤维通过喷浆管喷入干燥管内，在高速气流的搅动下使得纤维 分散在管道中，纤维含水率在8.5~9.5%; E、 成型工序，施胶后的纤维通过机械铺装形成密度均匀、厚度一致、具有初步支撑强度 的板坯； F、 热压工序，在热量和压力的联合作用下，使板坯中的水分蒸发、胶黏剂固化，将松散 的板坯加工成纤维板； E、最后经冷却、裁边、砂光等工序，制得成品板； 其中，所制得每立方米成品板中原料的用量为:木材1.8~2.11，MUF树脂200~220kg， 石錯6~8kg，固化剂1.5~2.5kg，防霉剂4~10kg; 所述原料中，木材配比按质量计松木:杨木:杂木为1:1:1;固化剂硫酸铵，质量分数为 30~40%。7. 根据权利要求6所述的人造板用防霉剂的应用，其特征在于:所述热压工序中，热压 速度在440~550mm/s，热压因子在7.5~8.5s/mm，采用分区热压控制，分别为： 一区：压强65~350 bar，温度220~230°C; 二区：压强115~320bar，温度210~220°C ; 三区：压强35~135bar，温度200~210°C ; 四区：压强9~180bar，温度175~185°C ; 五区：压强120~165bar，温度170~175°C〇8. 根据权利要求6所述的人造板用防霉剂的应用，其特征在于:所述热压工序中，热压 速度520~540mm/s，热压因子8.3~8.5s/mm，采用分区热压方法控制，分别为： 一区：压强117~348 bar，温度220°C; 二区：压强163~279bar，温度210°C ; 三区：压强36~133bar，温度200°C ; 四区：压强13~180bar，温度175°C ; 五区：压强129~164bar，温度170°C〇9. 根据权利要求6所述的人造板用防霉剂的应用，其特征在于:所述热压工序中，热压 速度450~460mm/s，热压因子7.5~7.9s/mm，采用分区热压方法控制，分别为： 一区：压强79~344bar，温度225°C ; 二区：压强115~309bar，温度215°C ; 三区：压强45~98bar，温度200°C ; 四区：压强15~17bar，温度185°C; 五区：压强130~163bar，温度175°C〇10.根据权利要求6所述的人造板用防霉剂的应用，其特征在于:所述热压工序中，热压 速度400~430mm/s，热压因子7.6~8.3s/mm，采用分区热压方法控制，分别为： 一区：压强66~348bar，温度225°C ; 二区：压强140~318bar，温度215°C ; 三区：压强37~109bar，温度205°C ; 四区：压强9~137bar，温度185°C; 五区：压强119~153bar，温度175°C〇
【文档编号】B27N1/00GK106003350SQ201610552120
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月13日
【发明人】陈秀兰, 王丽, 王俊伟
【申请人】大亚人造板集团有限公司