一种表面碳化椅子的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种表面碳化椅子的制作方法，先将松木木板进行蒸煮，再进行加压冷浸与减压冷浸结合处理，然后进行表层含水量降低，再将木板制成椅子，进行表面碳化处理，最后进行打磨，上蜡抛光，即可；经过本发明制备的椅子表面不易吸水，含水率低，不易开裂，耐潮湿,不易变形，并且具有良好的防腐防虫功能，经过本发明制备的松木椅子依旧保持了松木的天然本色，纹理清楚美观造型朴实大方、线条饱满流畅，尽现良好质感，实用性强、经久耐用，弹性和透气性强，导热性能好，并且没有表面起毛的弊病，耐磨性非常好；经过本发明各步骤处理加工制备的松木椅子正常使用可以达80?100年以上，而且使用过程中不会变形褪色。
【专利说明】
一种表面碳化椅子的制作方法
技术领域
[0001] 本发明涉及木材处理领域，特别是涉及一种表面碳化椅子的制作方法。
【背景技术】
[0002] 胡桃木制作的椅子既天然、又无化学污染，色泽天然，保持了松木的天然本色，纹 理清楚美观造型朴实大方、线条饱满流畅，尽现良好质感，实用性强、经久耐用，弹性和透气 性强，导热性能好且易保养。但是松木木质软，易开裂变形，含水率高也容易导致开裂，松木 家具讲究纯自然色，需好好保养，否则容易变色，尤其是日照，要严格防范。一般的松木家具 产品采用多次油漆喷涂，表面漆膜较厚，这样虽然掩盖了某些缺点，但失去了本色的追求自 然的核心价值，并且时间一长，油漆容易变色。
[0003] 表面炭化是用氧焊枪烧烤，使木材表面具有一层很薄的炭化层，对木材性能的改 变可以类比木材的油漆，但可以突显表面凹凸的木纹，产生立体效果。表面炭化木产品纹理 清晰、古朴典雅。经过高科技碳化处理、纯天然油漆喷涂的木材还具有防水、防潮、防腐、防 蛀、耐磨、耐高温、抗酸碱性等优点。表面炭化木在欧洲有接近十年的使用经验，是禁用CCA 防腐木材后的主要换代产品。
【发明内容】
[0004] 为了克服上述的不足，本发明提供了一种表面碳化椅子的制作方法。
[0005] 本发明通过以下技术方案实现： 一种表面碳化椅子的制作方法，包括以下步骤： ① 、把松木锯成厚度为25-60mm木板后，浸泡到质量浓度为6.5%的碳酸钠溶液中，蒸煮 2-3天后，取出，表面自然晾干； ② 、将木板放入耐高压的包装袋内，向包装袋内注入木板等质量的处理液，然后对包装 袋密封抽真空，使包装袋内真空度在0.04-0.06Mpa之间，然后将密封好的包装袋放入耐压 容器中，调节初始压力至1.6Mpa，维持该压强lOmin，然后每隔lmin增压0.1 MPa，直到压力增 加到3.8MPa为止，再每隔3min降压0.2MPa，直到压力降低至1.2为止，然后再对耐压容器泄 压，取出包装袋中的木板;所述处理液按重量份计由以下成分制成:硼砂1、茶树纯露0.2、十 二烷基硫酸钠2、硬脂酸钠4、三乙醇胺1、单宁酸0.4、聚天冬氨酸0.2、水40; ③ 、在82°C、空气相对湿度为78%环境下处理2-3小时，然后对木板进行干燥，将木板表 层深度4_6mm处含水量降低至15-18%; ④ 、将木板制成椅子； ⑤ 、将制作好的椅子表面用200目砂纸打磨一遍，采用高压空气对椅子表面进行冲洗， 再用260目砂纸打磨一遍； ⑥ 、用30mm 口径喷灯，火焰调整到蓝色，火焰长度调整到180_，保持匀速烧烤，先四边 后大面，烤边时先表面喷洒质量浓度为2.5%的碳酸钠溶液，表面湿润层达l-2mm即可，烤大 面时表面喷洒质量浓度为3.5%的碳酸钠溶液，表面湿润层达l-2mm即可，最终碳化1-1.2_ 深度； ⑦ 、用600目砂纸沿木纹方向打磨一遍； ⑧ 、用清洗液将椅子清洗干净，并在常温下、避光通风处晾干;所述清洗液按重量份计 由以下成分制成:乳酸钠2、醋酸丁酯1、十二烷基苯磺酸钠3、木质素磺酸钠4、薄荷油0.2、水 40、二甲基硅油5; ⑨ 、对椅子表面进行均匀上蜡抛光，即可。
[0006] 本发明运用表面炭化技术制备松木椅子，能够延长其使用寿命、提高防腐防潮性 能，手感温暖、易保养，并且炭化木技术既节能又环保。本发明针对松木木质软，易开裂变 形，含水率高也容易导致开裂的缺点，在松木制作椅子之前，先将松木在6.5%的碳酸钠溶液 中蒸煮2-3天后，再利用加压冷浸与减压冷浸相结合的方式，配合本发明配制的处理液的作 用效果，提高了松木的强度和韧性，降低了松木的开裂率;本发明在对松木椅子碳化之前， 将松木椅子表层4-6mm深度处的含水量降低至15-18%，然后再对松木椅子进行表面碳化，四 边和大面碳化前，再配合喷洒不同浓度的碳酸钠溶液，能够极大的提高松木表面碳化的效 果，纹理更加清晰，并且还能防止松木表面过度碳化或碳化变形而影响使用，更加容易保 养，且能长时间使用不易变色，防日晒性能强。
[0007] 本发明的有益效果是：经过本发明制备的椅子表面不易吸水，含水率低，不易开 裂，耐潮湿，不易变形，并且具有良好的防腐防虫功能，经过本发明制备的松木椅子依旧保 持了松木的天然本色，纹理清楚美观造型朴实大方、线条饱满流畅，尽现良好质感，实用性 强、经久耐用，弹性和透气性强，导热性能好，并且没有表面起毛的弊病，耐磨性非常好;经 过本发明各步骤处理加工制备的松木椅子耐候性、阻燃性和抗沾污能力非常好，正常使用 可以达到80-100年以上，而且使用过程中不会变形褪色。
【具体实施方式】
[0008] 一种表面碳化椅子的制作方法，包括以下步骤： ① 、把松木锯成厚度为25-60mm木板后，浸泡到质量浓度为6.5%的碳酸钠溶液中，蒸煮 2-3天后，取出，表面自然晾干； ② 、将木板放入耐高压的包装袋内，向包装袋内注入木板等质量的处理液，然后对包装 袋密封抽真空，使包装袋内真空度在0.04-0.06Mpa之间，然后将密封好的包装袋放入耐压 容器中，调节初始压力至1.6Mpa，维持该压强lOmin，然后每隔lmin增压0.1 MPa，直到压力增 加到3.8MPa为止，再每隔3min降压0.2MPa，直到压力降低至1.2为止，然后再对耐压容器泄 压，取出包装袋中的木板;所述处理液按重量份计由以下成分制成:硼砂1、茶树纯露0.2、十 二烷基硫酸钠2、硬脂酸钠4、三乙醇胺1、单宁酸0.4、聚天冬氨酸0.2、水40; ③ 、在82°C、空气相对湿度为78%环境下处理2-3小时，然后对木板进行干燥，将木板表 层深度4_6mm处含水量降低至15-18%; ④ 、将木板制成椅子； ⑤ 、将制作好的椅子表面用200目砂纸打磨一遍，采用高压空气对椅子表面进行冲洗， 再用260目砂纸打磨一遍； ⑥ 、用30mm 口径喷灯，火焰调整到蓝色，火焰长度调整到180_，保持匀速烧烤，先四边 后大面，烤边时先表面喷洒质量浓度为2.5%的碳酸钠溶液，表面湿润层达l-2mm即可，烤大 面时表面喷洒质量浓度为3.5%的碳酸钠溶液，表面湿润层达l-2mm即可，最终碳化1-1.2_ 深度； ⑦ 、用600目砂纸沿木纹方向打磨一遍； ⑧ 、用清洗液将椅子清洗干净，并在常温下、避光通风处晾干;所述清洗液按重量份计 由以下成分制成:乳酸钠2、醋酸丁酯1、十二烷基苯磺酸钠3、木质素磺酸钠4、薄荷油0.2、水 40、二甲基硅油5; ⑨ 、对椅子表面进行均匀上蜡抛光，即可。
[0009]本发明制备方法作出的碳化椅子，具有较好的防腐、防虫功能，且难吸水，耐潮湿， 即使在外界湿度变化差异大的环境中，也不会变形，不会开裂，比普通方法制备的椅子稳定 性更高，由于经过炭化处理，表面形成了一层保护膜，没有表面起毛的弊病，炭化过程使木 材的颜色加深，而且炭化过程中温度越高，木材的颜色也就越深，里外颜色一致，纹理变得 更清晰，手感舒适，耐磨耐用，延长了椅子使用周期，从而节省大量的木料，有利于森林资源 的保护。
表1 由表1可以看出，本发明制备的表面碳化松木椅子比传统方法表面碳化制备的松木椅 子性能要优越。
【主权项】
1. 一种表面碳化椅子的制作方法，其特征在于，包括以下步骤： ① 、把松木锯成厚度为25-60mm木板后，浸泡到质量浓度为6.5%的碳酸钠溶液中，蒸煮 2-3天后，取出，表面自然晾干； ② 、将木板放入耐高压的包装袋内，向包装袋内注入木板等质量的处理液，然后对包装 袋密封抽真空，使包装袋内真空度在0.04-0.06Mpa之间，然后将密封好的包装袋放入耐压 容器中，调节初始压力至1.6Mpa，维持该压强lOmin，然后每隔lmin增压0.1 MPa，直到压力增 加到3.8MPa为止，再每隔3min降压0.2MPa，直到压力降低至1.2为止，然后再对耐压容器泄 压，取出包装袋中的木板;所述处理液按重量份计由以下成分制成:硼砂1、茶树纯露0.2、十 二烷基硫酸钠2、硬脂酸钠4、三乙醇胺1、单宁酸0.4、聚天冬氨酸0.2、水40; ③ 、在82 °C、空气相对湿度为78%环境下处理2-3小时，然后对木板进行干燥，将木板表 层深度4_6mm处含水量降低至15-18%; ④ 、将木板制成椅子； ⑤ 、将制作好的椅子表面用200目砂纸打磨一遍，采用高压空气对椅子表面进行冲洗， 再用260目砂纸打磨一遍； ⑥ 、用30mm口径喷灯，火焰调整到蓝色，火焰长度调整到180mm，保持匀速烧烤，先四边 后大面，烤边时先表面喷洒质量浓度为2.5%的碳酸钠溶液，表面湿润层达l-2mm即可，烤大 面时表面喷洒质量浓度为3.5%的碳酸钠溶液，表面湿润层达l-2mm即可，最终碳化1-1.2_ 深度； ⑦ 、用600目砂纸沿木纹方向打磨一遍； ⑧ 、用清洗液将椅子清洗干净，并在常温下、避光通风处晾干;所述清洗液按重量份计 由以下成分制成:乳酸钠2、醋酸丁酯1、十二烷基苯磺酸钠3、木质素磺酸钠4、薄荷油0.2、水 40、二甲基硅油5; ⑨ 、对椅子表面进行均匀上蜡抛光，即可。
【文档编号】B27M1/06GK106064419SQ201610614399
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2016年7月29日
【发明人】张大昌
【申请人】安徽昌发实业有限公司