单板自动切断堆积机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及木材加工领域，具体涉及单板自动切断堆积机。
【背景技术】
[0002]单板是家具常用材料之一，是一种人造板。由一组单板组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。单板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。目前，长单板或者拼接后的单板由工人手工裁断或者剪断，不易保证剪断边的平直，剪断后由人工堆积，由于单板厚度很薄长度较长，人工堆积时可能将单板折断，浪费材料，生产效率低，且工人劳动强度较大。
【发明内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供单板自动切断堆积机，解决了现有技术人工切断堆积单板不易保证单板切断边平直、将单板折断以及生产效率低的问题。
[0004]本实用新型通过以下技术方案实现:
[0005]单板自动切断堆积机，包括单板自动切断装置、单板运输装置以及升降台，所述单板自动切断装置的第一输送皮带的右侧设有切断平台，该切断平台上设有切断刀，所述切断刀与设于机架右侧的凸轮传动连接；所述单板运输装置包括运输机架、活动连接于运输机架上的若干根支撑轴以及设置于支撑轴上的第二输送皮带，所述单板运输装置的左端下部设有前进机构，所述运输机架的底部设有滚轮。
[0006]本实用新型进一步改进方案是，所述切断刀固定连接于滑动刀座上，该滑动刀座的两端各设有一个滑槽，滑槽与设于机架上的两个滑轨滑动配合；滑动刀座的下表面固定连接有拉杆，该拉杆经由切槽与凸轮传动连接，该凸轮为槽道凸轮，拉杆下端的凸起与槽道滑动配合；凸轮固定连接于转轴上，该转轴通过传动机构与驱动电机传动连接。
[0007]本实用新型更进一步改进方案是，所述拉杆为两个，分别设置于滑动刀座的两端，并与设于转轴两端的凸轮传动连接。
[0008]本实用新型更进一步改进方案是，所述前进机构包括设于运输机架左端下部的前进转轴，所述前进转轴的中部设有前进齿轮，该前进齿轮与设于地面上的齿条啮合，所述前进齿轮通过传动系统与前进电机传动连接，位于运输机架右端的支撑轴通过传动机构与输送电机传动连接，所述滚轮设于运输机架底部的四个角。
[0009]本实用新型更进一步改进方案是，所述单板自动切断装置与升降台之间的距离为单板运输装置长度的两倍，并且二者之间的地面上设有单板运输装置的运动轨道以及与前进齿轮啮合的齿条。
[0010]本实用新型与现有技术相比，具有如下优点:
[0011]本实用新型结构简单，较长的或拼接后的单板被第一输送皮带输送至切断平台时，驱动电机带动凸轮转动，使得拉杆带动滑动刀座向下运动，切断刀在切断槽上将单板切断，保证了切断边的平直，切断成形的单板由单板运输装置与升降台进行运输和堆积，避免了将单板折断，并减小工人的劳动强度，一定程度地提高生产效率。
[0012]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明。
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型的结构示意图。
[0014]图2为单板自动切断装置的结构示意图。
[0015]图3为图2的侧视图。
[0016]图4为单板运输装置的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]如图1、图2、图3与图4所示，本实用新型包括单板自动切断装置01、单板运输装置02以及升降台03，所述单板自动切断装置01的第一输送皮带2的右侧设有切断平台10，该切断平台10上设有切断刀3，所述切断刀3与设于机架I右侧的凸轮8传动连接；所述单板运输装置02包括运输机架21、活动连接于运输机架21上的若干根支撑轴23以及设置于支撑轴23上的第二输送皮带22，所述单板运输装置02的左端下部设有前进机构，所述运输机架21的底部设有滚轮26，所述切断刀3固定连接于滑动刀座4上，该滑动刀座4的两端各设有一个滑槽5，滑槽5与设于机架I上的两个滑轨6滑动配合；滑动刀座4的下表面固定连接有拉杆7，该拉杆7经由切槽9与凸轮8传动连接，该凸轮8为槽道凸轮，拉杆7下端的凸起71与槽道滑动配合；凸轮8固定连接于转轴11上，该转轴11通过传动机构12与驱动电机13传动连接，所述拉杆7为两个，分别设置于滑动刀座4的两端，并与设于转轴11两端的凸轮8传动连接，所述前进机构包括设于运输机架21左端下部的前进转轴25，所述前进转轴25的中部设有前进齿轮27，该前进齿轮27与设于地面上的齿条啮合，所述前进齿轮27通过传动系统29与前进电机24传动连接，位于运输机架21右端的支撑轴23通过传动机构29与输送电机28传动连接，所述滚轮26设于运输机架21底部的四个角，所述单板自动切断装置01与升降台03之间的距离为单板运输装置02长度的两倍，并且二者之间的地面上设有单板运输装置02的运动轨道以及与前进齿轮27啮合的齿条。
[0018]使用时，较长的或拼接后的单板被第一输送皮带2输送至切断平台10时，驱动电机13带动凸轮8转动，使得拉杆7带动滑动刀座4向下运动，切断刀3在切断槽9上将单板切断，切断成形的单板被输送到单板运输装置02的第二输送皮带22上，然后，前进电机24通过传动系统29使得前进齿轮27转动，由于前进齿轮27与设于地面上的齿条啮合，单板运输装置02向前运动，运动至升降台03旁停下，此时，输送电机28通过传动系统29使得运输机架21右端的支撑轴23转动，从而带动第二输送皮带22运动，将第二输送皮带22上单板输送至升降台03上，单板运输至升降台03后，单板运输装置02随机返回进行第二次运输。
[0019]在本实用新型的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左侧”、“上方”、“下方”
等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0020]应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.单板自动切断堆积机，其特征在于:包括单板自动切断装置(01)、单板运输装置(02)以及升降台(03)，所述单板自动切断装置(01)的第一输送皮带(2)的右侧设有切断平台(10)，该切断平台(10)上设有切断刀(3)，所述切断刀(3)与设于机架(I)右侧的凸轮(8 )传动连接；所述单板运输装置(02 )包括运输机架(21)、活动连接于运输机架(21)上的若干根支撑轴(23)以及设置于支撑轴(23)上的第二输送皮带(22)，所述单板运输装置(02)的左端下部设有前进机构，所述运输机架(21)的底部设有滚轮(26)。
2.根据权利要求1所述的单板自动切断堆积机，其特征在于:所述切断刀(3)固定连接于滑动刀座(4)上，该滑动刀座(4)的两端各设有一个滑槽(5)，滑槽(5)与设于机架(I)上的两个滑轨(6)滑动配合；滑动刀座(4)的下表面固定连接有拉杆(7)，该拉杆(7)经由切槽(9)与凸轮(8)传动连接，该凸轮(8)为槽道凸轮，拉杆(7)下端的凸起(71)与槽道滑动配合；凸轮(8)固定连接于转轴(11)上，该转轴(11)通过传动机构(12)与驱动电机(13)传动连接。
3.根据权利要求2所述的单板自动切断堆积机，其特征在于:所述拉杆(7)为两个，分别设置于滑动刀座(4)的两端，并与设于转轴(11)两端的凸轮(8)传动连接。
4.根据权利要求1所述的单板自动切断堆积机，其特征在于:所述前进机构包括设于运输机架(21)左端下部的前进转轴(25 )，所述前进转轴(25 )的中部设有前进齿轮(27 )，该前进齿轮(27)与设于地面上的齿条啮合，所述前进齿轮(27)通过传动系统(29)与前进电机(24)传动连接，位于运输机架(21)右端的支撑轴(23)通过传动机构(29)与输送电机(28 )传动连接，所述滚轮(26 )设于运输机架(21)底部的四个角。
5.根据权利要求1所述的单板自动切断堆积机，其特征在于:所述单板自动切断装置(01)与升降台(03)之间的距离为单板运输装置(02)长度的两倍，并且二者之间的地面上设有单板运输装置(02)的运动轨道以及与前进齿轮(27)啮合的齿条。
【专利摘要】本实用新型公开了单板自动切断堆积机，涉及木材加工领域，解决了现有技术人工切断堆积单板不易保证单板切断边平直、将单板折断以及生产效率低的问题，包括单板自动切断装置、单板运输装置以及升降台，本实用新型结构简单，较长的或拼接后的单板被第一输送皮带输送至切断平台时，驱动电机带动凸轮转动，使得拉杆带动滑动刀座向下运动，切断刀在切断槽上将单板切断，保证了切断边的平直，切断成形的单板由单板运输装置与升降台进行运输和堆积，避免了将单板折断，并减小工人的劳动强度，一定程度地提高生产效率。
【IPC分类】B27B13-16, B27B13-00
【公开号】CN204431409
【申请号】CN201520105742
【发明人】翟通军
【申请人】连云港华福木业有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年2月13日