金属棉抛光毡的制作工艺的制作方法

文档序号:1745186阅读:550来源:国知局
专利名称:金属棉抛光毡的制作工艺的制作方法
技术领域
本发明涉及一种金属棉抛光毡的制作工艺,它用于对物体的表面进行抛光处理。
现有技术中,金属棉一般用手工成网,即人工进行针刺、补网后再进行成形,这种方法劳动强度高、工作效率低,其产品质量不稳定;还有一种方法是气流成网的方法,这种金属棉制成的毡强度不够,使用寿命短。
本发明的目的在于提供一种工作效率高的金属棉抛光毡的制作工艺。
本发明的技术方案是一种金属棉抛光毡的制作工艺,它包括下列工序,(1)、进行原料开松;把原料开松成棉花状的金属丝棉;(2)、预刺;把所述的金属丝棉送入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的上方,由刺针对金属丝棉进行正向预刺,再输出呈带形的毡;(3)、反刺;把预刺后的带形毡的下表面复合一层纱布后送入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的下方,由刺针对金属丝棉进行反向预刺,再输出呈带形的毡;(4)、主刺;把反刺后的带形毡输入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的下方,由刺针对金属丝棉进行正向主刺,再输出呈带形的毡;(5)、热压成形;对所述的主刺后的带形毡进行加热条件下的压力成形,所述的热压的温度为摄氏70度至90度。
本发明与现有技术相比具有下列优点由于用针刺机上的刺针不断地对金属丝棉进行正向、反向、正向反复针刺,而且刺针上设有倒钩,因此可以把金属棉的金属丝交织在一起形成连接牢固的毡,最后热压可以成形,其毡的强度高,使用寿命长。并且本发明的工作效率高。
下面结合附图及实施例对本发明作进一步的描述附

图1为本发明的原料开松设备的结构示意图;附图2为预刺和反刺设备的结构示意图;附图3为主刺和热压设备的结构示意图;其中、第一齿形轮;[2]、第二齿形轮;[3]、滚压轮;[4]、输送带;[5]、第二偏心轮;[6]、第一偏心轮;[7]、预刺针孔;[8]、预刺针;[9]、纱布;[10]、预刺针刺机;[11]、反刺针刺机;[12]、反刺针孔;[13]、反刺针;[14]、主刺针刺机;[15]、主刺针;[16]、主刺针孔;[17]、上热压辊;[18]、下热压辊;[19]、收卷辊;[20]、振动板;实施例一种金属棉抛光毡的制作工艺,它包括下列工序,(1)、参见附图1,先进行绳状的原料开松;即把绳状的原料开松成棉花状的金属丝棉,所述的原料开松是由圆周表面上设有齿的第一齿形轮[1]先把原料打散,在打散的原料下落通道中设有与所述的第一齿形轮[1]转动方向相反的圆周表面上设有齿的第二齿形轮[2],所述的打散的原料下落通道中设有振动器。所述的振动器包括振动板[20]、与所述的振动板[20]相连接的偏心轮。所述的第一齿形轮[1]先把原料打散后形成雪花状的金属丝棉下落,下落的金属丝棉被由偏心轮带动的振动器有节奏地敲打,同时由转动方向相反的圆周表面上设有齿的第二齿形轮[2]进行原料的打散开松,形成比较均的金属丝棉层后由输送带输出。如果开松后的金属丝棉层厚度不均匀,可以人工处理,或再经过梳理器进行梳理均匀。
(2)、参见附图2,再进行预刺;把所述的金属丝棉送入针刺机中,针刺机上的刺针上设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的上方,由刺针不断地向下对金属丝棉进行正向预刺,再输出呈带形的毡;(3)、反刺;把预刺后的带形毡的下表面复合一层纱布后送入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的下方,由刺针对金属丝棉向上进行反向预刺,使得所述的纱布复合在所述的金属丝毡的下表面,再输出呈带形的毡;(4)、参见附图3,再主刺;把反刺后的带形毡输入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的下方,由刺针对金属丝棉进行处上而下的正向主刺,再输出呈带形的毡;(5)、热压成形;对所述的主刺后的带形毡进行加热条件下的压力成形,所述的热压的温度为摄氏70度至90度,一般选取的温度是摄氏80度左右。所述的热压成形的方法是把带形毡通过上热压辊[17]和下热压辊[18]之间的间隙。
最后,所述的热压成形后的带形毡的纱布表面上涂有粘结剂,然后把绒布粘结上去。
权利要求
1.一种金属棉抛光毡的制作工艺,其特征在于它包括下列工序,(1)、进行原料开松;把原料开松成棉花状的金属丝棉;(2)、预刺;把所述的金属丝棉送入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的上方,由刺针对金属丝棉进行正向预刺,再输出呈带形的毡;(3)、反刺;把预刺后的带形毡的下表面复合一层纱布后送入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的下方,由刺针对金属丝棉进行反向预刺,再输出呈带形的毡;(4)、主刺;把反刺后的带形毡输入针刺机中,针刺机上的刺针设有倒钩,所述的刺针位于金属丝棉的下方,由刺针对金属丝棉进行正向主刺,再输出呈带形的毡;(5)、热压成形;对所述的主刺后的带形毡进行加热条件下的压力成形,所述的热压的温度为摄氏70度至90度。
2.根据权利要求1所述的金属棉抛光毡的制作工艺,其特征在于所述的热压成形的方法是把带形毡通过上热压辊[17]和下热压辊[18]之间的间隙。
3.根据权利要求1所述的金属棉抛光毡的制作工艺,其特征在于所述的原料开松是由圆周表面上设有齿的第一齿形轮[1]先把原料打散,在打散的原料下落通道中设有与所述的第一齿形轮[1]转动方向相反的圆周表面上设有齿的第二齿形轮[2],所述的打散的原料下落通道中设有振动器。
4.根据权利要求3所述的金属棉抛光毡的制作工艺,其特征在于所述的振动器包括振动板[20]、与所述的振动板[20]相连接的偏心轮。
5.根据权利要求1所述的金属棉抛光毡的制作工艺,其特征在于所述的热压成形后的带形毡的纱布表面上涂有粘结剂,然后把绒布粘结上去。
全文摘要
本发明涉及一种金属棉抛光毡的制作工艺,其特征在于:它包括下列工序,进行原料开松;由刺针对金属丝棉进行正向预刺,再输出呈带形的毡;由刺针对金属丝棉进行反向预刺,再输出呈带形的毡;由刺针对金属丝棉进行正向主刺,再输出呈带形的毡;最后进行热压成形;它可以把金属棉的金属丝交织在一起形成连接牢固的毯形状,其毡的强度高,使用寿命长。
文档编号D04H1/4234GK1335423SQ0011242
公开日2002年2月13日 申请日期2000年7月25日 优先权日2000年7月25日
发明者朱永良 申请人:朱永良
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