专利名称：人造毛发及其制造方法
技术领域：
本发明涉及假发、发套、编织物等头发装饰品及人形头等中使用的人造毛发及其制造方法。更详细地说，涉及采用丙烯腈、偏二氯乙烯以及能与它们共聚的含磺酸的乙烯单体构成的丙烯酸系聚合物制成的纤维的人造毛发，其表面光泽良好，结节强度优良，适于假发及发套的加工性，另外，定型性良好、并且头发时髦性(在采用假发时可制成各种发型的毛发特性)良好的人造毛发及其制造方法。
背景技术：
从前，作为头发原材料所要求的质量，涉及卷曲形状、光泽及发色的外观、涉及梳通性及时髦发型的毛发保养性、染色性、梳麻性、卷曲定型性、涉及缝纫机加工及被复植毛的加工特性、膨松感、触摸感及阻燃性。
在现在市场销售的毛发原材料中，用聚丙烯或聚酯制成毛发原材料(纤维)时，阻燃性差，采用氯乙烯或偏二氯乙烯构成的毛发原材料时，染色性及单位重量的膨松感差。
作为满足所述要求特性的代表性原材料，已知有人毛、丙烯腈和氯乙烯共聚成的丙烯酸系纤维所制成的人造毛发。然而，在用人毛作为原材料时，原料以及长毛发不易得到。氯乙烯由于是高压气体，工业上不容易处理，在丙烯酸系共聚物制造时受到装置的制约，普及受阻。另外，丙烯腈和氯乙烯共聚得到的丙烯酸系纤维，作为商品，在光泽、成色性及手感方面达到平衡，并且，具有阻燃性的特点。然而，梳整好的发型的卷曲形状，随时间发生变化，难以具有定型性，另外，现有的丙烯酸系纤维的毛发时髦性无法满足发型的要求，希望对其加以改善。
另一方面，当采用偏二氯乙烯代替氯乙烯时，不仅制造装置制约少，而且，其聚合性比氯乙烯好，并且，阻燃性更好等诸多优点。但是，从至少共聚偏二氯乙烯25％重量的丙烯酸系共聚物构成的纤维，用湿法纺丝进行制造时，作为其溶剂，多数采用有机溶剂，特别是在使用良溶剂时，从喷咀缝隙喷出的纺丝原液，一边与凝固液相互扩散一边进行凝固，所以，纤维的纤度加大，纤维内结构变得不均匀，结果是纤维内部易残留空洞。因此，通常仅在小于30分特等纤度很细时可得到良好的光泽。
例如，关于偏二氯乙烯共聚的丙烯酸系共聚物构成的纤维，特开昭48-77122号公报已经公开。在该公报中提出，通过往纺丝原液中加水，制成致密的纤维结构来改进光泽的制造方法，但是，由于聚合物含丙烯腈80％重量以上，阻燃性不好。
另外，特开昭51-4324号公报中提出一种制造丙烯酸系纤维的方法，该方法共聚了丙烯酰胺或甲基丙烯酰胺等含乙烯基的酰胺化合物中导入了磺酸基的单体0.1～10％重量，谋求在细纤度时提高光泽度。然而，采用粗纤度作为毛发原材料，仍得不到光泽良好的纤维。而且，把共聚偏二氯乙烯25％重量以上而构成的丙烯酸系共聚物进行湿法纺丝所得到的纤维，其缺点是结节强度低，在纤维特性方面，在制造假发套或秃顶用假发进行被复植毛时，发生很多断毛而难以加工，特别是采用粗纤度时，该倾向更为明显。
作为改进结节强度的方法，可以举出特开昭48-61727号公报中公开的方法。该公报中公开的方法，由下列工序组成。即，把采用常用的湿法纺丝得到的丝束，在热水氛围中进行拉伸，通过加热辊后，在由饱和水蒸汽充满的水蒸汽区域内再度进行拉伸。然后，再次在由含饱和水蒸汽充满的水蒸汽区域，采用比先前的卷绕速度慢的加热辊筒加以卷绕，然后，经过冷却辊。然而，采用该法时，在满足结节强度的条件下，无法得到光泽良好的粗纤度的纤维。
对其理由，本发明人考虑如下。即，在采用良溶剂的纤维湿法纺丝时，在通常的热水浴中拉伸过的纤维，由于纤维截面内部的空洞发生失透，所以，在其后的加热辊工序，可以出现光泽，但，在其后的饱和水蒸汽氛围中，在丝束的湿状态下加以松弛时，消失的空洞再次出现，引起光泽下降。更详细地说，如上所述，纤维内的空洞，随着变成原来的粗纤度，凝固不均匀性更为明显，数目及大小有增大的倾向，易发生残留。产生的空洞，主要通过在热水浴中进行的拉伸，在与纤维轴的垂直方向存在的空洞直径变小，通过加热干燥，因纤维收缩和烧坏，其数目及大小从外观上看下降。然而，采用该技术时，在松弛时由于丝束变成湿的状态，所以，通过纤维表面过剩的热水的作用，可以促进可塑化的聚合物分子的运动，烧坏的纤维内的空洞再次明显，通过这些空洞，在纤维内产生光的散射，造成光泽低下。
因此，对阻燃性有利，并且，在制造共聚体时制约性少的丙烯腈和偏二氯乙烯作为主成分构成的人造毛发，由于存在上述问题，超过30分特的粗纤维，其质量无法满足。结果是，要求良好的光泽，并且，以一定的结节强度作为必要条件的粗纤度的用途，限制了在假发套及假发中的广泛应用。
即，本发明的目的就是提供一种人造毛发，该毛发是以丙烯腈和偏二氯乙烯作为主成分共聚得到的丙烯酸系聚合物构成的纤维，具有头发原材料所要求的良好光泽，并且，具有一定的结节强度，假发及假发套加工性良好的人造毛发。
另外，作为在头发装饰品等中使用的人造毛发，发型定型性好，具有毛发时尚性，在作为头发装饰品等毛发原材料使用时，提供一种富有美感的商品性人造毛发。
发明内容
这里，为了得到这样的人造毛发，把丙烯腈和偏二氯乙烯作为主成分得到的聚合物和良溶剂构成的聚合物溶液进行纺丝，但是，与干法纺丝相比，可以采用纤维内残留溶剂少的湿法纺丝。此时，与细的纤度相比，为了尽可能的使湿法纺丝时的凝固纤维结构均匀，要通过组合下列2种方法来提高粗纤维的光泽①聚合物凝固特性的改良，以及②纺丝原液的调整，来调节从纺丝原液向凝固浴中的溶剂扩散以及从凝固浴向纺丝原液中的凝固剂，即调节水的扩散平衡。
另外，为了改善假发套及假发的加工性，通过在干燥后赋予所定的松弛率，来提高结节强度，得到目的人造毛发，完成本发明。
即，本发明涉及的人造毛发，是从丙烯腈40～74％重量、偏二氯乙烯25～59％重量以及能与它们共聚的含磺酸基的乙烯单体1～5％重量构成的丙烯酸系聚合物所得到的纤维制成，纤维的光泽对比度在0.88以上，并且，单纤维的平均纤度为30～100分特。
在上述人造毛发中，优选纤维的结节强度为0.5cN/分特。
在上述人造毛发中，优选采用纤维良溶剂的湿式纺丝法得到。
在上述人造毛发中，优选的良溶剂是从二甲基甲酰胺(下面用DMF表示)、二甲基乙酰胺(下面用DMAc表示)以及二甲基亚砜(下面用DMSO表示)中选择至少一种。
另外，本发明涉及的人造毛发制造方法，其中包括制造纺丝原液的工序，所述纺丝原液是在丙烯腈40～74％重量、偏二氯乙烯25～59％重量以及能与它们共聚的含磺酸基的乙烯单体1～5％重量构成的丙烯酸系聚合物和良溶剂得到的聚合物溶液中，对该聚合物重量100重量份加水3～25重量份；制成纤维工序，把该纺丝原液通过湿法纺丝制成纤维；拉伸处理工序，使纤维总拉伸比达到2.5～12倍；以及，松弛处理工序，使总松弛率达到15％以上。
在上述人造毛发制造方法中，优选分2次以上加以松弛处理。
在上述人造毛发制造方法中，纤维干燥后，优选在加压及/或过热状态下的水蒸汽氛围气下加以松弛处理。
在上述人造毛发制造方法中，优选水蒸汽氛围下的温度为120～200℃。
图1是用于说明纤维截面中圆形充实度及凹部的凹陷度的测定方法图。
图2是实施例5制造的纤维束切面扫描型电子显微镜照片。
图3是比较例6制造的纤维束切面扫描型电子显微镜照片。
图4是比较例4制造的纤维束切面扫描型电子显微镜照片。
具体实施方案本发明的人造毛发，采用的纤维是丙烯腈40～74％重量及偏二氯乙烯25～59％重量，优选丙烯腈44～69％重量及偏二氯乙烯30～55％重量，更优选丙烯腈46～63％重量及偏二氯乙烯36～53％重量，构成的丙烯酸系聚合物。当偏二氯乙烯的组成低于25％重量时，阻燃性变得不足，当丙烯腈低于40％重量时，涉及耐热性的卷曲的热定型温度上限发生下降，结果是加工温度区域变窄，处理变困难，或降低卷曲的形态。另外，使用上述偏二氯乙烯的，与氯乙烯相比，采用少量的共聚物可以达到所需阻燃性，由于富于聚合性，向聚合物的转化率高，受制造装置的制约少。例如，当用氯乙烯代替偏二氯乙烯时，必须要有高压气体的相应特殊装置，由于受制造装置的制约，是不理想的。另外，当使用溴乙烯或偏二溴乙烯时，共聚物的耐光性不好，另外，原料成本高，与偏二氯乙烯相比，适用性差，不理想。
作为提高纤维光泽的方法之一是改进聚合物纺丝时凝固特性的方法，即，使聚合物的凝固速度降低的方法。为了使聚合物的凝固速度降低，考虑增加与作为凝固剂的水的亲和性的方法。在本发明中，为了增加亲水基向聚合物的导入量，使一定量的可共聚的含磺酸基的乙烯单体加以共聚。本发明的人造毛发制造中使用的上述丙烯酸系聚合物，由于是丙烯腈、偏二氯乙烯及能与它们共聚的含磺酸基的乙烯单体的三元以上的共聚物，亲水性增加，凝固速度变慢，结果是凝固结构易变得均匀。
作为含磺酸基的乙烯单体，例如，可以举出甲代烯丙基磺酸、烯丙基磺酸、异戊二烯磺酸、苯乙烯磺酸、2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸以及磺苯基甲代烯丙基醚等为代表的含磺酸基的乙烯单体，或它们的钠、钾及铵盐等，但又不限于这些。
上述可以共聚的含磺酸基的乙烯单体的共聚比例为1～5％重量，优选1.3～4％重量，更优选1.5～3.5％重量。当上述共聚单体的比例低于1％重量时，纺丝时，在喷出纺丝原液成型的纤维内，产生大的空洞，引起光泽下降，当高于5％重量时，由于在溶剂中的溶解性下降或增粘的倾向，成纤困难。
本发明中所用的丙烯酸系聚合物是从上述组成的单体，采用乳液聚合、悬浮聚合、溶液聚合等制造而成，但是，当上述单体的组成在满足的范围内时，可以把其他的1种以上的乙烯单体作为共聚的组成。此时，上述以外的可共聚1种以上的乙烯单体的共聚比例，优选在10％重量以下。
作为上述以外的可共聚1种以上的乙烯单体，例如，可以举出丙烯酸或甲基丙烯酸的低级烷基酯；N-或N，N-烷基取代的氨基烷基酯或缩水甘油酯；丙烯酰胺或甲基丙烯酰胺、以及它们的N-或N，N-烷基取代物；丙烯酸、甲基丙烯酸或衣康酸等为代表的含羧基的乙烯单体、以及它们的钠、钾或铵盐等阴离子性乙烯单体；丙烯酸或甲基丙烯酸的季铵基烷基酯为主的阳离子性乙烯单体；含乙烯基的低级烷基醚；以醋酸乙烯酯为代表的含乙烯基的低级羧酸酯；溴乙烯、偏氰乙烯、偏二溴乙烯或氯乙烯，但是，又不限于这些。
另外，本发明中使用的丙烯酸系共聚物，也可以是上述单体组成的共聚物和在该共聚物的溶剂中可溶的其他聚合物的混合组成。例如，在溶剂中可溶的该共聚物和单体组成其成分即使相同，但也可以是具有不同的组成比例或不同的聚合度的其他聚合物，或与该共聚物的单体组成不同的2成分以上的共聚物加以混合或混合均聚物。聚合物混合物中的成分，只要偏二氯乙烯单元的比例在25％重量以上即可，对本发明的效果无妨碍。另外，在全部聚合物中所含的各种单体单元的比例，优选达到满足上述单体组成的范围。
上述聚合物为三元以上共聚物，但是，在纤维化时，采用人们已知的丙烯酸系聚合物的良溶剂DMAc、DMF或DMSO，溶解上述丙烯酸系共聚物的溶液，可以用作纺丝原液。另外，当丙烯腈的共聚比例在55％重量以下时，丙酮溶剂也可作为该共聚物溶液，可以作为纺丝原液使用。可以采用优选的良溶剂为DMAc、DMF或DMSO。
当采用良溶剂时，不仅可以溶解耐热性高的丙烯腈共聚比例高的聚合物，而且，也可以溶解丙烯腈共聚比例低的共聚物，具有可以溶解组成范围广的聚合物的优点。另外，不仅如此，在湿法纺丝凝固时，喷出纤维状的纺丝原液，溶剂和作为凝固浴组成的凝固剂的相互扩散的结果是，由于可以得到与喷咀口形状比较相似的纤维截面，所以再现性好，很容易得到卷曲定型性好的圆形截面，或给予外观及柔软感的变形截面等任意的纤维截面。
另一方面，在以丙酮作溶剂时，如上所述，丙烯腈的聚合比例范围的限定存在问题。另外，在湿法纺丝凝固时，纤维内的溶剂扩散至外部的凝固浴，另一方面，扩散的比例增多的结果是，由于凝固而使纤维表面(纤维截面的外周部分)加以固定，引起体积收缩，难以得到圆形截面，另外，即便是其他变形截面，也仅得到与喷咀口形状稍有不同的截面等，对存在的这些课题，必须下功夫发现其极有限的特定条件。
纺丝原液的浓度，也取决于共聚物的聚合度或组成比例，但是，一般是20～35％重量，按照40℃采用旋转粘度计(B型粘度计)的测定值，调整为30～800分帕·秒，进一步调整为50～500分帕·秒，这从纤维的光泽及制造工序的处理方面考虑则为优选。当上述粘度小于30分帕·秒时，纤维的物性下降，或在纤维制造时，可能会对失透的恢复带来麻烦。即，当粘度低时，溶剂向凝固浴的扩散加快，结果是，不均匀凝固加大，易产生大的空洞，在其后的干燥工序，甚至在纤维烤断工序中也很难提高光泽性。另一方面，当纤度超过800分特时，因粘度增加，脱泡变难，或原液过滤时的过滤压明显上升，操作方面的问题容易产生。另外，从纤维截面的圆形充实度方面看，优选50分特以上，更优选150分特以上。
与在衣料等中使用的一般细纤度的纤维相比，作为毛发原材料的粗纤度纤维在湿法纺丝时，在纤维截面内产生空洞，引起光泽下降。然而，使用上述等凝固特性得到改良的丙烯酸系聚合物，并且，对上述聚合物100重量份含水3～25重量份的纺丝原液进行湿法纺丝时，纤维光泽增加，可得到理想的结果。另外，可以得到具有更均匀的圆形充实度高的截面形状的纤维，水洗后纤维中的溶剂残留含量降低。纺丝原液中的水含量，对上述丙烯酸系聚合物100重量份更优选5～20重量份。
其理由是，通过加水，凝固结构的变化缓慢，结果是在纤维截面结构中，变成许多小的空洞，达到更加均匀，在干燥工序小空隙消失。当水分含量小于3重量份时，招致纤维光泽降下，当大于25重量份时，易引起纺丝原液的凝胶化，原液的稳定性变坏，从纺丝性方面看是不理想的。作为使纺丝原液含水的方法，可以举出(1)往上述丙烯酸系聚合物的溶剂溶液加入；(2)使用含水的溶剂作为溶解上述丙烯酸系聚合物的溶剂；(3)利用上述丙烯酸系聚合物所含有的水分；或者，(4)利用与其他添加剂一起混合的水。其中也可组合至少2种方法。
还有，在纺丝原液中，即使含有用于改进纤维特性的添加剂等，只要在不影响本发明实施的范围内即可，并不作特别限定。作为上述添加剂，例如，可以举出用于调整光泽的二氧化钛、二氧化硅或以醋酸纤维素为主的纤维素衍生物的酯或醚，采用有机及无机颜料或染料的着色剂，用于提高耐光性及耐热性的稳定剂等。
把经过脱泡处理等调整后的纺丝原液，在该原液使用的溶剂水溶液构成的凝固液中，通过纺丝喷咀进行风口纺丝，或直接在凝固浴中通过喷射使成纤维。为了使纤维截面致密，提高圆形充实度，优选锐口形状为能通过圆形的纺丝喷咀，以纺丝喷咀拉伸为0.3～1.2左右进行纺丝。
虽然依据纺丝原液的条件，但作为凝固浴条件，对良溶剂来说，一般情况下，可以采用浓度为40～70％重量、温度为5～40℃，对丙酮来说，可以采用浓度为15～50％重量、温度为5～40℃。另外，采用丙酮作为溶剂时，为了得到高的圆形充实度，在温度15℃以下、丙酮浓度为50～75％重量的条件下进行纺丝是优选的。当凝固浴的溶剂浓度过低时，凝固加快，凝固结构变粗，形成大的空洞，结果是光泽趋于下降，当浓度过高时，通过纺丝喷咀进行喷出成型，所得到的纤维强度下降，往卷绕辊上进行卷绕有困难。另外，当凝固浴的温度过低时，凝固变慢，当过高时，可以促进凝固时的溶剂和水的相互扩散，凝固结构变粗，凝胶状纤维的强度下降，往卷绕辊上进行卷绕有困难。
接着，把纤维引导至比上述凝固浴的溶剂浓度更稀的水溶液或30℃以上特别是40～60℃的温水，或60℃以上的热水浴或沸腾水浴中，脱溶剂、水洗或拉伸，根据需要进行拉伸后的松弛。此时的拉伸比总计，为纺丝凝固浴中卷绕速度的2～10倍，特别优选3～8倍，拉伸可以分段进行。
然后，使工序油剂附着在纤维上加以干燥。工序油剂是作为防静电、防纤维胶粘及手感改良的目的而使用的，但是，其成分为已知的油剂足亦。作为干燥温度，为110～190℃，特别优选110～160℃，但并不作特别限定。干燥的纤维，可根据需要，再次进行拉伸，其拉伸比优选1～4倍。包括干燥前拉伸的总拉伸比，为达到纺丝凝固浴中卷绕速度的2.5～12倍。当总拉伸比小于2.5倍时，纤维的物性降低，加工或操作困难，以卷曲特性为主的美容特性降低，当大于12倍时，在纤维的制造工序，容易发生单丝断裂，经常发生故障。
干燥或拉伸得到的纤维，再进行15％以上的松弛处理。松弛处理，在高温，例如150～200℃，特别是在150～190℃的干热或过热水蒸汽气氛中进行，及/或120～180℃的0.05～0.4MPa，特别是可在0.1～4MPa的加压水蒸汽或加热加压水蒸汽气氛中进行。借此，可以得到结节强度高的目的纤维，但是，为了通过松弛处理，可靠地改良结节强度，至少在加压及/或过热及/或加热加压状态下的水蒸汽气氛中进行优选15％以上松弛处理。此时，当水蒸汽气氛下的温度过低时，难以得到目的松弛率，结果是结节强度不足，当温度过高时，纤维发生热着色，结果是纤维有变色的倾向。
松弛处理，可以进行1次，但优选分2次以上进行。特别是干燥前的松弛，对物性提高影响大的干燥后的拉伸比提高是有效的。但是，在进行2次以上松弛处理时，干燥前的松弛优选在总松弛一半以下进行。当干燥前松弛达到总松弛一半以上而终止时，干燥时的烤断效果下降，结果是光泽的提高无法期待。
这里，松弛率总计意指总松弛率，表示各拉伸比的乘积，即，以总拉伸比的值作为100时，用对该值的比例表示，在15％以上。在20％以上时，效果显著，在25％以上时可得到更理想的结果。当总松弛率小于15％时，结节强度达到0.5cN/分特以下，结果是在假发及发套加工时，毛发发生断裂。另一方面，对上限未作特别限定，但是，只要在染色时不引起失透的范围内即可，标准是40％以下，优选35％以下，特别优选30％以下。
从与人毛的对比或从外观、触感以及梳通性的观点看，纤度为30～100分特较为合适。优选40～80分特，更优选45～70分特，特别优选45～60分特。当小于30分特时，毛发的触感过于柔软，梳麻受损或由于精梳而发生的杂质、纤维结粒增多，另外，当大于100分特时，单位重量的毛发构成根数减少，膨松感下降，变得粗硬，结果变成不自然的发型，任何一种作为头发原材料都是不理想的。在这里，所谓纤度意指单纤维的平均值，在纤维束内，小于30分特或者大于100分特的纤维可以混合使用，或者，纤度分布峰值有2个以上的也可以，但不作特别限定。
关于纤维表面的光泽，对于光照射入射角为75度的光，反射光为0～90度从此反射光比例中求出光泽对比度，优选0.88～0.99。更优选0.90以上，尤其优选0.92以上。当光泽对比度小于0.88时，表面光泽不足，不适合用作毛发原材料，达到0.80以下时，毛发变成死毛感觉不好，远离本发明的目的。另外，当光泽对比度达到1.0时，变成像镜面那样的人造光泽，作为要求自然光泽的毛发原材料，质量下降，用作人造毛发时有不适感。
在这里，光泽对比度从下式(1)求得G＝(S-d)/S (1)在式(1)中，G为光泽对比度，S为最大光泽度(峰值)，d为法线方向的光泽度。
在采用原来的偏二氯乙烯的丙烯酸系纤维的场合，为使光泽对比度在0.80以上，使用良溶剂的湿法纺丝时，纤度必须达到25分特以下，当纤度在此以上时，在凝固时含有空洞，所以，很难提高光泽对比度。本发明的人造毛发，不管单纤维的纤度粗到30～100分特，光泽对比度均在0.80以上，而原来的毛发是没有的。
作为纤维的结节强度，如上所述，从头发原材料的加工性、操作性方面考虑，优选0.5cN/分特以上，更优选0.7cN/分特以上，尤其优选0.9cN/分特以上。当结节强度低于0.5cN/分特时，梳麻损失增加，精梳时经常出现缠绕的纤维发生断裂的问题。另外，在制造直的长毛发过程中，翻折纤维后进行缝纫时，使纤维翻折的结果是，该长毛发脱毛增多，或用植毛针在被复层上植毛时，会增加毛发断裂等问题。另一方面，对其上限未作特别限定。
另外，作为纤维截面形状，一般采用圆形、8字形、Δ字形、Y字形、T字形、+、*、及其他变形或空心或皮被复芯构造，各种截面也可以是混合形。另外，纤维侧面的形状也可以由凹部和凸部形成的褶皱状及其间距及深度或褶皱方向等，不作特别限定。
但是，为使单纤维的卷曲性显著提高，纤维截面的圆形充实度平均在0.8以上，主要从卷曲完好性，即从定型性及毛发美观等时尚发型考虑，更优选0.85以上。当圆形充实度小于0.8时(例如，椭圆～扁平的截面形状)，进行热定型的卷曲，由于自重而加大伸长，难以呈现所需要的卷曲表现。另外，如果仅提高卷曲的呈现性，即使圆形充实度小于0.8的Y字形或十字形的纤维截面形状虽然可以达到目的，但是，在触感上存在粗糙及硬度感，有损头发风彩，结果是质量水平下降，作为毛发特性是不理想的。因此，作为具有定型性及头发风彩的人造毛发，圆形充实度是非常重要的因素。
这里所说的纤维截面的圆形充实度，意指在与纤维轴垂直的纤维截面中，在以互相平行的2根切线间的距离作为纤维宽度时，在该纤维截面中，把纤维宽度的最大宽度(例如，图1中的切线M1及M2之间的距离A)作为直径，求出该纤维截面的面积(F)对该直径圆面积(R)的比例，其值由下式(2)求出。
圆形充实度＝(纤维截面面积)/(以最大宽度作为直径的圆面积)(2)但是，在纤维截面的中央部分变形为中空构造的O字形截面或扁平截面的中央部分，如具有空洞的C字截面结构，不作为纤维截面的充实度对象。当在纤维截面的外周具有凹陷的时候，如图1所示，对离该凹部(H)最近的，并且不横穿纤维截面的切线(N1)和平行于该切线(N1)的另1条切线(N2)所夹持的纤维宽度(B)的比例(％)作为凹度h时，该凹度(％h)优选20％以下。还有，所述凹度(％h)可用下式(3)求出。
凹度(％h)＝100×(b/B) (3)
其理由是，例如，当像O字形截面或C字形截面那样在纤维截面内部存在大的空洞或凹部时，在洗发及精梳等外力作用下，纤维易断裂、崩溃、原纤化等，降低毛发原材料的质量。
还有，作为人造毛发使用时的着色，除了往纺丝原液添加染料或颜料外，通过在纺丝工序中的凝胶染色，进而通过松弛处理前或松弛处理后的染色也能容易地进行，但不作特别限定。另外，用于赋予手感、毛发松散感、梳通性或头发的润滑性的均涂布油剂，可以使用任意的各种公知的油剂。
下面通过实施例、比较例更具体地说明本发明，但是，本发明又不仅限于这些实施例。另外，所用的化学组成用％表示，全部为重量百分比，而“份”全部用重量份表示。另外，在纤维制造工序中的总拉伸倍率，保留小数点后2位，用4舍5入的数值，而总松弛率，保留小数点后1位，用4舍5入的数值。还有，在说明实施例前，对样品的调整或评价方法按下列方法实施。
原液粘度采用单圆筒旋转式粘度计ビスメトロン型VSA(Shibaura systemsCO，.LTD.)，于原液温度40℃下测定。
纤度使用自动振动式纤度测定仪DENIER COMPUTER型号DC-11(サ一チ(株))进行测定，取30个样品的测定值的平均值。
结节强度按照JISL1069-1995 6.2.1进行测定，取30个样品的测定值的平均值。
光泽对比度采用自动变角光度计GONIOPHOTOMETER GP-200型((株)村上色彩技术研究所制)进行测定。使用卤灯作为光源。通过C光源用变换过滤器，在经过精梳、整理的纤维束的纤维长度方向，采用光束直径21mm、入射角75度照射光。对该照射光，反射角应为0～90度，以光直径为13.6mm接受反射光，测定反射率。光电检测器由光电倍增管(光电检测元件·侧面型光电子倍增管，R6355)构成。但是，光检测标准，采用折射率1.518标准板(入射角75度的菲涅耳系数25.6×10-2)，此时的反射率为96.9％。光泽对比度，把试样的法线方向(0度)值作为d(％)、最大峰值作为S(％)时，光泽对比度G从式(1)求出。
G＝(S-d)/S (1)圆形充实度把直径2mm左右的纤维束用环氧系粘合剂加以固定，对纤维束在垂直方向切断，准备若干个样品用于纤维截面观察。用离子涂布仪IB-3型(EIKOEngineering CO，.LTD.)对样品蒸镀Au后，用扫描电子显微镜S-3500N型((株)日立制作所)，对纤维束的切面进行纤维截面照相摄影。对每个纤维截面，如图1所示，测定最大宽度(A)和面积(F)，用下式求出圆形充实度，对20个纤维截面求平均值。还有，纤维的最大宽度(A)和面积(F)使用图像处理软件Image-Hyper II((株)Inter Quest)求出。
圆形充实度＝(纤维截面积/以最大宽度作为直径的圆面积)＝4F/(A2π)制造直的长毛发把纤维束加以梳麻，切成31cm的纤维长度。采用3连式缝纫机组成的用于制造直的长毛发的缝纫机，供给量为28g/100cm，用第1个缝纫机的2根针，在离纤维端部3cm的距离加以窝边。在窝边的2根线之间的近中央的部分折一下，用第2个缝纫机的1根针，从先前缝线部分附近的上面继续缝纫窝边。离折边部分约3mm再窝一下，用第3个缝纫机的1根针，固定折边部，制成直的长毛发。该直的长毛发的长度约27～28cm。
弯曲定型性评价把制成的直的长毛发切成12.5cm宽度。把直的长毛发放置在比切断的直的长毛发宽的纸上，用梳子梳理，使纤维平行，在直的长毛发的缝线方向，用直径32mm的铝管，把直的长毛发和纸一起卷绕在铝管上，卷紧毛发，用胶粘带固定纸。在调至所定温度的恒温烘箱内，放入已卷绕直的长毛发的铝管，热定型60分钟。然后，于室温加以冷却，取出卷曲定型的直的长毛发。把卷曲定型的直的长毛发，将其缝线保持水平，把下垂的纤维在缝线方向加以6等分，将每束毛发的卷曲形状加以整理，从缝线至各缕毛发的卷曲端部的距离进行定时测定，测定卷曲特性。对6个样品，求出各卷曲毛束缝线离卷曲端部的距离，根据其平均值评价卷曲定型性。该值越小，卷曲形状的保持越好。
实施例在耐表压约0.1MPa压力的简易压力容器中，放入丙烯腈51.5％重量、偏二氯乙烯47％重量、苯乙烯磺酸钠1.5％重量构成的单体混合物，使用氧化还原系催化剂进行乳液聚合，得到共聚物。把该共聚物进行盐析、沉淀、分离、水洗等操作，充分干燥后粉碎。
还有，当原料为氯乙烯时，由于不能在开放的容器内处理原料，所以，要使用高压气体相应的装置，常用耐0.4～1MPa压力的压力容器，从氯乙烯单体原料供应开始至聚合终止的全部操作均在密闭容器中进行。反之，用偏二氯乙烯代替氯乙烯作原料使用时，其优点在于，可以使用简易的压力容器，在开放体系内进行计量及移液等很容易处理。
把得到的共聚物溶于DMF，然后，对该共聚物100份加水10份，混合、搅拌后，进行减压脱泡，调整浓度为23％重量，得到纺丝原液。所得到的纺丝原液的粘度为290分帕·秒。
使得到的纺丝原液通过纺丝喷咀(孔径0.35mm，孔数50个)，喷至10℃、58％重量DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，把纺出来的纤维转入45℃、30％重量DMF水溶液构成的浴中，拉伸2.7倍，再于70℃、15％重量DMF水溶液构成的浴中拉伸1.5倍。然后，用90℃水进行洗涤，于145℃使其干燥，继续拉伸1.5倍，使总拉伸比达到6.1倍。然后，在190℃的过热水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行24％松弛处理。
所得到的纤维，其纤度为55分特，光泽对比度为0.90，结节强度为0.77cN/分特，圆形充实度为0.72。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，与作为比较所用的丙烯腈和氯乙烯共聚得到的丙烯酸系纤维的从市场购得的人造毛发カネカロンTiaraTM(钟渊化学工业(株))同样，几乎未发现因直的长毛发制作的缝纫工序或精梳引起的断毛，毛发良好。另外，卷曲定型后，整理卷曲形状，观察光泽时，看到的是自然光泽，酷似人毛。
比较例1把实施例1中得到的共聚物，溶于不含水的DMF中，调整浓度至23％，得到纺丝原液。该纺丝原液的粘度为280分帕·秒。下面，采用与实施例1同样的方法制造纤维。所得到的纤维纤度为55分特，光泽对比度为0.84，结节强度为0.75cN/分特，圆形充实度为0.78。
用该纤维制造直的长毛发，用梳子梳理，观察断毛结果表明，与实施例1同样，因制造直的长毛发的缝纫工序或精梳几乎未发现毛发断裂。然而，卷曲定型后，整理毛发卷曲形状，观察光泽时，无光泽感而显示强烈的白色，所以，其粗度，尽管与实施例1制造的纤维具有同样纤度，但显得很粗，作为人造毛发是不合适的。
实施例2把丙烯腈57％重量、偏二氯乙烯40.8％重量、2-丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸钠2.2％重量构成的共聚物溶于DMF，进一步，对该共聚物100重量份加入12重量份水，混合溶解，浓度调整至29％，得到纺丝原液。该纺丝原液的粘度为98分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数112个)，喷至20℃、浓度58％重量DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由45℃、30％重量DMF水溶液构成的浴中，拉伸4倍，再于70℃、15％重量DMF水溶液构成的浴中拉伸1.1倍，总拉伸比达到4.4倍。然后，用90℃热水水洗，进行9％的松弛处理，涂布工序油剂，于145℃干燥，然后，在0.26MPa的加压水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行22％松弛，总松弛率达到29％。
所得到的纤维，其纤度为52分特，光泽对比度为0.94，结节强度为1.06cN/分特，圆形充实度为0.73。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，与实施例1同样，与用于比较的人造毛发纤维相比不逊色，没有缝纫工序引起的断毛现象，把所得到的直的长毛发加以精梳，断毛或脱毛几乎未发现，毛发良好。
比较例2把丙烯腈51.5％重量、偏二氯乙烯48％重量、苯乙烯磺酸钠0.5％重量构成的共聚物溶于DMF，对该共聚物100重量份加水12重量份，浓度调整至29.5％，得到纺丝原液。该原液的粘度为200分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.22mm，孔数50个)，采用与实施例2同样的方法进行纺丝，得到纤维。
所得到的纤维，其纤度为50分特，光泽对比度为0.79，结节强度为0.97cN/分特。用该纤维，采用与实施例1同样的方法，制造直的长毛发，其结果是，在缝纫工序未引起断毛，而把所得到的直的长毛发加以精梳，毛的断裂及脱毛几乎未发现，外观呈现死一样的光泽，作为人造毛发原材料，其品质是不适合的。
实施例3把在实施例2得到的加压水蒸汽气氛中经过松弛处理的长丝，再于190℃的热风中，在保持紧张的状态下松弛1.6％，总计松弛3次，总松弛率达30％。所得到的纤维，纤度为53分特，光泽对比度为0.92，结节强度为1.18cN/分特。
实施例4把丙烯腈56％重量、偏二氯乙烯42.2％重量、甲代烯丙基磺酸钠1.8％重量构成的共聚物溶于DMF，再对该共聚物100份加水17份，混合溶解，调整至浓度26％，得到纺丝原液。该纺丝原液的粘度为130分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数112个)，喷至20℃、浓度58％DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由75℃、30％DMF水溶液构成的浴中，拉伸4倍，再于80℃、15％DMF水溶液构成的浴中拉伸1.1倍，总拉伸比达到4.4倍。然后，用90℃热水进行水洗，进行9％的松弛，涂布工序油剂，于145℃干燥，然后，在0.26MPa的加压水蒸汽气氛下保持紧张状态，进行25％松弛，总松弛率达到32％。
所得到的纤维，其纤度为48分特，光泽对比度为0.93，结节强度为1.16cN/分特，圆形充实度为0.94。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，在缝纫工序断毛与实施例1同样，与用作比较的市售的人造毛发纤维カネカロンTiaraTM(钟渊化学工业(株))相比不逊色，所得到的直的长毛发通过精梳几乎没有引起断毛或脱毛现象，毛发良好。
实施例5把实施例4中使用的共聚物溶于DMAc，再对该共聚物100重量份加水11重量份，加以混合溶解，调整至浓度26％，得到纺丝原液。该纺丝原液的粘度为210分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数112个)，喷至30℃、浓度50％DMAc水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由80℃热水构成的浴中，拉伸4倍，再于85℃热水构成的浴中拉伸1.1倍，总拉伸比达到4.4倍。然后，用90℃热水进行水洗，进行9％的松弛，涂布工序油剂，于145℃干燥，然后，在0.27MPa的加压水蒸汽气氛下保持紧张状态，进行30％松弛，总松弛率达到36％。
所得到的纤维，其纤度为55分特，光泽对比度为0.94，结节强度为1.10cN/分特。另外，如图2所示，纤维截面1近似圆形，圆形充实度0.93。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，在缝纫工序中断毛，与实施例1同样，与用作比较的市场购得的人造毛发カネカロンTiaraTM(钟渊化学工业(株))相比不逊色，所得到的直的长毛发通过精梳几乎没有引起断毛或脱落，毛发优良。另外，卷曲定型，如表3所示，在110℃的热定型条件下，毛发整理定型后为13.1cm，1周后为17.1cm。另外，在150℃的热定型条件下，毛发整理定型后为12.6cm，1周后为16.6cm。无论在哪种条件下，均发现卷曲形状卷得紧凑，比下述比较例6要好。
实施例6把在实施例5得到的加压水蒸汽气氛中经过松弛处理的长丝，再于190℃的热风气氛中，在保持紧张的状态下松弛1.3％，总松弛率达37％。所得到的纤维，纤度为56分特，光泽对比度为0.94，结节强度为1.36cN/分特。
实施例7把丙烯腈57％重量、偏二氯乙烯40.5％重量、2-丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸钠2.5％重量构成的共聚物，溶于对该共聚物100份加水12份的DMF中，进行搅拌、减压脱泡，调整至浓度29％，得到纺丝原液。该纺丝原液的粘度为120分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.35mm，孔数50个)，喷至20℃、浓度60％DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由45℃、30％DMF水溶液构成的浴中，拉伸3倍，再于70℃、15％DMF水溶液构成的浴中拉伸1.7倍，总拉伸比达到5.1倍。然后，用90℃热水进行水洗，进行4％的松弛，使附着工序油剂，于145℃干燥，然后，在0.23MPa的加压水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行18％松弛，总松弛率达到21％。
所得到的纤维，其纤度为67分特，光泽对比度为0.96，结节强度为0.76cN/分特，圆形充实度为0.74。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，与作为比较用的人造毛发纤维的从市均购得的カネカロンTiaraTM(钟渊化学工业(株))同样，在缝纫工序中未发生断毛，把得到的直的长毛发加以精梳，几乎未发现毛的断裂及脱落。
实施例8把丙烯腈58％重量、偏二氯乙烯40％重量、甲代烯丙基磺酸钠2％重量构成的共聚物，溶于DMAc中，再对该共聚物100份加水11份，调整至浓度28％，得到纺丝原液。该原液的粘度为360分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数50个)，喷至20℃、浓度58％DMAc水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由75℃、30％DMF水溶液构成的浴中，拉伸4倍，再于80℃、15％DMF水溶液构成的浴中拉伸1.1倍，总拉伸比达到4.4倍。然后，在90℃热水浴中进行水洗，进行4％的松弛，在油剂槽内使附着纺丝油剂，于130℃干燥，然后，导入160℃的吹风机中使其干燥。然后，把得到的纤维在0.1MPa的加压水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行10％松弛处理，总松弛率达到14％。
所得到的纤维，其纤度为55分特，光泽对比度为0.93，结节强度为0.43cN/分特。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，在缝纫工序中毛的断裂多，把得到的直的长毛发剪成宽30cm为一束毛发，进行精梳，毛的断裂及脱落相当明显，但卷曲定型的直的长毛发外观呈现自然光泽，酷似人毛。
实施例9把丙烯腈57％重量、偏二氯乙烯41％重量、2-丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸钠2％重量构成的共聚物，溶于DMF中，再对该共聚物100份加水12份，混合溶解，调整至浓度29％，得到纺丝原液。该纺丝原液的粘度为100分帕·秒。
使该原液通过槽口形状为Y形的纺丝喷咀(1个缝隙部的面积为0.096mm2，孔数50个)，喷至20℃、浓度58％DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由45℃、30％DMF水溶液构成的浴中，拉伸2倍，再于70℃、15％DMF水溶液构成的浴中拉伸1.5倍。并且，在90℃热水中进行水洗，进行4％的松弛，使附着工序油剂，于145℃干燥及拉伸2倍，各拉伸操作使总拉伸比达到6倍。然后，在0.26MPa的加压水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行25％松弛，2次松弛的总松弛率达到28％。
所得到的纤维的截面形状呈类似于喷咀槽口形状的Y形。另外，物理特性是纤度为48分特，光泽对比度为0.95，结节强度为1.0cN/分特。
用该纤维制作直的长毛发的结果是，与实施例1同样，与比较用的从市场购得的人造毛发カネカロンTiaraTM(钟渊化学工业(株))相比不逊色，在缝纫工序中未发生毛的断裂，把得到的直的长毛发剪成宽30cm加以成束，进行精梳，几乎未发现毛的断裂及脱落，毛发良好。
比较例3把丙烯腈51.5％、偏二氯乙烯48％、苯乙烯丙磺酸钠0.5％构成的共聚物，溶于DMF中，再对该共聚物100份加水10份，加以混合搅拌，进行减压脱泡，调整至浓度29.5％，得到纺丝原液。该原液的粘度为180分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数50个)，喷至20℃、浓度60％DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由45℃、30％DMF水溶液构成的浴中，拉伸3倍，再于70℃、15％DMF水溶液构成的浴中拉伸1.7倍，总拉伸比达到5.1倍。然后，使附着工序油剂，于130℃干燥、再用160℃的吹风机使其干燥。然后，在0.1MPa的加压水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行10％松弛处理。
所得到的纤维的纤度为56分特，光泽对比度为0.81，结节强度为0.32cN/分特。用该纤维，采用与实施例1同样的方法，制作直的长毛发，其结果是，在缝纫工序中毛的断裂多，把得到的直的长毛发加以精梳，毛的断裂或脱落明显，并且，毛的外观呈现死毛光泽，作为人造毛发原材料，其品质不合适。
比较例4把丙烯腈57.5％、偏二氯乙烯40.5％、2-丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸钠2％构成的共聚物，溶于DMF中，进行减压脱泡，调整至浓度29％，得到纺丝原液。该原液的粘度为92分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.25mm，孔数50个)，喷至20℃、浓度58％DMF水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由45℃、30％DMF水溶液构成的浴中，拉伸4倍，再于70℃、15％DMF水溶液构成的浴中拉伸1.1倍，总拉伸比达到4.4倍。并且，用90℃热水进行水洗，然后，使附着工序油剂，于130℃干燥、再用160℃的吹风机使其干燥。其后，在0.1MPa的加压水蒸汽气氛中保持紧张状态，进行10％松弛处理。
所得到的纤维的纤度为54分特，光泽对比度为0.83，结节强度为0.36cN/分特。如图4所示，虽然纤维截面1为圆形，但发现许多其光泽及结节强度等纤维物性很差的小空洞。圆形充实度为0.91。
用该纤维，采用与实施例1同样的方法，制作直的长毛发，其结果是，在缝纫工序中毛发断裂多，把得到的直的长毛发剪成宽30cm并成束，并精梳，毛的断裂或脱落仍然很明显，并且，毛的外观呈死毛光泽，作为人造毛发原材料，其品质不适合。
比较例5把丙烯腈56％、偏二氯乙烯42.2％、甲代烯丙基磺酸钠1.8％构成的共聚物，溶于DMAc中，浓度调整为26％，得到纺丝原液。纺丝原液的粘度为190分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数112个)，喷至20℃、浓度50％DMAc水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由80℃构成的浴中，拉伸3.2倍，再于90℃热水构成的浴中拉伸1.5倍，使附着工序油剂，于145℃进行干燥。其后，在95℃的饱和水蒸汽气氛中进行1.5倍拉伸，各拉伸操作的总拉伸比达到7.2倍。然后，把加压水蒸气吹入设定在干燥温度110℃的环境气氛中，在保持紧张的状态下，进行25％松弛，使其干燥。
所得到的纤维的纤度为52分特，光泽对比度为0.86，结节强度为0.82cN/分特，圆形充实度为0.84。
用该纤维，采用与实施例1同样的方法，制作直的长毛发其结果是，在缝纫工序中毛发未发生断裂，把得到的直的长毛发加以精梳，毛发的断裂或几乎未发现脱落，但光泽不足，作为人造毛发原材料，不合适。
比较例6把丙烯腈51.5％、偏二氯乙烯48％、苯乙烯磺酸钠0.5％构成的共聚物，溶于丙酮中，浓度调整至29.5％，得到纺丝原液。该原液的粘度为62分帕·秒。
使该原液通过纺丝喷咀(孔径0.30mm，孔数50个)，喷至20℃、浓度18％丙酮水溶液构成的凝固浴中。然后，导入由55℃的5％丙酮构成的浴中，拉伸1.5倍，再通过65℃的温水构成的水洗浴中，附着工序油剂，于120℃进行干燥。其后，在相同温度下拉伸2.5倍，总拉伸比达到3.8倍。然后，于150℃进行5％松弛，再于190℃的过热水蒸气中进行5％松弛，进行松弛处理使总松弛率达到10％。
所得到的纤维的纤度为56分特，光泽对比度为0.97，结节强度为0.45cN/分特。如图3所示，纤维截面1，大部分呈现近似C字型的不规则截面，圆形充实度为0.71。
用该纤维，采用与实施例1同样的方法，制作直的长毛发，其结果是，在缝纫工序中毛发断裂多，把得到的直的长毛发加以精梳，毛的断裂或脱落仍很明显。另外，卷曲定型，如表3所示，在110℃的热定型条件下，定型后为17.7cm，1周后为20.3cm。在150℃的热定型中，由于发生收缩，又于130℃进行热定型，其结果是定型后为17.3cm，1周后为19.8cm。
表1
表2
表3
工业上利用的可能性本发明得到的人造毛发是由纤维组成的，所述纤维是以丙烯腈和偏二氯乙烯得到的特定丙烯酸系聚合物所组成，由于加工性得到改善，与原来的由丙烯腈和氯乙烯构成的丙烯酸系聚合物构成的纤维，具有同样的商品特性，适用于以假发及发套为主的假发、假辫子、松紧发带及辫子带等用作头发的原材料。
权利要求
1.一种人造毛发，由丙烯腈40～74％重量、偏二氯乙烯25～59％重量、以及，含有能与它们共聚的磺酸基的乙烯单体1～5％重量构成的丙烯酸系共聚物得到的纤维构成，纤维的光泽对比度为大于或等于0.88，且单纤维的平均纤度为30～100分特。
2.按照权利要求1所述的人造毛发，其中，纤维的结节强度为大于或等于0.5cN/分特。
3.按照权利要求1所述的人造毛发，其中，纤维是采用良溶剂的湿式纺丝法制成。
4.按照权利要求2所述的人造毛发，其中，纤维是采用良溶剂的湿式纺丝法制成。
5.按照权利要求3所述的人造毛发，其中，良溶剂至少选择二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺及二甲基亚砜中的1种。
6.按照权利要求4所述的人造毛发，其中，良溶剂至少选择二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺及二甲基亚砜中的1种。
7.一种人造毛发的制造方法，包括制备纺丝原液工序，所述纺丝原液在由丙烯腈40～74％重量、偏二氯乙烯25～59％重量、以及，含有能与它们共聚的磺酸基的乙烯单体1～5％重量构成的丙烯酸系共聚物和良溶剂构成的聚合物溶液中，对该聚合物的100重量份加水3～25重量份；制成纤维工序，把该纺丝原液通过湿式纺丝制成纤维；拉伸处理工序，使纤维的总拉伸比达到2.5～12倍；以及，松弛处理工序，使纤维的总松弛率达到大于或等于15％。
8.按照权利要求7所述的人造毛发制造法，其中，至少分2次进行松弛处理。
9.按照权利要求7所述的人造毛发制造法，其中，使纤维干燥后，在加压及/或过热状态的水蒸气气氛下进行松弛处理。
10.按照权利要求8所述的人造毛发制造法，其中，使纤维干燥后，在加压及/或过热状态的水蒸气气氛下进行松弛处理。
11.按照权利要求9所述的人造毛发制造法，其中，水蒸气气氛下的温度为120～200℃。
12.按照权利要求10所述的人造毛发制造法，其中，水蒸气气氛下的温度为120～200℃。
全文摘要
在由丙烯腈40～74％重量、偏二氯乙烯25～59％重量、以及，含有能与它们共聚的磺酸基的乙烯单体1～5％重量构成的丙烯酸系聚合物和良溶剂构成的聚合物溶液中，对该聚合物的100重量份加5～20重量份水构成的纺丝原液，通过湿式纺丝制成纤维，然后，在拉伸处理倍率达到2.5～12倍进行拉伸处理，进行松弛处理使总松弛率达到15％以上。所得到的人造毛发，其光泽对比度在0.88以上，结节强度为0.5cN/分特以上，单纤维的平均纤度为30～100分特。在制作直的长毛发缝纫工序中毛的断裂、制造假发及发套时在被复表层上植毛时毛的断裂等加工性得到改进。
文档编号D01F6/28GK1489646SQ02804284
公开日2004年4月14日 申请日期2002年1月25日 优先权日2001年1月29日
发明者村田照一, 西信行, 长谦一郎, 横江雅章, 小西章雄, 章, 郎, 雄 申请人:钟渊化学工业株式会社