专利名称：短纤维包缠复合纺纱装置的制作方法
技术领域：
应用领域本实用新型涉及一种纺纱装置，具体地说是一种生产短纤维包缠复合纱的附加装置。
背景技术：
近几年世界上发明并实现产业化的复合纱生产技术类型主要有包芯纱、包缠纱、赛络纺纱、赛络菲尔纺纱等。这几类产品的生产原理不同，产品风格各异，应用领域多种多样。其中包芯纱是指以一根纱线或长丝为芯，与另一种外包纤维共同加捻成一根纱线，特点是在加捻时芯纱与外包纤维输出长度相同，但芯纱不外露，生产方式有喷气纺、摩擦纺、改造后的环锭纺等；包缠纱是指以一根纱线或长丝为芯，不同成份的另一种外包纤维以螺旋状包缠在芯纱表面，特点是一段成纱中外包纤维长度要大于芯纱长度，有单包和双包等几种类型，芯纱也不外露，现在的生产方式大多采用空芯锭纺纱方法；赛络纺纱是指两根粗纱以一定间距同时喂入细纱牵伸区，并同时加捻形成纱线，当两根粗纱原料成份不同时，形成复合纺纱的特点是成纱中两根须条长度相等，两种成份都暴露在纱线表面，没有包芯或包缠效果。赛络菲尔纺纱与赛络纺相似，只是将两根粗纱中的一根换成长丝，从细纱机前罗拉直接喂入而成。现有的复合纱生产技术，不论是包芯还是包缠，不是短纤包长丝或纱线，就是长丝或纱线包短纤，或者是长丝包长丝。目前的包缠复合纱生产设备无法实现短纤维与短纤维间的直接纺纱，至少使用一根长丝或纱线，原料选择、产品应用领域受到很大局限，生产成本高，不能充分发挥各种原材料的优良特性。
发明内容
本实用新型的目的就是提供一种能实现短纤维与短纤维的包缠复合纺纱的装置，该装置结构简单，拆卸方便，即装即用，方便于推广。如用此装置生产棉纤维包缠涤纶短纤维纱线，用此类纱线织成织物的表面将全部是棉，可以改善纯棉织物的抗皱性能，解决涤纶织物易起毛起球等问题。
实现本实用新型所采取的技术方案本实用新型由细纱机和包缠装置构成。细纱机是由喇叭口、后罗拉、后皮辊、中罗拉、上销、前罗拉、前皮辊、导纱钩、钢丝圈、细纱管、钢领及牵伸摇架组成，包缠装置由转移皮辊、包缠罗拉、联接件构成，前皮辊与牵伸摇架联接并装在联接件前侧，转移皮辊装在联接件中侧，包缠罗拉通过传动胶圈装在联接件后侧，包缠罗拉上设有沟槽。喇叭口为双喇叭口。转移皮辊表面由丁腈橡胶制成。
采用短纤包缠复合纺纱装置，用棉纤维包缠涤纶纤维，制成织物的表面将全部是棉，织物的服用性能大大改善，解决了涤纶织物的起毛起球问题，染色时只需染棉即可，降低了生产成本，有利于环保。
图1为本实用新型纺纱机构部分示意图；图2为本实用新型包缠装置示意图；图3为图2半剖结构图。
具体实施方式
由原细纱机和包缠装置组成的短纤维包缠复合纺纱装置，细纱机主要完成对粗纱的牵伸、加捻、卷绕任务。如图1所示，原细纱机由喇叭口1(原喇叭口为单孔)、牵伸摇架2、后罗拉3、后皮辊4、中罗拉5、上销6、前罗拉7、前皮辊8、导纱钩11、钢丝圈12、钢领13以及锭子15等构成，喂入的粗纱由细纱机抽长拉细成为须条；须条经前罗拉7输出后经导纱钩11、钢丝圈12、钢领13、锭子15进行加捻，成为纱线，细纱管14随锭子15高速旋转，纱线卷绕在细纱管14上。
如图2、图3所示，包缠装置由转移皮辊9、包缠罗拉10、联接件16构成，前皮辊8与细纱装置中牵伸摇架联接并装在联接件16前部，转移皮辊9装在联接件16中部，带有沟槽的包缠罗拉10通过传动皮辊装在联接件16后部，支撑架的作用是将三件皮辊、罗拉组合在一起，并有调节螺栓，起调节各部件间摩擦传动的压力的作用。
如图1所示，牵伸摇架2分别对后皮辊4、上销6、前皮辊8提供一定的压力，三对罗拉、皮辊由于转速的差异产生牵伸作用，将喂入牵伸区的两根粗纱a、b抽长拉细到设定细度，同时靠摩擦传动使转移皮辊9反向转动，转移皮辊9将其中一根须条b′从前皮辊8表面吸附到自身表面，在运动到转移皮辊9与包缠罗拉10形成的缝隙处时，因气流的推动，须条b′变向，成为包缠纤维；包缠罗拉10表面沟槽是为包缠纺纱提供一稳定的包缠点，确保包缠均匀；包缠罗拉10靠转移皮辊9摩擦传动，表面转向与芯纱运动方向相反，以利于芯纱捻度向上传递。
原有纺纱系统在每个牵伸区喂入一根粗纱，生产常规的纯棉或化纤单纱，无法实现包缠复合纺纱。而采用包缠装置后可以很好的实现短纤维包缠纺纱。
转移皮辊总长为66mm、轴直径10mm，铁壳长25mm(内有双排滚珠轴承)、直径19mm，胶辊宽14mm，直径25～29mm；包缠罗拉包缠罗拉总长度为96mm、轴直经10mm、铁壳长40mm(内有双排滚珠轴承)、直经19mm，沟槽宽1～2mm、深1mm、两沟槽的中心距为70mm；包缠罗拉传动胶圈直径29～30mm，宽4～5mm。
转移皮辊9与前皮辊8之间靠摩擦传动，前皮辊8与转移皮辊9转向相反，在前皮辊8与转移皮辊9之间形成气流附面层，将纤维须条吸附到转移皮辊9表面。前皮辊8与转移皮辊9握持点到包缠罗拉10沟槽的曲线距离为45～60mm，纤维须条在转移皮辊9表面呈自由状态，靠转动的惯性以及须条与转移皮辊9间的粘附力，随转移皮辊9转动。
包缠罗拉10外套胶圈与转移皮辊9间也靠摩擦传动，转移皮辊9与包缠罗拉10表面间距为0.8～1.2mm，由于转向相反，利用气流附面层形成的吸风口，生头时可以将包缠纤维须条吸入原细纱机吸棉笛管中。包缠罗拉10沟槽对包缠纤维起到控制作用，利用阻捻的作用，在沟槽内形成稳定的包缠点，这对稳定包缠效果、提高成纱质量起到至关重要的作用。包缠罗拉10反向旋转，可以使钢丝圈产生的纱线捻回顺利的通过包缠罗拉10沟槽，向芯纱上半部分传递，减少纺纱断头问题，同时避免飞花在包缠罗拉沟槽内的聚集所形成的飞花疵点，保证了包缠过程的顺利进行和成纱质量。
为实现包缠如图2所示，采用双孔喇叭口1同时喂入两根粗纱a、b，双孔喇叭口1将喂入的两根粗纱以固定的间距隔开，两孔中心距为8～10mm，以使牵伸后的须条在前钳口处输出时保持固定的间距，a、b是分别用不同原料纺成的粗纱，经原有的牵伸系统牵伸后，从前钳口输出两根须条，须条a′经钢领、锭子、钢丝圈组成的加捻机构正常加捻成为芯纱c′；须条b′从前罗拉7与前皮辊8形成的钳口输出后，被转移皮辊9导出(前皮辊7与转移皮辊9之间形成气流附面层，将纤维须条吸附到转移皮辊9表面)，在转移皮辊9表面呈自由纤维状态，在运动到转移皮辊9与包缠罗拉10形成的缝隙处时，因气流的推动，须条b′变向，在包缠罗拉10的沟槽处与芯纱c′汇合，芯纱c′因加捻作用在包缠罗拉10的沟槽处形成旋转，须条b′也随之旋转，受张力的作用产生意外伸长，在沟槽处实现须条b′包缠芯纱c′，形成包缠纱c，经导纱钩11、钢丝圈12、钢领13、锭子15进行加捻，成为纱线，细纱管14随锭子15高速旋转，纱线卷绕在细纱管14上。
采用本实用新型具有的优点1、本装置结构简单，加工方便，不需要改动原有细纱机，实现了即装即用，一机多用的优点，有利于此装置以及生产方法的推广应用。
2、本装置利用部件不同转向产生的附面气流，很好的解决了纤维的转移、导向问题。
3、传动部分与工作部分相隔离，避免了传动部分绕花、集花现象，同时使装置结构更加美观、实用。
4、装置各部件间靠摩擦传动，传动稳定可靠。
5、包缠纤维须条在转移皮辊表面呈自由状态，前皮辊与转移皮辊握持点到包缠罗拉沟槽的曲线距离超过最长纤维长度，保证纤维须条可以产生意外伸长，为实现包缠创造了条件。
6、包缠罗拉沟槽表面转向与纱线输出方向相反，有利于芯纱捻回传递，减少了纺纱过程中的断头。
因此，本装置结构紧凑，安装于原前皮辊位置即可，拆卸方便，不影响细纱机的原功能，实现了一机多用。可以使原来因染色等问题不能多组分纤维混纺的产品得以实现，同时降低了成本，这对丰富纺织品的花色、改善织物性能、提高产品档次、提高我国纺织品的竞争力，具有很大的现实意义。
权利要求1.一种短纤维包缠复合纺纱装置，包括细纱机由喇叭口(1)、牵伸摇架(2)、后罗拉(3)、后皮辊(4)、中罗拉(5)、上销(6)、前罗拉(7)、前皮辊(8)、导纱钩(11)、钢丝圈(12)、钢领(13)、锭子(15)以及细纱管(14)，其特征是还包括包缠装置由转移皮辊(9)、包缠罗拉(10)、联接件(16)构成，前皮辊(8)与牵伸摇架(2)连接、并装在联接件(16)前侧，转移皮辊(9)装在联接件(16)中侧，包缠罗拉(10)装在联接件(16)后侧。
2.根椐权利要求1所述的短纤维包缠复合纺纱装置，其特征是所述的包缠罗拉(10)上设有沟槽。
3.根椐权利要求1所述的短纤维包缠复合纺纱装置，其特征是所述的喇叭口(1)为双孔型。
4.根椐权利要求1所述的短纤维包缠复合纺纱装置，其特征是所述的转移皮辊(9)表面由丁腈橡胶制成。
专利摘要一种短纤维包缠复合纺纱装置，由原细纱机和包缠装置组成。原细纱机包括喇叭口(1)、牵伸摇架(2)、后罗拉(3)、后皮辊(4)、中罗拉(5)、上销(6)、前罗拉(7)、前皮辊(8)、导纱钩(11)、钢丝圈(12)、钢领(13)、锭子(15)以及细纱管(14)，转移皮辊(9)、包缠罗拉(10)、联接件(16)构成包缠装置，前皮辊(8)与牵伸摇架(2)连接、并装在联接件(16)前侧，转移皮辊(9)装在联接件(16)中侧，包缠罗拉(10)装在联接件(16)后侧，前皮辊(8)、转移皮辊(9)、包缠罗拉(10)之间靠胶圈的摩擦传动。本装置结构紧凑，传动平稳，拆卸方便，不影响细纱机的原功能，即装即用，生产成本低，可以使原来因染色等问题不能多组分纤维混纺的产品得以实现，对丰富纺织品的花色、改善织物性能、提高产品档次、提高我国纺织品的竞争力，具有很大的现实意义。
文档编号D01H7/02GK2858684SQ200520085218
公开日2007年1月17日 申请日期2005年7月6日 优先权日2005年7月6日
发明者赵焕臣, 李广军, 谢松才, 于传文, 刘涛, 王思顺 申请人:山东岱银纺织集团股份有限公司