静电纺丝法制备纳米熔喷无纺布的方法与流程

本发明属于纳米无纺布材料制备技术领域，具体涉及一种静电纺丝法制备纳米熔喷无纺布的方法。

背景技术：
纳米技术是当今科研领域的研究热点，纳米纤维的制备一直是众多科学家关心的重点，其中静电纺丝在近10年受到比较系统的理论研究和实验证实。静电纺丝技术已经成为制备超细纤维和纳米纤维的重要方法。但该技术存在产量极低，纤维结构单一，不能很好的实现纤维排列一致，大多数是杂乱无章，随意性强。很难重现。微层共挤出技术发展到现在已经有几十年，但目前只有局部被推广应用，更多的是处于实验室研究阶段。微层共挤技术是指将两种或两种以上聚合物通过共挤出形成几十层乃至上千层交替多层复合材料，单层层厚可以薄至微纳米级。微层共挤出技术可使功能填料组份在聚合物基体中的原位成纤，从而制备高性能和功能化的交替多层复合材料。微层共挤出技术可将不同聚合物的优异性能通过交替多层复合结合起来制备功能复合材料，当复合材料层数足够多时，单层可薄至与分子链尺寸相当的一维纳米结构，这种独特的微层结构将复合材料功能多样化。对于填充型复合材料，纳米级尺度层结构的出现可使填料颗粒的分布由三维简化为二维，在研究和改善界面性质（如扩散与粘结）等方面可以不在采用复杂的三维模型分析。彩虹膜是当前应用量较多的微层共挤技术应用典范。利用折光系数不同的两种热塑性透明树脂（折光系数相差0.03），经多层复合共挤出制成30层以上,厚度方向上均匀平行的交替厚度为0.015-0.05mm的有彩虹效果的薄膜，随观察角度的不同而色彩各异。其五彩斑斓的色彩效果是依据光学的折射、干涉，反射原理，在反射带处于光的波长范围时有彩虹现象产生，彩虹膜所反射的色彩是由反射光的波长所决定的。故此它显现出五颜六色的绚丽色彩。制备彩虹膜还可以采用刻光珊的方法和多层镀膜的方法来制备，但是这两种方法制造费用高，制造的面积小，生产速度低，只适合用于防伪标识，商标等使用。而多层反射塑料复合彩虹膜制造费用低，生产规模大，一台机组一天可以生产数万平方米，适合大范围的应用，如装饰装潢材料、印刷、包装等方面使用。尤其在糖果、鲜花包装上效果很好，并具有相当大的应用前景。2005年前，微层共挤技术及彩虹膜的制备技术基本被美国Mearl公司、Angerer公司和台湾日鹤公司等把持，其中有10多项专利覆盖了制备技术的关键点，最近美国的EDI公司、北京化工学院的杨卫民、四川大学的郭少云、蓝天、精诚公司等先后推出专利型技术解决了困扰薄膜阻隔性、光学性、针孔疵点、瑕疵断裂、抗拉伸性和电学性能的问题。

技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于为了克服现有技术中超高模量聚乙烯和聚丙烯纳米熔喷无纺布无法制备的技术难题，利用微层共挤出技术、静电技术与熔喷技术的合理组配，开发出静电纺丝法超高模量聚乙烯和聚丙烯纳米熔喷无纺布制备方法，满足工业化纳米纤维的社会需求。为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种静电纺丝法制备纳米熔喷无纺布的方法，包括以下步骤：（1）将原料组份A和组份B分别从螺杆挤出机的两个螺杆喂入，所述组份A为白油与超高模量聚乙烯的混合物，白油与超高模量聚乙烯的重量比为95：5-50：50，所述组份B为熔喷用聚丙烯；（2）将所述步骤（1）中A组份和B组份在螺杆挤出机的作用下导入微层共挤装置，经微层共挤装置挤出30层以上的叠层料；（3）所述步骤（2）制得的叠层料进入衣架模头，并被挤出层数大于30、厚度为50-1000μm的熔体膜；（4）所述熔体膜在牵伸系统热气流和静电场协同作用下，熔体膜逐渐变薄至撕裂变成纤维；（5）将步骤（4）所述纤维经静电接收成网系统接收，制成超高模量聚乙烯和聚丙烯纳米熔喷无纺...