本发明涉及一种可提高合成革的耐用性的制备工艺。
背景技术：
目前，合成革成品已经越来越多地应用在人们的日常生活中，比如用于沙发、箱包等等，成为人们生活中不可缺少的一部分。带有金属膜的合成革具有金属质感，但其存在以下问题：表面耐磨性不佳，容易脱落，影响了产品的性能，也影响了使用感受。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明设计开发了一种金属膜不易脱落的可提高合成革的耐用性的制备工艺。
本发明提供的技术方案为：
一种可提高合成革的耐用性的制备工艺，包括：
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120-150份，二甲基甲酰胺50-60份，纳米级纤维素添加剂0.05-0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.2-0.4份，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过110-120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；将合成革用离型纸结合至合成革基层上，其具体过程为：先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0-5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热时向合成革离型纸施加压力；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤一中，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120份，二甲基甲酰胺50份，纳米级纤维素添加剂0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.4份。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤一中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为150-200nm。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤一中，将涂布有浆料的镜面离型纸经过110℃烘干。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤二中，将合成革用离型纸结合至合成革基层上的具体过程为：先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0-5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为115-118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.2-8.8kg。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤二中，所述步骤二中，将合成革用离型纸结合至合成革基层上的具体过程为：先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg。
本发明所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺制备出一种合成革用离型纸，可与合成革基层进行紧密结合，从而在使用过程中不易从合成革基层剥离，提高了合成革的耐用性，延长了其使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供一种可提高合成革的耐用性的制备工艺，包括：
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120-150份，二甲基甲酰胺50-60份，纳米级纤维素添加剂0.05-0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.2-0.4份，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过110-120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；将合成革用离型纸结合至合成革基层上，其具体过程为：先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0-5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热时向合成革离型纸施加压力；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
本发明在制备合成革用离型纸的过程中，采用热塑性聚氨酯树脂具有高耐磨性，使得最终形成的金属膜具有良好的耐磨性，增强合成革的耐用性；纳米级纤维素添加剂加入之后，可以使金属膜表现出良好的可变形性，并且有助于金属膜与合成革基层保持紧密地结合，即在合成革基层发生变形时，金属膜可以随着合成革基层发生变形，使其不易从合成革基层上脱落。
本发明还对合成革以及合成革用离型纸的制备工艺进行研究。在将合成革用离型纸结合在合成革基层上时，先在不加热条件下施加压力，且所使用的压力较小，该过程有助于纳米纤维素添加剂与合成革基层之间的结合，提高二者的结合效果，降低合成革用离型纸脱落的可能性，从而延长合成革的使用寿命。
而且在将合成革用离型纸向合成革基层结合之前，还对合成革基层的表面进行处理，通过打磨在合成革基层形成一个凸凹不平的表面，这样可以促使合成革基层与合成革用离型纸之间的结合，继而提高结合强度。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤一中，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120份，二甲基甲酰胺50份，纳米级纤维素添加剂0.08份，氨基改性聚硅氧烷0.4份。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤一中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为150-200nm。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤一中，将涂布有浆料的镜面离型纸经过110℃烘干。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤二中，将合成革用离型纸结合至合成革基层上的具体过程为：先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0-5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为115-118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.2-8.8kg。
优选的是，所述的可提高合成革的耐用性的制备工艺中，所述步骤二中，所述步骤二中，将合成革用离型纸结合至合成革基层上的具体过程为：先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg。
以下实施例一至实施例八，产品的耐磨性均能达到：h18磨头240转，马丁代尔磨头95000转。
实施例一
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120g，二甲基甲酰胺50g，纳米级纤维素添加剂0.05-0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.2g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为115℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例二
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂150g，二甲基甲酰胺60g，纳米级纤维素添加剂0.05-0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例三
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120g，二甲基甲酰胺50g，纳米级纤维素添加剂0.05g，氨基改性聚硅氧烷0.2g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-130nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过110℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例四
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂150g，二甲基甲酰胺60g，纳米级纤维素添加剂0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.3g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为150-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例五
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂150g，二甲基甲酰胺55g，纳米级纤维素添加剂0.05g，氨基改性聚硅氧烷0.2g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过110℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为115℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.2kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例六
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂140g，二甲基甲酰胺50g，纳米级纤维素添加剂0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例七
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂150g，二甲基甲酰胺55g，纳米级纤维素添加剂0.08g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为100-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.6kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.8kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
实施例八
步骤一、制备合成革用离型纸，所述合成革用离型纸的制备过程为：在镜面离型纸上均匀涂布浆料，所述浆料为由按重量份数计的以下组分混合而成：热塑性聚氨酯树脂120g，二甲基甲酰胺50-60g，纳米级纤维素添加剂0.07g，氨基改性聚硅氧烷0.4g，其中，所述纳米级纤维素添加剂的粒径为150-200nm；将涂布有浆料的镜面离型纸经过120℃烘干，制备得到合成革用离型纸；
步骤二、对合成革基层的表面进行打磨处理，从而在合成革基层形成凹凸不平的表面，且打磨深度为100-120μm；先将合成革用离型纸附在合成革基层上，在不加热的情况下，先对合成革用离型纸施加压力，所施加压力为5.0kg，持续施加压力的时间为20min，再进行加热，加热温度为118℃，加热时向合成革用离型纸施加压力，所施加压力为8.2kg；
步骤三、将合成革用离型纸剥离，从而得到合成革。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。