本发明涉及无机功能涂层材料领域，尤其涉及一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层及其制备方法。
背景技术：
目前在光伏多晶硅铸锭行业的炉腔保温多采用硬质保温毡，硬质保温毡由碳碳复合材料制成，因为碳碳复合材料是以碳或石墨纤维为增强体，碳或石墨为基体复合而成的材料，它具有耐高温、导热性好、抗热冲击、烧蚀率低、高温下高强度、一定的化学惰性灯特殊性能，从而使硬质保温毡具有其特殊性能，但是由于硬质保温毡本身材料性能的特性，表面容易形成细粉，而且容易掉落，在铸锭炉使用过程中碳质的粉末脱离本体掉落，容易污染多晶硅溶液，造成多晶硅铸锭品质的下降，同时也会影响到硬质保温毡本身的使用寿命，并且碳碳复合材料在氧化环境中的起始氧化温度仅500℃左右，所以硬质保温毡在光伏铸锭炉内很容易被氧化。针对这一缺陷，现在大多采用陶瓷防护涂层，但是其生产工艺繁琐、生产成本高，并且寿命较短。
技术实现要素：
为解决上述现有技术的问题，本发明提供一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层及其制备方法，克服了现有硬质保温毡容易掉粉的缺陷，提高了其使用寿命，大大的提高了多晶硅铸锭品质，相对于陶瓷防护涂层，其生产成本低廉、工艺简单、生产效率高。
实现本发明技术方案为：一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层，其各组分配比为：纤维素钠盐8～21％、加固性树脂6～11％、丙酮3～7％、氧化铝粉6～9％、氰基丙烯酸酯3～8％和清水43～70％。
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层的制备方法，其步骤为：
(1)称取8～21％纤维素钠盐、6～11％加固性树脂、3～7％丙酮、6～9％氧化铝粉和3～8％氰基丙烯酸酯，将粉末充分混合均匀；
(2)向步骤(1)混合均匀的粉末内加入43～70％的清水，加热搅拌，使粉末溶解呈熔融状态；
(3)用气枪喷壶将步骤(2)所得溶液，均匀喷到加工好的硬质保温毡的表面；
(4)将步骤(3)中的硬质保温毡放进干燥炉内干燥。
进一步说，所述纤维素钠盐为羧甲基纤维素钠。
进一步说，步骤(2)中的加热温度为80～90℃。
进一步说，步骤(2)中加热搅拌的时间为1～2h。
进一步说，步骤(4)中干燥炉的温度为140～170℃。
进一步说，步骤(4)中的干燥时间为1.2～1.8h。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明处理后的硬质保温毡表面掉粉强狂得到大大的改善，增加了硬质保温毡的使用性能和抗氧化性能，延长了其使用寿命，进一步使多晶硅铸锭品质得到提高。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层，其各组分配比为：羧甲基纤维素钠10％、加固性树脂7％、丙酮3％、氧化铝粉9％、氰基丙烯酸酯5％和清水66％。
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层的制备方法，其步骤为：
(1)称取10％纤维素钠盐、7％加固性树脂、3％丙酮、9％氧化铝粉和5％氰基丙烯酸酯，将粉末充分混合均匀；
(2)向步骤(1)混合均匀的粉末内加入66％的清水，加热搅拌1h，使粉末溶解呈熔融状态，其加热温度为80～90℃；
(3)用气枪喷壶将步骤(2)所得溶液，均匀喷到加工好的硬质保温毡的表面；
(4)将步骤(3)中的硬质保温毡放进140～170℃的干燥炉内干燥1.5h。
实施例2：
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层，其各组分配比为：羧甲基纤维素钠20％、加固性树脂6％、丙酮5％、氧化铝粉6％、氰基丙烯酸酯3％和清水60％。
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层的制备方法，其步骤为：
(1)称取20％纤维素钠盐、6％加固性树脂、5％丙酮、6％氧化铝粉和3％氰基丙烯酸酯，将粉末充分混合均匀；
(2)向步骤(1)混合均匀的粉末内加入60％的清水，加热搅拌1.5h，使粉末溶解呈熔融状态，其加热温度为80～90℃；
(3)用气枪喷壶将步骤(2)所得溶液，均匀喷到加工好的硬质保温毡的表面；
(4)将步骤(3)中的硬质保温毡放进140～170℃的干燥炉内干燥1.8h。
实施例3：
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层，其各组分配比为：羧甲基纤维素钠16％、加固性树脂11％、丙酮7％、氧化铝粉9％、氰基丙烯酸酯8％和清水49％。
一种光伏铸锭炉用硬质保温毡不掉粉涂层的制备方法，其步骤为：
(1)称取16％纤维素钠盐、11％加固性树脂、7％丙酮、9％氧化铝粉和8％氰基丙烯酸酯，将粉末充分混合均匀；
(2)向步骤(1)混合均匀的粉末内加入49％的清水，加热搅拌2h，使粉末溶解呈熔融状态，其加热温度为80～90℃；
(3)用气枪喷壶将步骤(2)所得溶液，均匀喷到加工好的硬质保温毡的表面；
(4)将步骤(3)中的硬质保温毡放进140～170℃的干燥炉内干燥1.7h。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。