一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺的制作方法

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一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺的制造方法与工艺

本发明属于面料技术领域,具体涉及一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺。



背景技术:

泡泡纱面料是具有特殊外观风格特征的织物,面料经起泡处理后呈现均匀密布凸凹不平的小泡泡,穿着时不贴身,有凉爽感,适合做童装、女衫、女裙、睡衣等。泡泡纱可以采用织造起泡和烧碱起泡两种方法获得,织造起泡加工工艺过程中,经向和纬向采用不同的纤维来达到物理起泡的目的;而烧碱起泡是利用纤维素遇浓烧碱会膨化,发生收缩的特性,在棉织物上直接印烧碱而获得的泡泡纱。通过长期的泡泡纱生产实际发现,常规的烧碱起泡加工过程中,面料局部印浓碱堆置过程中,印碱部位上的浓烧碱会对未印碱部位产生粘附,从而导致局部起泡效果消失,水洗后出现无规律的无泡疵布,影响面料整体起泡效果。为解决上述问题,出现了将防碱树脂与淀粉糊制得防碱浆,面料印制防碱浆焙烘后,再浸碱液堆置,水洗后得到泡泡纱面料,该加工过程中使用的淀粉糊在水洗过程中不易洗去,易造成面料手感差,并且烧碱的浓度过高以及堆置时间超过4min会使防碱树脂遭到破坏,导致起泡效果变差,面料的强力也会显著降低,工艺过程不易控制。

为解决上述问题,中国发明专利CN105839324A公开了一种泡泡纱面料的加工方法,整个加工过程的工艺流程为:面料-整纬-印蜡-烘干-轧碱-堆置-松式水洗-树脂处理-脱水-烘干-成品;所述的整纬工艺为:将面料浸水预定型,压辊压力0.3-0.4mpa,面料的带液率为70~80%,预定型温度为150~160℃,车速为40~50m/min;所述的印蜡工艺为:按蜡浆配方调浆,向圆网中注入循环蜡浆,印蜡浆,印制压力为5V,15#磁棒,圆网目数为100目,印蜡速度为35~40m/min,150℃烘干;所述的轧碱工艺为:干进布,面料浸入碱液,二浸二轧,压辊压力0.1~0.2mpa,面料带碱率为80~90%,车速为30~40m/min;所述堆置工艺为:浸轧碱液的面料松式堆置2~3min,堆置温度为25~35℃;所述的松式水洗工艺为:先进行一道酸洗,再2道热水洗,最后2道冷水洗;所述的树脂处理为:将20~30g/L免烫树脂和30~40g/L柔软剂配成工作液注入溢流染色机中,进布,常温溢流循环20min;所述的脱水工艺为:将树脂处理后的湿布进布到脱水机,700转/min下脱水20min;所述的烘干工艺为:松式烘干,车速30~60m/min,温度150~160℃。本发明使用乳化蜡起泡方法得到的泡泡纱面料手感优于防染树脂泡泡纱,工艺更容易控制。但是该发明的加工方法仍是使用的烧碱起泡,烧碱泡泡纱耐久性差,使用过程中起泡效果会随洗涤次数增多而明显降低,而且烧碱起泡过程中造成烧碱废液易造成环境污染。



技术实现要素:

本发明要解决的技术问题是提供一种非碱加工的多层泡泡纱面料及其加工工艺,泡泡效果好,轻薄、蓬松、吸汗性好,生产过程及生产废液环保、无污染。

为解决上述技术问题,本发明的实施例提供一种非碱加工的多层泡泡纱面料,包括泡泡纱面层、中间连接层和泡泡纱底层,所述泡泡纱面层和泡泡纱底层分别织连于中间连接层的两侧。

其中,所述泡泡纱面层和泡泡纱底层的纬纱采用弱捻纱。

进一步,所述弱捻纱为保留20捻的30S单股纱。

其中,所述泡泡纱面层和泡泡纱底层的经纱包括松纱和急纱,其中,所述松纱选用保留20捻的30S单支纱,急纱选用40S双股76纱线。

其中,所述中间连接层包括2层相互织连的连接层,所述泡泡纱面层和泡泡纱底层分别与其靠近的连接层织连。

优选的,所述连接层的纬纱选用40S双股76纱线,经纱包括松纱和急纱,其中,所述松纱选用保留20捻的30S单支纱,急纱选用40S双股76纱线。

本发明还提供一种上述的非碱加工的多层泡泡纱面料的加工工艺,工艺流程为:整经浆纱织造漂染处理,其中,所述的漂染处理工艺步骤为:锅内无捻纱高温退浆水洗至冷出缸翻缸高温水洗确定无捻纱已褪尽水洗至冷出缸绳状水洗一次开幅冷轧车轧水拉幅烘干冷轧车加柔加渗热风摔打烘干。

其中,锅内无捻纱高温退浆采用浓度0.5% owf的高温淀粉酶98℃下退浆50min。

高温水洗采用98℃水洗50min。

绳状水洗采用绳状水洗联合机水洗一次,水洗时第一格水槽内水温85℃~96℃。

冷轧车加柔加渗时采用的柔软剂包括如下组分:AQUASOFT-18 4kg,PC酸 100g,渗透剂AT 4kg,水 100kg。

本发明的上述技术方案的有益效果如下:本发明的泡泡纱面层和泡泡纱底层的松纱和纬纱选用弱捻纱,在漂染处理后纱的维纶去除,分量减轻,空隙增加,再加上纬纱用材不一、急纱材料不一,经漂染处理后各组分纱缩率不一,形成一定的泡泡效果,这样的效果经过往复摔打烘干后得到轻薄、蓬松、吸汗性好、泡泡效果明显的多层泡泡纱。漂洗过程中未使用烧碱,生产过程及生产废液环保、无污染。

附图说明

图1为本发明实施例一的结构示意图;

图2为实施例一的结构组织图;

图3为实施例一中往复摔打式烘干机的结构示意图。

附图标记说明:

1、泡泡纱面层;2、泡泡纱底层;3、中间连接层;4、吹风口;5、回风口;6、散热片;7、排湿口;8、烘干台;9、多层泡泡纱面料。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明实施例以如图1所示的四层泡泡纱面料为例:

一种非碱加工的多层泡泡纱面料,包括泡泡纱面层1、中间连接层3和泡泡纱底层2,所述泡泡纱面层1和泡泡纱底层2分别织连于中间连接层3的两侧。其中,中间连接层包括2层相互织连的连接层,所述泡泡纱面层1和泡泡纱底层2分别与其靠近的连接层织连。

所述泡泡纱面层1和泡泡纱底层2的纬纱采用弱捻纱,优选保留20捻的30S单股纱。

所述泡泡纱面层1和泡泡纱底层2的经纱包括松纱和急纱,其中,所述松纱选用保留20捻的30S单支纱,急纱选用40S双股76纱线。

所述连接层的纬纱选用40S双股76纱线,经纱包括松纱和急纱,其中,所述松纱选用保留20捻的30S单支纱,急纱选用40S双股76纱线。

本实施例以具有表1~表3中工艺参数的面料为例,详细讲述非碱加工的多层泡泡纱面料的加工工艺。

表1

表2

表3

上述非碱加工的多层泡泡纱面料采用的松纱、急纱和纬纱说明如表4~表6,其中,

表4 松纱

表5 急纱

表6

加工工艺流程为:

1、整经,工艺如表7

表7

2、浆纱,工艺如表8

表8

其中,浆液的成分有淀粉、渗透剂、平滑剂、蜡等。

3、织造,利用多臂织机织成四层面料,其经纱插筘分布如表9,穿综顺序,每综穿入数,毛经与地经所在综序号如表10,结构组织示意图如图2所示。

表9 经纱插筘分布

表10 穿综顺序

注:穿综时注意松纱和急纱的综框前后位置,插筘为:2松1急/筘。

4、漂染处理

4.1锅内无捻纱高温退浆,浓度0.5% owf的高温淀粉酶98℃下退浆50min;

4.2水洗至常温,25~30℃;

4.3出缸翻缸;

4.4高温水洗,98℃水洗50min;

4.5检查一下无捻纱是否褪尽,若是,进行步骤4.6;若否,重复步骤4.4、4.5,直至无捻纱褪尽;

4.6水洗至常温;

4.7出缸;

4.8绳状水洗一次,采用绳状水洗联合机水洗一次,水洗时第一格水槽内水温85℃~96℃;

4.9开幅;

4.10冷轧车轧水;

4.11拉幅烘干,烘干温度100~110℃,时间10~15min,拉平,不能过拉,防止影条;

4.12冷轧车加柔加渗,采用的柔软剂包括如下组分:AQUASOFT-18 4kg,PC酸 100g,渗透剂AT 4kg,水 100kg;

4.23利用自制的往复摔打式烘干机热风摔打烘干,烘干温度100~110℃,时间15~20min,得到非碱加工的多层泡泡纱面料。

其中,往复摔打式烘干机的结构示意图如图3所示,包括机壳、烘干台8、吹风口4、回风口5、散热片6、和排湿口7,所述烘干台8为弓形,设于机壳内;多层泡泡纱面料9往复运行于烘干台8的上方,吹风口4和回风口5设在烘干台8的上方,回风口5回流的风经散热片6加热后进入吹风机,在经由吹风口4吹向多层泡泡纱面料9,实现高温气体的循环使用;排湿后7设置在回风口5的上方,将回流气体中的湿气排出。

本发明不用烧碱而是通过特殊的织造组织和漂染工艺流程制作多层泡泡纱面料,对环保有益处,产品本身轻薄吸湿排汗。

以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明所述原理的前提下,还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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