本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及一种用于棉涤交织面料的印花糊料。
背景技术：
棉涤交织面料同时兼顾全棉面料的亲肤性能和涤纶面料的耐磨保暖性能。对面料进行磨毛处理，面料不易掉毛，是一款性价比较高的秋冬面料。该面料经纱为棉，纬纱为合成纤维，棉纤维是天然纤维素纤维，具有很好的吸水性能和一定的锁水性能，而合成纤维则体现出较弱的亲水性能。在传统的印花中，以传统纯海藻糊料进行印花时，采用棉和分散染料同浆印花时，印制的花型深度、清晰度和精细度不够，面料颜色萎暗；同时也需要分部进行固色处理。棉涤面料的吸收水分的能力比全棉的要低很多，在同等颜色深度下，所需的染料色浆也就多很多，而且由于吸收水分能力降低，面料上的糊料容易发生渗化造成花型边缘毛刺，面料的发色能力也就变低，蒸化时间会很长。并且海藻酸钠在受到磁棒或刮刀作用时，其所受到的剪切力使海藻酸钠粘度下降较少，发生形变而穿透筛网的糊料也较小，在只对经纱上色的情况下，会造成面料整体颜色深度偏低。
cn103590265a公开了一种涤棉织物的分散活性印花方法，其中介绍将溶解的分散染料、活性染料与糊料调制得到印花色浆；利用所述的印花色浆对涤棉织物进行印花，并进行烘干；将烘干后的涤棉织物进行高温焙烘后浸轧固色代用碱液，进行室温堆置；将堆置后的涤棉织物水洗干燥，得到分散活性涤棉印花织物。然而该方法工序较长，且对同浆印花的活性染料要求较高，在对分散染料进行焙烘的过程中，活性染料有可能会发生水解反应，尽管浆料中没有加入固色碱剂；当面料焙烘后浸轧固色碱剂时，未上染的部分分散染料和活性染料会溶解到固色槽中形成头尾色差，且工序较长。
cn101684618a公开了一种复合印花糊料机器制备方法，通过选用成本较低的改性羧甲基纤维素复配而成，该糊料具有生产成本低，色牢度高，生产效率和产品质量高，使用范围广，稳定性好的特点。然而，在对棉涤交织面料进行印花时，花型的背透较严重，色泽萎暗，花型轮廓不清。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种用于棉涤交织面料的印花糊料，该糊料可用于单独的活性染料印花，避免分散染料和活性染料的同浆印花造成的色差现象，印制的花型轮廓比较精细，颜色色泽鲜艳，且容易脱糊，不影响手感。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种用于棉涤交织面料的印花糊料，包括防染盐s、尿素、碱剂和原糊，防染盐s、尿素、碱剂、原糊和水的重量比为1-2：10-15：5-8：30-50：25-54；
所述原糊由多元醇、海藻酸钠、亲水性高分子化合物和水组成，含固量为4-5wt.％。
进一步地，所述棉涤交织面料的经向为棉纱，纬向为涤纶长丝。
进一步地，所述碱剂为碳酸氢钠。
进一步地，所述原糊中多元醇用量为原糊干重的10-20％，海藻酸钠用量为原糊干重的30-40％，亲水性高分子化合物用量为原糊干重的40-60％。
进一步地，所述亲水性高分子化合物为环氧乙烷、马来酸、丙烯酸的缩合物，其平均分子量为4000-5000，摩尔比为3:1:1。
具体地，先将马来酸与丙烯酸按摩尔配比1:2投入到反应釜中，进行缩合2h，得到反应产物a；然后再将环氧乙烷投入到反应釜中，环氧乙烷与反应产物a的摩尔比为5:1，环氧乙烷与反应产物a进行醚化反应5h后得到最终产物缩合物。
进一步地，所述多元醇为三甘醇、丙三醇、聚乙二醇100按重量比为3：6：1组成的混合物。
本发明的印花糊料具有较好的锁水性能、流变性能、触变性能、透网性能和脱糊性，可用于改善棉涤交织面料活性印花。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
以下实施例中各组分的用量均为重量份。
本发明提供一种改善棉涤交织面料活性印花的印花糊料，具有较好的锁水性能、流变性能、触变性能、透网性能、脱糊性等。原糊由多元醇、海藻酸钠、亲水性高分子化合物和水组成，多元醇、海藻酸钠和亲水性高分子化合物分子间能相互以氢键的形式构成一个立体网络。亲水性高分子为环氧乙烷、马来酸、丙烯酸的缩合物，含有大量的醚基和羟基，与水形成氢键，从而构成一个一个立体骨架。小分子的多元醇含有较多的羟基，其能锁住水分和染料分子而存在于立体骨架中。由于亲水性高分子化合物的平均分子量相对于海藻酸钠来讲比较低，当收到外力剪切时能迅速发生形变，即糊料的透网性能较好，透过筛网的糊料较多，从而能减少达到同等深度下染料的使用量。在棉涤面料中，由于只对棉进行上染，面料本身的能让染料上染的部分只有全棉的60％左右，通过本发明的糊料，能弥补染料得色不足的缺点，尤其是印制大块面色块或满底深色时，这个优势尤为明显。同时，棉涤面料中只有60％左右的组分是棉纤维，其吸水性和锁水性均下降，用本发明的糊料，解决这类问题，使面料印制的花型轮廓清晰精细。
该糊料有较好的触变性，在外力剪切下能迅速发生形变，当外力撤去后，又能立刻恢复原状，印制的花型轮廓比较清晰，无毛刺。糊料还具有较好的锁水性能，当糊料转移到面料上后，水分不会发生渗化，尤其是面料在烘干后进入蒸化机后，能吸收水蒸汽，使活性染料能充分在面料上发色，即染料能很好的与经纱棉充分反应。
染料在商品化过程中，会加入较多的辅料来促进染料的上染，比如说会加入较多的硫酸钠；在实际使用过程中，为了提升染料的固色率，在调浆时也会加入碱剂，如碳酸钠或碳酸氢钠，这些碱剂和盐中，都会含有大量的钠离子，钠离子的水合能力较强，能使浆料的黏度变低甚至造成浆料中高分子亲水性物质沉淀，这主要是高分子亲水性物质是通过离子基团而溶解在水中的。本发明中高分子亲水性物质则完全不受钠离子的影响，其溶解于水主要是通过高分子上的极性基团与水分子之间形成氢键，在水中以多层胶束的形式存在，这种高分子胶束在外力作用发生形变后能迅速回复到原状，也保证了印制花型的精细和清晰。而染料大分子通过其极性基团溶解在胶束内部，即被整个立体骨架包裹着。当面料汽蒸时，立体骨架能吸收水蒸汽促成染料的再次溶解扩散，最终上染到纤维上。
实施例1
原糊处方：
配制方法：先称取30份海藻酸钠溶解于2000份水中，高速剪切搅拌2小时；然后称取亲水性高分子化合物60份溶解于海藻酸钠溶液中，搅拌至均匀；再称取10份多元醇于上述溶液中，搅拌至均匀；最后加入余量的水搅拌至均匀。
印花糊处方：
防染盐s用量为1份，尿素用量为10份，碳酸氢钠用量为5份，原糊用量为50份，水用量为45份。
配制方法：先称取10份的尿素溶解于30份水中，然后缓慢加入5份的碳酸氢钠粉末，待碳酸氢钠完全溶解后加入1份的防染盐s，然后在加入50份的原糊，最后补足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
实施例2
原糊处方：
配制方法：先称取40份海藻酸钠溶解于2000份水中，高速剪切搅拌2小时；然后称取亲水性高分子化合物40份溶解于海藻酸钠溶液中，搅拌至均匀；再称取20份多元醇于上述溶液中，搅拌至均匀；最后加入余量的水搅拌至均匀。
印花糊处方：
防染盐s用量为2份，尿素用量为13份，碳酸氢钠用量为6份，原糊用量为40份，水用量为40份。
配制方法：先称取10份的尿素溶解于30份水中，然后缓慢加入6份的碳酸氢钠粉末，待碳酸氢钠完全溶解后加入2份的防染盐s，然后在加入40份的原糊，最后补足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
实施例3
原糊处方：
配制方法：先称取35份海藻酸钠溶解于1800份水中，高速剪切搅拌2小时；然后称取亲水性高分子化合物50份溶解于海藻酸钠溶液中，搅拌至均匀；再称取15份多元醇于上述溶液中，搅拌至均匀；最后加入余量的水搅拌至均匀。
印花糊处方：
防染盐s用量为1份，尿素用量为15份，碳酸氢钠用量为8份，原糊用量为30份，水用量为35份。
配制方法：先称取10份的尿素溶解于30份水中，然后缓慢加入8份的碳酸氢钠粉末，待碳酸氢钠完全溶解后加入1份的防染盐s，然后在加入50份的原糊，最后补足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
对照例1
与实施例1进行对比，印花糊处方中原糊为纯海藻酸钠糊，其余不变。其中海藻酸钠原糊浓度为4％。
原糊处方：
海藻酸钠100份
水2400份
配制方法：先称取100份海藻酸钠粉末，采用撒粉法缓慢撒入2000份水中，高速剪切搅拌2小时，然后静置膨化；最后加入余量的水搅拌至均匀。
印花糊处方：
防染盐s用量为1份，尿素用量为10份，碳酸氢钠用量为5份，原糊用量为50份，水用量为45份。
配制方法：先称取10份的尿素溶解于30份水中，然后缓慢加入5份的碳酸氢钠粉末，待碳酸氢钠完全溶解后加入1份的防染盐s，然后在加入50份的原糊，最后补足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
对照例2
与实施例1进行对比，印花糊处方中原糊为纯海藻酸钠糊，其余不变。其中海藻酸钠原糊浓度为5％。
原糊处方：
海藻酸钠100份
水1900份
配制方法：先称取100份海藻酸钠粉末，采用撒粉法缓慢撒入1600份水中，高速剪切搅拌2小时，然后静置膨化；最后加入余量的水搅拌至均匀。
印花糊处方：
防染盐s用量为1份，尿素用量为10份，碳酸氢钠用量为5份，原糊用量为50份，水用量为45份。
配制方法：先称取10份的尿素溶解于30份水中，然后缓慢加入5份的碳酸氢钠粉末，待碳酸氢钠完全溶解后加入1份的防染盐s，然后在加入50份的原糊，最后补足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
将上述实施例制得的印花糊料进行性能评价，具体为：
1.花型精细度评价
采用印花糊料在棉涤面料(规格为：c32s＊t200d/133*68)上刮印两组直线线条，每组由三条相同的直线平行排列组成，一组长为10cm细度为100微米的细线条；另一组长为10cm，细度为1000微米的粗线条。将印制的两组直线经过常规烘干、蒸化/水洗后，在显微镜下测试织物上线条的细度，每条直线上每间隔1cm测试一个点的线条细度，每组直线共测试30个点。最后计算线条的细度和不均匀度。
2.印花织物脱糊率测试
织物在标准温湿度下平衡24小时后开始测试，直至重量为恒重为止，测定织物重量为w1；织物印花烘干后，于标准温湿度下平衡24小时后开始测试，直至重量为恒重为止，测定织物重量为w2；然后经过蒸化、水洗、烘干后，于标准温湿度下平衡24小时后开始测试，直至重量为恒重为止，测定织物重量为w3。脱糊率＝(w2－w3)/(w2－w1)。
3.抱水性测试
配制近似黏度的原糊于烧杯重，然后将带有标记的定量滤纸插入色浆内，使刻度线与色浆水平面保持一致，30min记录水分上升的高度。
4.储存稳定性测试
将原糊在30摄氏度左右的环境下，存放7天，测定每日原糊黏度。通过计算7天内原糊黏度的变化率，原糊黏度变化率越小，表明原糊储存稳定性越好。同时观察原糊有无分层、结皮、发霉等现象。
黏度变化率＝(η1-η7)/η1，其中η1表示第一天测试的原糊黏度，η7表示第7天测试的原糊黏度。
结果如下：
备注：以实施例1为标准深度100，其余实施例和对照例均与其相比。
从上表中可以看出，由实施例1制备的原糊线条的精细度较高，而且线条不均匀性比较小，即线条较为均匀，由此可见，实施例1的原糊和印花糊具有较高的锁水性能，没有使线条发生滲化现象。而用纯海藻酸钠糊料的精细度则较低，远大于筛网的尺寸，且不均匀度较大。从颜色深度看，纯海藻酸钠糊料得色较浅，首先，由于纬向涤纶长丝不上色；其次，由于涤纶纤维是疏水性纤维，海藻糊料滲透到反面较多，上染到棉纤维的染料就减少；最后，由于海藻酸钠糊料的触变性能较差，当在刮刀作用下，海藻酸钠糊料透过筛网达到面料上的糊料较少，而实施例1中的糊料具有较好的触变性，在刮刀作用下，能迅速发生形变透过筛网而转移到面料上。因此，面料的颜色深度要好于纯海藻酸钠糊料。从面料脱糊率看，实施例1的脱糊率与纯海藻酸钠糊料的比较接近，且手感还好于纯海藻酸钠糊料，这主要是因为，实施例1中的合成糊对手感有较大的贡献，由于合成糊的立体骨架结构，使合成糊与面料的亲和力较低，容易从面料上脱去；而残留的部分糊料，则由于合成糊的立体骨架结构，将面料给撑开，因此手感比较丰满有弹性。从储存稳定性上看，实施例1的储存稳定性更好，更有利于印花的实际操作。