一种布料负压整理烧毛装置的制作方法

本发明涉及纺织生产领域，尤其涉及一种布料负压整理烧毛装置。

背景技术：

在织物纺织、染整行业中，烧毛工艺越来越被大家所重视，对织物布面的要求也越来越高，所谓烧毛，即以高温燃烧布料上长短不一的纤维，这样布匹在后续处理过程中才有更好地效果，故此目前市场上出现了很多各式各样的织物烧毛机，但仍然存在诸多问题，例如烧毛部彻底以及烧毛过程中对布料造成损伤而出现残次品，同时断落的纤维落于布料表面难以清理对布料的后续处理造成较大困扰。

中国发明专利申请号为201310743276.4所公开的本发明提供一种烧毛除尘结构包括传输织物的导辊和依次设置在织物传输方向上的毛刷辊和条状火口，所述毛刷辊的一侧设置有加湿构件，所述加湿构件内设置有将所述毛刷辊毛刷顶部湿润的槽体，所述条状火口内设置有杂质吸口，在织物的一侧设置有与所述条状火口相对应的封闭挡板，本发明利用所述毛刷辊加湿织物，织物被所述所述条状火口烧毛时，织物表面的水珠被蒸发，茸毛燃烧后的杂质位于所述杂质吸口和蒸汽之间，同时与所述条状火口相对应的封闭挡板使蒸汽包含杂质只能从所述杂质吸口冲出，有效清除烧毛时产生的杂质。

上述技术方案以加湿构件进行布料表面加湿，再经条状火口烧毛过程中蒸干水珠，从而使纤维燃烧后的杂质处于杂质吸口和蒸汽之间，通过杂质吸口进行烧毛口的杂质清理；然而众所周知，实际生产过程中，布料上的纤维多杂乱附着于布料表面，而烧毛温度一般为900至1000℃，水的汽化温度为100摄氏度，在纤维较多附着于布料表面的情况下进行烧毛，易于损伤布料的同时烧毛不彻底，另外一般在烧毛后布料表面会存在极短的纤维头，杂质落于其中，且处于湿度较大的环境中，以吸附力除尘，其效果欠佳。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过梳理组件进行布料表面纤维的竖起定型，再以吸附力牵引纤维于电热丝进行接触，实现烧毛的同时，断落的纤维经气流传导分离组件进行断落纤维的收集，同时气流所带热量循环使用，解决现有技术中存在的烧毛效果差及除尘不便的技术问题。

一种布料负压整理烧毛装置，包括机架以及转动安装于该机架上用于布料张紧传导的导布辊，还包括：

梳理组件，所述梳理组件转动安装于所述机架上且位于布料的上方，该梳理组件包括设置于其上的吸附部，该吸附部在转动中对附着于布料表面上的纤维进行竖起吸附牵引，使其保持竖立状态；

负压除毛组件，所述负压除毛组件设置于布料的上方且其与布料之间形成有绒毛定型空间，该负压除毛组件包括内部设有气流的除毛仓、开设于该除毛仓的底部且与外部连通的吸附孔以及分别设置于该除毛孔两侧的导流板和电热丝，气流沿除毛仓流动经导流板导向分别于所述除毛仓与导流板之间形成气流加速区，导流板与吸附孔之间形成负压区。

作为改进，所述吸附孔沿布料传输方向设置有多个，且其呈条形状结构，该吸附孔的长度与布料的宽度相同。

作为改进，多个吸附孔沿布料的传输方向依次呈阶梯状设置。

作为改进，所述导流板为弧形设置，且其延伸方向与气流流向相同，所述吸附孔位于所述导流板的竖直投影区内。

作为改进，所述吸附部包括多个沿所述梳理组件的轴线呈圆周均布设置且内部中空的负压管、沿该负压管的轴向开设于其上进行纤维吸附牵引的吸附通道以及沿该吸附通一侧均匀分布的若干导向齿。

作为改进，所述所述负压管其内部空间呈负压状态，所述导向齿位于吸附通道上与所述梳理组件转动方向相反的一侧。

作为改进，还包括设置于所述除毛仓的后段且与其连通设置的分离组件，该分离组件包括沿竖直方向设置的落尘管、设置于该落尘管内的喷液部以及位于所述落尘管底部也位于所述喷液部正下方的导流部。

作为改进，所述落尘管为管状设置，含有断落纤维的气流经除毛仓沿落尘管向上流动的过程中，液体经喷液部喷出形成充满所述落尘管内部的落尘空间，进行断落纤维与气流分离。

作为改进，所述落尘空间内部充满雾状液体且布满所述落尘管的内部空间。

作为改进，还包括连通所述除毛仓与落尘管的供给组件，气流经供给组件进行气流加速流入所述除毛仓内，所述供给组件与所述吸附部相连通。

本发明的有益效果：

(1)梳理组件在转动过程中，设置于其上的吸附部通过吸力接触纤维的同时将纤维竖起，经吸附力进行纤维的竖直定型，使布料表面的纤维经梳理组件后以竖立状态保持；另外气流经导流板处，其流动空间减小，气流流速增大，于吸附孔处形成负压区，经吸附孔将竖立的纤维吸入与电热丝接触，实现烧毛，由于电热丝处于除毛仓中的负压区内，断落的纤维经气流带动下流出，以上两者相结合，实现布料表面纤维的高效率、高质量的烧毛及除尘；

(2)在本发明中吸附孔沿布料传输方向设置有多个，且呈阶梯状设置，布料表面纤维较多的情况下第一阶梯与布料之间距离较大，进行较长纤维的一次烧毛，避免了因纤维过长而造成的吸附孔堵塞，再经距离布料更近的吸附孔进行烧毛，实现布料的有序、稳定烧毛，同时可根据布料的不同需求对布料表面图案纤维进行可控烧毛，扩大本发明的适用场合；

(3)在本发明中的分离组件与除毛仓连通设置，落尘管竖直设置，气流带动纤维进入落尘管中向上运动，使得气流速度降低，喷液部喷出水雾充满落尘管内，水雾与纤维接触，纤维进行吸水从而质量增压，向下运动落于导流部内进行纤维与气流的分离，便于纤维的集中处理；

综上所述，本发明具结构简单、烧毛效果优良，且布料表面无杂质污染，便于微小纤维的收集，降低了生产场地的粉尘污染。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明整体结示意图；

图2为梳理组件结构示意图；

图3为吸附部梳理纤维第一状态示意图；

图4为吸附部梳理纤维第二状态示意图；

图5为本发明正视剖视图；

图6为图5中a处放大示意图；

图7为梳理组件剖视图；

图8为图2中b处放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1、2、3、4、5和6所示，一种布料负压整理烧毛装置，包括机架1以及转动安装于该机架1上用于布料2张紧传导的导布辊3，还包括：

梳理组件4，所述梳理组件4转动安装于所述机架1上且位于布料2的上方，该梳理组件4包括设置于其上的吸附部41，该吸附部41在转动中对附着于布料2表面上的纤维进行竖起吸附牵引，使其保持竖立状态；

负压除毛组件5，所述负压除毛组件5设置于布料2的上方且其与布料2之间形成有绒毛定型空间50，经梳理组件4梳理后的纤维呈竖直状态沿定型空间50传输，该负压除毛组件5包括内部设有气流的除毛仓51、开设于该除毛仓51的底部且与外部连通的吸附孔52以及分别设置于该除毛孔两侧的导流板53和电热丝54，气流沿除毛仓51流动经导流板53导向分别于所述除毛仓51与导流板53之间形成气流加速区55，导流板53与吸附孔52之间形成负压区56；经多次试验确定，导流板53与除毛仓51的顶部之间的距离除毛仓51高度的一半，负压区56形成一定的低压区，经吸附孔52对纤维具有良好的吸入效果，纤维的弯曲方向与气流流动方向相同，在其弯曲过程中与电热丝54接触，由电热丝的高温将其烧断，实现烧毛。

需要说明的是，如图3、4和6所示，梳理组件4在转动过程中，设置于其上的吸附部41通过吸力接触纤维的同时将纤维竖起，经吸附力进行纤维的竖直定型，使布料2表面的纤维经梳理组件4后以竖立状态保持；另外气流经导流板53处，其流动空间减小，气流流速增大，于吸附孔52处形成负压区56，经吸附孔52将竖立的纤维吸入与电热丝54接触，实现烧毛，由于电热丝54处于除毛仓51中的负压区56内，断落的纤维经气流带动下流出，以上两者相结合，实现布料2表面纤维的高效率、高质量的烧毛及除尘。

进一步地，如图6所示，所述吸附孔52沿布料传输方向设置有多个，且其呈条形状结构，该吸附孔52的长度与布料2的宽度相同；在本实施例中吸附孔52其数量优选为两个，进行纤维的两次烧毛，防止纤维对于吸附孔52的堵塞，提高其生产稳定性，另外吸附孔52的长度与布料2的宽度相同设置，使布料一次性通过吸附孔52实现布料2表面的一次性烧毛，提高布料2的烧毛效率，当然吸附孔52的长度小于布料2的宽度时，布料2需多次经过吸附孔，进行烧毛，其效率较低。

其中，如图6所示，多个吸附孔52沿布料2的传输方向依次呈阶梯状设置；吸附孔52呈阶梯状设置，为了含有较长纤维的布料在烧毛过程中堵塞吸附孔52，另外多个吸附孔52阶梯设置，便于纤维烧毛长度的控制，对于一些对于纤维长度有要求的领域，其可直接采用本发明，实现纤维长度的设定。

需要说明的是，如图6所示，吸附孔52沿布料2传输方向设置有多个，且呈阶梯状设置，布料2表面纤维较多的情况下第一阶梯与布料2之间距离较大，进行较长纤维的一次烧毛，避免了因纤维过长而造成的吸附孔52堵塞，再经距离布料更近的吸附孔进行烧毛，实现布料的有序、稳定烧毛，同时可根据布料的不同需求对布料表面图案纤维进行可控烧毛，扩大本发明的适用场合；

另外，如图6所示，所述导流板53为弧形设置，且其延伸方向与气流流向相同，所述吸附孔52位于所述导流板53的竖直投影区内；导流板53以弧形设置，以导流板53减小气流流通空间的同时，便于气流的流通，从而确保负压区56的稳定性。

进一步地，如图7和8所示，所述吸附部41包括多个沿所述梳理组件4的轴线呈圆周均布设置且内部中空的负压管411、沿该负压管411的轴向开设于其上进行纤维吸附牵引的吸附通道412以及沿该吸附通道42一侧均匀分布的若干导向齿413；在本实施例中，负压管411其数量为五个，切梳理组件4的旋转线速度远远大于布料2的传输速度，布料2上的纤维经吸附管上的吸附通道412多次吸附梳理，从而形成竖直的纤维特征。

其中，如图3和4所示，所述负压管411其内部空间呈负压状态，所述导向齿413位于吸附通道42上与所述梳理组件4转动方向相反的一侧，吸附管411经吸附通道412进行纤维吸附，使其紧贴于吸附管411的表面，吸附管411转动中将纤维带起的同时再经导向齿413将竖起的纤维进行梳理，使纤维整齐竖直排列，避免了纤维直接的缠绕而影响烧毛效果，另外对竖立的纤维以导向齿412进行梳理，可实现纤维的进一步竖立定型，防止纤维的倾斜倒伏。

实施例二

如图1和5所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：还包括设置于所述除毛仓51的后段且与其连通设置的分离组件6，该分离组件6包括沿竖直方向设置的落尘管61、设置于该落尘管61内的喷液部62以及位于所述落尘管61底部也位于所述喷液部62正下方的导流部63；在本实施例中喷液部62将常态水进行雾化处理后喷出，气流可穿过水雾流通，而将纤维进行隔离，实现细小纤维的分离处理。

进一步地，如图5所示，所述落尘管61为管状设置，含有断落纤维的气流经除毛仓51沿落尘管61向上流动的过程中，液体经喷液部62喷出形成充满所述落尘管61内部的落尘空间611，进行断落纤维与气流分离；在本实施例中，落尘管61为管状设置便于与喷液部62相配合，实现雾气对于纤维的隔离，同时其易于加工，可节约生产成本。

其中，如图5所示，经所述落尘空间611内部充满雾状液体且布满所述落尘管61的内部空间；落尘空间611充满处于喷液部62下方的落尘管61，进行纤维的绝对隔离，确保纤维分离的彻底性。

需要说明的是，如图5所示，分离组件6与除毛仓51连通设置，落尘管61竖直设置，气流带动纤维进入落尘管61中向上运动，改变气流的流向的同时使得气流速度降低，喷液部62喷出水雾充满落尘管61内，水雾与纤维接触，纤维进行吸水从而质量增压，向下运动落于导流部63内进行纤维与气流的分离，便于纤维的集中处理，降低生产场地的粉尘污染，有利于环保。

进一步地，如图1所示，还包括连通所述除毛仓51与落尘管61的供给组件7，气流经供给组件7进行气流加速后流入所述除毛仓51内，所述供给组件7与所述吸附部41相连通；除毛仓51内部的气流由供给组件7进行气流定向传输后导入，其进气端与落尘管61连通设置，目的在于确保与落尘管61连通的除毛仓51内气流的流动速度，另外供给组件7进气端的上开设有与外接连通的通气孔，外部空气经通气孔流入，进行缓冲落尘管61内部气流的流速，进一步确保纤维的分离收集，以吸附部41与供给组件7连通，其连通处为供给组件7的吸气端，配合吸附部41的吸气特性，最大程度的进行能力利用，减少损耗的同时，提高能源利用率，从而降低生产成本。

在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过旋转离心力进行纤维织物的粉碎剪切，同时进行筛选，筛选后的浆液通过研磨帚化形成纤维长度较为均匀的优质浆液的设计构思，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。