本实用新型涉及超细纤维合成革技术领域，尤其是一种具有较高耐刮耐磨性能的绒面超细纤维合成革。
背景技术：
绒面超细纤维合成革是表面具有天然麂皮绒效果，替代天然麂皮广泛应用于用于鞋类、箱包、服装的人工皮革。传统的绒面超细纤维合成革生产，绒面树脂主要通过湿法含浸的方式进入超细纤维无纺布，然后通过湿法凝固，置换湿法含浸料中的DMF，形成泡孔，再经过减量工序溶解超细纤维中的海组分，烘干定型，通过磨皮和染整工艺的结合，形成表面具有麂皮绒效果的合成革，但由于生产过程中受到纤维物性、树脂稳定性、助剂、凝固条件的影响，以及固含量的限制等因素，都对产品的热、力学性能(如磨皮时“粘纸”)有很大的影响，最终控制不好会导致传统绒面革贝斯物性差、泡孔不够均匀致密、生产成本高的问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是解决传统绒面革贝斯物性差、泡孔不够均匀致密、生产成本高的问题，提供一种表明致密、均匀、耐磨耐刮、具有较高物理性能且生产成本较低的绒面超细纤维合成革。
为解决上述技术问题，本实用新型所述的一种具有较高耐刮耐磨性能的绒面超细纤维合成革包括定性非织造布，所述定性非织造布为碳纳米管、尼龙6/66共聚物、低密度聚乙烯构成的复合体系的海岛超细纤维；定性非织造布的一侧为绒面聚氨酯涂层，绒面聚氨酯涂层与定性非织造布粘结处，绒面聚氨酯涂层部分渗入定性非织造布的表层构成混合粘结层，绒面聚氨酯涂层及混合粘结层内设有若干细密的树脂泡孔，各个树脂泡孔之间导通；所述绒面聚氨酯涂层的表面设有染色磨皮层。
所述绒面聚氨酯涂层的厚度为0.3至0.5mm。
所述混合粘结层的厚度为1至2mm。
所述定性非织造布的厚度为2至3mm。
本实用新型的积极效果：
本实用新型所述一种具有较高耐刮耐磨性能的绒面超细纤维合成革采用碳纳米管/尼龙6/66共聚物/低密度聚乙烯复合体系超细纤维的定性非织造布，在定性非织造布面层设置绒面聚氨酯涂层，通过溶剂挥发，在无纺布面层形成致密、均匀的树脂泡孔，再实施含浸、减量、后整理工艺，最终形成表明致密、均匀、生产成本较低并具有较高耐刮耐磨性能的绒面超细纤维合成革。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图
图中，1、染色磨皮层 2、绒面聚氨酯涂层 3、混合粘结层 4、定性非织造布 5、树脂泡孔
具体实施方式
如图1所示，作为具体的实施案例，一种具有较高耐刮耐磨性能的绒面超细纤维合成革包括定性非织造布(4)，所述定性非织造布(4) 为碳纳米管、尼龙6/66共聚物、低密度聚乙烯构成的复合体系的海岛超细纤维；定性非织造布(4)的一侧为绒面聚氨酯涂层(2)，绒面聚氨酯涂层(2)与定性非织造布(4)粘结处，绒面聚氨酯涂层(2) 部分渗入定性非织造布(4)的表层构成混合粘结层(3)，绒面聚氨酯涂层(2)及混合粘结层(3)内设有若干细密的树脂泡孔(5)，各个树脂泡孔(5)之间导通；所述绒面聚氨酯涂层(2)的表面设有染色磨皮层(1)。
所述绒面聚氨酯涂层(2)的厚度为0.3至0.5mm。
所述混合粘结层(3)的厚度为1至2mm。
所述定性非织造布(4)的厚度为2至3mm。