自然混纱的加捻方法、加捻编织方法及加捻装置与流程

本发明涉及纺织制品生产以及纺织制品生产设备，特别是涉及混纱加捻的装置、方法及编织方法。

背景技术：

加捻工艺是将两根或两根以上的纱线相互缠绕捻成一股线。通过加捻处理能够获得具有一定弹性、伸张力、手感佳的成型纱线，当采用多色纱线加捻时，还能获得渐变混纱效果的成型纱线。

现有的加捻机在对纱线进行加捻时，是直接对纱线进行加捻，这样处理过程中的纱线不仅容易沾染飞花、短绒和灰尘等异物，成型纱线还会因颜色太均匀导致随机性不够的缺陷以及出现色差等问题，进而影响到纺织面料的外观、手感和性能。而且成型纱线不能够马上用于编织机上纺织成布，而是需要将成型线再次缠绕成筒线后才可用于编织机上。这不仅会延误产品的生产周期，还需花费较高的加捻费用。

有鉴于此，本发明人对纱线加捻处理工艺进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能够直接在编织机上实现自然混纱加捻的自然混纱的加捻方法，自然混纱的加捻编织方法，以及能够提高加捻效率和质量的自然混纱的加捻装置。

为了达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

自然混纱的加捻方法，成圈缠绕的第二纱线绕着至少一根第一纱线脱圈实现加捻，并捻合成加捻纱线。

进一步地，所述第一纱线和/或成圈缠绕的所述第二纱线绕成线筒状、线团状或线球状；所述第一纱线、所述第二纱线对应从外圈向内圈脱圈，或者从内圈向外圈脱圈；或者增减所述第一纱线和所述第二纱线的捻合起始之间的捻合间距，对应调整所述第一纱线和所述第二纱线的捻合松紧度。

进一步地，所述第一纱线沿着所述第二纱线的缠绕轴线方向从所述第二纱线中穿过后，并与脱圈的所述第二纱线加捻成所述加捻纱线。

进一步地，所述第一纱线从第一线筒上胶圈，胶圈的所述第一纱线穿过所述第二纱线绕成的第二线筒中的筒孔后，所述第一纱线与所述第二线筒上脱圈的所述第二纱线捻合成一股所述加捻纱线；

和/或所述加捻纱线穿过第三纱线绕成的第三线筒中的筒孔后，所述加捻纱线与所述第三线筒上脱圈的所述第三纱线捻合成一股再次加捻的加捻纱线；和/或

其中，增减所述第一线筒和所述第二线筒之间的间距，对应调整所述第一纱线和所述第二纱线的捻合松紧度；增减所述第二线筒和所述第三线筒之间的间距，对应调整所述加捻纱线和所述第三纱线的捻合松紧度；

如此重复上述加捻过程。

进一步地，所述脱圈的过程中所述脱圈方向相同；和/或

所述第一纱线和/或所述第二纱线具有捻合方向，所述脱圈方向与所述捻合方向相同。

自然混纱的加捻编织方法，编织机的牵线机构牵引第二纱线绕着第一纱线脱圈实现加捻，捻合成的加捻纱线进入编织机进行编织，实现一边加捻一边编织。

自然混纱的加捻装置，包括支撑脱圈后的待加捻纱线的导捻本体，所述导捻本体为旋转体，所述导捻本体内设有使另一待加捻纱线通过的导捻通孔；所述导捻本体对应所述导捻通孔的一端为导进端，另一端为导出端，所述导出端上环设有能使脱圈的所述待加捻纱线环绕所述导捻本体脱圈的活动圈。

进一步地，从所述导进端至所述导出端，所述导捻本体上依次凸出形成有主防护圈、下防护圈和上防护圈；所述活动圈设于所述下防护圈和所述上防护圈之间，所述主防护圈包括靠近所述导出端的圆锥面和靠近所述导进端的下倒圆锥面，所述圆锥面圆滑过渡至所述下倒圆锥面。

进一步地，所述导捻本体靠近所述导出端的边缘凸出形成圆滑的所述上防护圈，所述主防护圈与所述活动圈之间沿圆周方向凸出形成圆滑的所述下防护圈；和/或

所述活动圈的最大内径尺寸分别小于所述上防护圈的最小径向尺寸、所述下防护圈的最小径向尺寸；所述主防护圈的径向尺寸为所述导捻本体的最大径向尺寸；和/或

所述下防护圈与所述上防护圈之间的所述导捻本体的表面凹陷形成上倒圆锥面，所述活动圈套设于所述上倒圆锥面处，所述活动圈内表面与所述上倒圆锥面之间具有空隙；和/或

所述导捻本体靠近所述导进端处形成卡块，所述卡块凸出形成一个或多个阶梯状的台阶。

进一步地，还包括架子，所述架子包括主支撑杆和用于放置所述导捻本体的托盘，所述托盘设于所述主支撑杆上，所述托盘对应所述导捻通孔开设有通孔。

采用上述技术方案，本发明的自然混纱的加捻方法、自然混纱的加捻编织方法，能够直接在编织机上自然混纱加捻纱线，可减少纱线加捻处理所需时间，避免交期延误，降低制纱成本。

本发明的自然混纱的加捻装置，能获得捻度均匀，并保持较为理想的伸张力、弹力的加捻纱线，同时可减少采用加捻纱线制成的混纱产品生产过程中形成的大范围色差等问题。

附图说明

图1为本发明的加捻示意图；

图2为本发明导捻本体和活动圈的结构示意图一；

图3为本发明导捻本体和活动圈的结构示意图二；

图4为本发明导捻本体和活动圈的结构示意图三。

标号说明：

加捻纱线 1a 缠绕轴线 2a

第一纱线 1 第一线筒 11

第二纱线 2 第二线筒 21

第三纱线 3 第三线筒 31

第四纱线 4 第四线筒 41

加捻装置 5 导捻本体 51

导捻通孔 511 卡块 512

主防护圈 513 圆锥面 5131

下倒圆锥面 5132 下防护圈 514

上防护圈 515 上倒圆锥面 516

台阶 517 活动圈 52

架子 53 主支撑杆 531

托盘支撑杆 5311 横向支撑杆 5312

托盘 532 通孔 5321

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细阐述。

如图1至图4所示，本发明自然混纱的加捻方法主要通过以下步骤实现：成圈缠绕的纱线脱圈实现加捻，使两根或两根以上的纱线捻合成一股加捻纱线1a，即通过成圈缠绕的纱线绕着另一纱线脱圈，实现加捻，捻合成加捻纱线1a。上述待加捻的第一纱线1、第二纱线2，可分别采用同色纱线、异色纱线、变色纱线，可以是一根与另一根进行加捻，或者两根与另一根进行加捻，或者两根与两根进行加捻，以此类推，在此不再赘述。

实施例一

本案中，自然混纱的加捻方法主要如下，成圈缠绕的第二纱线2绕着至少一根第一纱线1脱圈实现加捻，并捻合成加捻纱线1a。第一纱线1和/或第二纱线2成圈缠绕成线筒状、线团状或线球状。

下面以第一纱线1绕成中空的锥台状的第一线筒11，第二纱线2绕成中空的锥台状的第二线筒21为例进行说明，其中，第一线筒11、第二线筒21内形成有筒孔。当然若采用了第三纱线3、第四纱线4等多根纱线，第三纱线3、第四纱线4等多根纱线也对应绕成第三线筒31、第四线筒41等。第一线筒11、第二线筒21、第三线筒31、第四线筒41等这此线筒上放置的导捻本体51分别对应为第一个导捻本体51、第二个导捻本体51、第二个导捻本体51、第四个导捻本体51等。

圈脱时，第一纱线1和第二纱线2分别对应从第一线筒11、第二线筒21的外圈向内圈脱圈，这样第一线筒11、第二线筒21由外向内变得越来越薄。当然，第一纱线1和第二纱线2也可分别对应从第一线筒11、第二线筒21的内圈向外圈脱圈，这样第一线筒11、第二线筒21由内向外变得越来越薄。

本实施例通过如下步骤实现自然混纱加捻：第一纱线1沿着第二纱线2的缠绕轴线2a即第二线筒21的轴线方向从第二线筒21中的筒孔穿过后，并与从第二线筒21上脱圈的第二纱线2加捻成加捻纱线1a。

根据需要还可重复上述加捻过程，例如上述加捻纱线1a穿过第三纱线3绕成的第三线筒31中的筒孔后，加捻纱线1a与第三线筒31上脱圈的第三纱线3捻合成一股再次加捻的加捻纱线1a。上述再次加捻的加捻纱线1a穿过第四纱线4绕成的第四线筒41中的筒孔后，上述再次加捻的加捻纱线1a与第四线筒41上脱圈的第四纱线4捻合成一股多次加捻的加捻纱线1a。以此类推，重复上述加捻过程可完成任意次数的叠加加捻。

较佳地，增减第一纱线1和第二纱线2的捻合起始之间的捻合间距，对应调整第一纱线1和第二纱线2的捻合松紧度。当第一纱线1从第一线筒11脱圈后向前运动至第二个导捻本体51的上部，第二纱线2从第二线筒21脱圈后向前运动至第二个导捻本体51的上部，第二纱线2与第一纱线1完成加捻的捻合起始之间的捻合间距越长，所述第一纱线1和第二纱线2的捻合度就越松。反之，则第一纱线1和第二纱线2的越捻越紧。所述加捻的捻合起始之间的捻合间距指第一纱线1与第二纱线2最初接触的位置到第一纱线1和第二纱线2最初与第三纱线3位置。

较佳地，在所述脱圈的过程中所述脱圈的方向相同，而且当第一纱线1和/或第二纱线2具有捻合方向时，也就是说，第一纱线1、第二纱线2并非单丝而是合股的纱线时，所述脱圈方向还与第一纱线1、第二纱线2的捻合方向相同，这样可使加捻后的加捻纱线1a的捻向与第一纱线1、第二纱线2的捻合方向相同，使加捻纱线1a的捻合得紧实，不易松散，获得较佳的性能。

实施例二

本案中，采用上述自然混纱的加捻方法可实现如下自然混纱的加捻编织方法。

编织机的牵线机构牵引待加捻的第一纱线1和第二纱线2对应脱圈、前进，且第二纱线2绕着第一纱线1完成脱圈，在脱圈过程中，被向前牵引的第一纱线1和第二纱线2实现加捻，捻合成的加捻纱线1a被牵线机构牵引并进入编织机内进行编织，如此实现一边加捻一边编织。上述编织机、牵线机构均可采用现有结构，在此不再赘述。

实施例三

本案中，上述方法均中可采用自然混纱的加捻装置5，以下简称加捻装置5。加捻装置5主要包括导捻本体51和活动圈52，导捻本体51和活动圈52可以使多根纱线自然脱圈就开始缠绕、捻合，最终实现加捻。另外还可包括放置线筒的架子53。这里的导捻是指在加捻过程中，对待加捻纱线进行牵引、引导，以导出待加捻纱线。

导捻本体51能支撑脱圈后的待加捻纱线，导捻本体51为内部设有导捻通孔511的旋转体，导捻本体51对应导捻通孔511的一端为导进端，另一端为导出端。以导进端为导捻本体51的下端，则导出端为导捻本体51的上端，从导进端至导出端，导捻本体51上依次凸出形成卡块512、主防护圈513、下防护圈514和上防护圈515。卡块512位于导进端上，主防护圈513包括靠近导出端的圆锥面5131，以及靠近导进端的下倒圆锥面5132，圆锥面5131和下倒圆锥面5132的连接处圆滑过渡。

活动圈52为表面光滑且圆滑过渡的圆环，活动圈52套设在下防护圈514和上防护圈515之间，且能在下防护圈514和上防护圈515之间上下窜动，加捻时，待加捻纱线从活动圈52内穿过，且绕导捻本体51的外圆周面脱圈。

导捻本体51靠近导出端的边缘凸出形成圆滑的上防护圈515，上防护圈515的最小径向尺寸大于活动圈52的最大内径尺寸，主防护圈513的径向尺寸为导捻本体51的最大径向尺寸。

主防护圈513与活动圈52之间沿圆周方向凸起形成圆滑的下防护圈514，下防护圈514的最小径向尺寸大于活动圈52的最大内径尺寸。

下防护圈514与上防护圈515之间的导捻本体51的外表面向内凹陷形成上倒圆锥面516，活动圈52套设在上倒圆锥面516处，活动圈52内表面与上倒圆锥面516之间具有空隙。在加捻过程中，待加捻纱线穿过该空隙，活动圈52可随着待加捻纱线在上倒圆锥面516上，上下窜动。较佳地，如图4所示，导捻本体51此处内凹外表面的截面呈弧型，这样既可为待加捻纱线提供较为理想的活动空间，使待加捻纱线顺利穿过此处，又可对待加捻纱线的张力、混夹的杂质进行有效处理。

上防护圈515和下防护圈514主要是限定活动圈52的活动范围，下防护圈514可防止活动圈52从上倒圆锥面516向下掉落，上防护圈515可防止活动圈52被牵引的待加捻纱线带出上倒圆锥面516外。同时，上防护圈515和下防护圈514还能对被牵引的待加捻纱线的张力进行调整，并去除待加捻纱线上的杂质，并在加捻、牵引过程支撑待加捻纱线。

导捻本体51对应卡块512的上部凸出形成有台阶517，卡块512的上端位于台阶517中部，卡块512的外径尺寸不大于线筒中的筒孔的最小内径尺寸，使卡块512能够伸入线筒中的筒孔。台阶517径向尺寸大于线筒中的筒孔的最小内径尺寸，使线筒的上端能够顶持在台阶517上。

较佳的，台阶517包括不少于两个上下设置的台阶，且各台阶由下而上呈渐宽的阶梯状，即各台阶的径向尺寸由下而上逐渐增大。

架子53包括主支撑杆531和托盘532，主支撑杆531竖直设置，且主支撑杆531横向延伸有不少于两根的托盘支撑杆5311，各托盘支撑杆5311上下一一对应设置，托盘532固设于各托盘支撑杆5311上。为了叙述方便，如图1所示由下至上放置的托盘532分别对应为第一个托盘532、第二个托盘532、第三个托盘532、第四个托盘532，以此类推。

各托盘532于对应放置线筒处分别开设有贯穿的通孔5321，这些通孔5321能分别对应位于各托盘532上的第一线筒11、第二线筒21、第三线筒31、第四线筒41的筒孔进行设置。而且这些通孔5321还能对应上述筒孔中放置的导捻本体51上的导捻通孔511进行设置。加捻时，第一纱线1穿过通孔5321和第二线筒21中的筒孔后，与第二纱线2相互缠绕加捻。

较佳地，加捻时，通过增减多个托盘532之间的间隔，即第一线筒11、第二线筒21、第三线筒31、第四线筒41等这些线筒相互之间的距离，能够对应调整加捻纱线1a的加捻松紧度。

主支撑杆531还延伸有横向支撑杆5312，横向支撑杆5312以与托盘支撑杆5311呈90°方式设置，主支撑杆531还设置有连接编织机支架的孔槽。横向支撑杆5312和主支撑杆531均固定设置在编织机支架上，如此可防止架子53左右摇晃，架子53通过孔槽和螺栓与螺母的配合固设于编织机支架上。

实施例四

本实施例中，对自然混纱的加捻方法作进一步详细描述，具体步骤如下：

纱线加捻时，在编织机的牵线机构的牵引下，首先将第一线筒11和第二线筒21依次放置在架子53上的第一个、第二个托盘532内，使通孔5321分别对应连通第一线筒11和第二线筒21上的筒孔。接着将第一个、第二个导捻本体51的卡块512分别放进第一线筒11和第二线筒21的筒孔内，使第一线筒11和第二线筒21的上端面分别顶持在台阶517上。

然后将第一纱线1如下向上牵引：第一纱线1绕过第一个导捻本体51上的主防护圈513后，从活动圈52的内表面与上倒圆锥面516之间的空隙穿过；再绕过上防护圈515后，第一纱线1依次穿过第二个托盘532上的通孔5321、第二线筒21的筒孔，以及第二线筒21上的第二个导捻本体51上的导捻通孔511。

同样的也将第二纱线2如上牵引至第二线筒21上的导捻本体51上：第二纱线2绕过第二个导捻本体51上的主防护圈513后，从活动圈52的内表面与上倒圆锥面516之间的空隙穿过，再绕过上防护圈515后，在第二个导捻本体51的上部，第一纱线1的线头与第二纱线2的线头并成一股加捻纱线1a，加捻纱线1a若无需再次加捻即可进入编织机进行相应的针织、经编、飞织、梭织、横编等编织。

当第一纱线1或第二纱线2向上牵引时，第一线筒11或第二线筒21的大小随着第一纱线1或第二纱线2的放圈随时在变化。主防护圈513的下倒圆锥面5132使第一纱线1或第二纱线2向上运动时，有一个倾斜幅度，能够防止第一纱线1或第二纱线2发生卡顿、卡涩等现象，导致断纱，又因待加捻纱线在被牵线机构牵引过程中有主防护圈513的过渡，使得由第一纱线1或第二纱线2加捻成的加捻纱线1a的捻度更均匀。当第一纱线1或第二纱线2被牵线机构牵引至活动圈52与上倒圆锥面516之间时，由于活动圈52的阻挡第一纱线1或第二纱线2不能向外扩张或散开，只能在活动圈52内环绕脱圈，进一步地促使加捻纱线1a的捻度更均匀。当第一纱线1或第二纱线2被牵线机构牵引至上防护圈515时，上防护圈515不仅可防止活动圈52被第一纱线1或第二纱线2带飞，还同时带动第一纱线1或第二纱线2向外稍作扩张，能够再次促使加捻纱线1a的捻度更均匀。上倒圆锥面516的设置可防止活动圈52在被第一纱线1或第二纱线2带动时出现卡顿现象，进而导致第一纱线1或第二纱线2断纱。

自然混纱的加捻方法通过使用加捻装置5，可获得捻度均匀的加捻纱线1a，且加捻纱线1a保持较为理想的伸张力、弹力，同时可减少混纱产品生产过程中形成大范围色差等问题。

在牵线机构的作用下，第一纱线1和第二纱线2分别从第一线筒11和第二线筒21一圈圈的脱离，脱离后第一纱线1和第二纱线2在弯曲力的作用依旧保持卷曲状态。在第二线筒21的上部第一纱线1和第二纱线2相互接触并摩擦，保持卷曲状态的第一纱线1和保持卷曲状态的第二纱线2自然缠绕加捻成一股，形成加捻纱线1a。完成加捻的加捻纱线1a依旧被编织机的牵线机构牵引，并进入编织机内部编织成纱。

在本发明中的纱线依据生产需求可采用相同的方法，累加纱线加捻的次数，以提高加捻质量，获得多种捻合、多色捻合的加捻纱线1a。

采用上述技术方案，本发明的自然混纱的加捻方法，能够直接在编织机上自然混纱加捻纱线，可减少纱线进行加捻处理的所需时间，避免的交期延误，及降低制纱的成本。

特别要说明的是本实施例为本发明的最佳方案。若第一纱线1没有缠绕成线筒状、线团状或线球状，第一纱线1也没有从第一个导捻本体51上穿过，第一纱线1也能与第二纱线2相互接触并摩擦后，保持卷曲状态的第二纱线2仍可与第一纱线1自然缠绕加捻成一股加捻纱线1a。

上述实施例和附图并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。