双面异色印花工艺及设备的制作方法

本发明属于印染技术领域，尤其涉及一种双面异色印花工艺及设备。

背景技术：

纺织印染行业中，大多数印花纺织品均是单面印花，要实现织物正面和反面均有印花图案，通常采取的做法是加大单面印花的刮刀压力、减少色浆粘度，使色浆能够渗透到织物的反面；或者采取二次分别印正反面的方法。采用第一种方法的局限性是，仅能用于较轻薄的织物，且过大的印花压力将严重影响印制图案的精细程度，降低印花品质。特别是，这种印花方法印制图案必须反面和正面相同，不能实现正反图案的差异化；而采用二次印花的方式，显而易见，将增加工艺流程，降低生产效率。双面印花设备通常先进行反面印花，反面印制结束后烘干再进行正面印花。在反面印花过程中，没有正面系统那样的贴布体系，这样在印制反面时，色浆接触到布面后，布匹将发生收缩，这样后续在印正面花型时将无法对花或者对花精度差。正反面对花难度加大，无法生产反正面图案要求嵌套对花的花型。

技术实现要素：

本发明针对现有的双面印花工艺流程繁琐，对花精度差的技术问题，提出一种可采用圆网印刷技术印制出图案精细的双面异色印花布的工艺及设备。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种双面异色印花工艺，包括以下步骤，

(1)前处理：将棉坯布经过烧毛、煮练和漂白工序处理；

(2)丝光：将前处理后的棉坯布浸轧丝光液,并给予织物横向和纵向张力；

(3)白布打卷：对丝光下机后的坯布经轧车一浸一轧，浸轧预处理液，并利用热风拉幅设备进行烘干；所述预处理液按照重量百分比包括1％-2％防水剂和30％浓度为6％的海藻酸钠糊，余量为水；

(4)双面印花图案设计：反面花型的尺寸和正面花型成比例，使两面图案之间的尺寸差异同实际生产时印制一支网子后布匹的收缩率相同或相近。

(5)双面印花：采用双面印花机，用配制好的涂料色浆或活性色浆进行双面印花，反面印制后紧接正面印制，其中涂料色浆按照重量百分比组成为：

(6)蒸化：采用活性色浆印花时，进行蒸化固色处理，蒸化温度为100±2℃，时间为5-10min。

(7)水洗：将织物上未经固着的染料、预处理残留的物质、其他助剂等经水洗充分去除。

后整理。

作为优选，所述活性色浆按照重量百分比组成为：

作为优选，步骤(3)烘干后还包括布匹水洗步骤，去除布面残留的海藻酸钠糊和防水剂。

作为优选，步骤(5)中正面采用珠光色浆，反面采用活性色浆进行印花，所述珠光色浆按照重量百分比组成为：

作为优选，所述活性色浆粘度为3000-4000mpa.s。

本发明还提出一种双面印花机，包括进布机构、反面印花机构和正面印花机构，所述进布机构包括堆布车和进布机架，所述进布机架上安装有多组导向辊及吸边器；

所述反面印花机构包括位于进布端的对边装置、换向辊和反面印花筒，所述对边装置包括光电探头和对边器，所述反面印花筒下方设置有过渡辊，过渡辊下方设置有第一导带托辊，导带位于过渡辊和第一导带托辊之间；织物经进布机构扩幅对中后经换向辊换向，此后进入反面印花机构完成反面印花；

所述正面印花机构包括多组圆网印花筒，圆网印花筒下方均设置有第二导带托辊，织物完成反面印花后进入正面印花机构进行正面多色印花。

作为优选，所述第一导带托辊安装在可调节高度的起落装置上。

作为优选，所述对边器为主动恒张力带扩副对边器。

作为优选，还包括伺服控制系统，所述伺服控制系统包括控制器及控制反面印花筒转动的机械传动装置。

作为优选，所述圆网印花筒包括镍网。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

双面异色印花工艺通过对坯布进行前处理，并采用特殊配制的活性色浆、涂料色浆或其他特殊色浆进行印花，结合反面印花与正面印花先后进行的印制方式，解决了双面异色印花生产过程中对花精度差、反面渗化等技术问题，可采用圆网印刷技术印制出图案精细的双面异色印花，适宜蜡染企业生产，填补了仿蜡产品双面印花的技术空白。

双面印花机可实现织物的正反两面异色印花，反面印花后立即进行正面印花，与目前单面印制结束后再进行另一面印制相比节省了加工步骤，节约生产成本，提高生产效率。同时两面印花基本同时进行，可避免单面印花后因织物收缩导致双面无法对花的问题，结合实施例一至三中的印花工艺，可生产高精度的双面异色印花布。

附图说明

图1为本发明实施例一的工艺流程图；

图2为本发明实施例四双面印花机的结构示意图；

图3为本发明实施例四双面印花机的部分示意图；

以上各图中：1、进布机构；11、堆布车；12、进布机架；13、导向辊；14、吸边器；2、反面印花机构；21、光电探头；22、对边器；23、换向辊；24、反面印花筒；25、过渡辊；26、第一导带托辊；27、起落装置；3、正面印花机构；31、圆网印花筒；32、第二导带托辊；4、导带；5、印花给浆器；6、织物；7、伺服控制系统。

具体实施方式

为了更好的理解本发明，下面结合附图和实施例做具体说明。

实施例一：一种双面异色印花工艺，包括以下步骤：

(1)前处理：

将棉坯布经过烧毛、煮练和漂白工序处理，去除坯布中棉籽壳、油脂、浆料等杂质，同时漂白织物并清洗干净。

(2)丝光：将前处理后的棉坯布浸轧丝光液，本实施例采用200-400g/l的氢氧化钠溶液，使棉纤维发生丝光效应，提高外观光洁度，并改善各项理化性能。

(3)白布打卷：

对丝光下机后的坯布经轧车一浸一轧，浸轧预处理液，并利用热风拉幅设备进行烘干。

采用活性色浆体系，在印制上有一定困难。一般来讲，活性染料溶解性、扩散性能均较好，若控制不当极易造成两面花型的渗化，无法做到单面印制。本实施例采用特殊配制的预处理液对坯布进行预处理，改变织物的亲水性、渗透性等指标，降低织物毛效，确保色浆不透印，使产品达到最佳外观效果。上述预处理液按照重量百分比包括1％-2％防水剂和30％浓度为6％的海藻酸钠糊，余量为水。

烘干后还包括布匹水洗步骤，去除布面残留的海藻酸钠糊和防水剂。再次烘干后打卷，此后进行印花。

(4)双面印花图案设计：

双面异色花型的设计，主要针对非洲市场，图案元素以非洲传统元素为主，例如，典型的防印效果的“梳子边”、蜡染标识、底纹、花草、云纹、几何图案等，富有非洲风格。在花型设计上，强调“主色”和“辅色”以及“底色”之分。其中主色以咖啡色、紫红色、靛蓝色、印度蓝色、印度绿色等为主，贯穿于整个图案，作为花型的主体框架。反面图案的设计也采用与主色图案相同的颜色，多用底纹、几何来衬托总体花型。辅色一般为非洲人民喜爱的大红色、红棕色、金黄色、橘色、艳兰色等，表现各式花鸟、动物图案、几何纹饰等，特点是颜色饱满、色泽搭配对比强烈、风格热烈奔放；底色多为背景色，一般采用米色、浅紫色、咖啡色等

考虑到反面印制后花型的收缩规律和收缩幅度，在制版设计时进行设定，使反面花型的尺寸和正面花型成一定比例，使两面图案之间的尺寸差异同实际生产时印制一支网子后布匹的收缩率相同或相近。收缩比例和收缩程度参数，需要通过反复的试验和数据测量，积累大量的花型数据，再经电脑修正，给出合适的修正值。

(5)双面印花：

采用双面印花机，用配制好的涂料色浆或活性色浆进行双面印花，反面印制后紧接正面印制，降低从反面印制结束到正面开始印制这段距离内布匹的收缩程度,同时印花过程中使布匹紧贴于导带表面，防止布面收缩。

普通仿蜡印花通常只注重正面印花效果，反面透印效果稍欠佳，透印效果往往是区别真蜡花布和仿蜡花布的重要标志。而双面异色印花要求不能透印，否则正反面花型会相互干扰，影响花型整体效果，因此需要特殊配制色浆使其符合双面异色印花的要求。本实施例色浆活性色浆体系，其按照重量百分比组成为：

采用活性色浆体系，在印制上有一定困难。一般来讲，活性染料溶解性、扩散性能均较好，若控制不当极易造成两面花型的渗化，无法做到单面印制。本实施例首先通过预处理也对坯布进行预处理，配合上述活性色浆体系的成分和配比，并控制色浆粘度为3000-4000mpa.s，同时控制刮刀的压力但不能造成漏印，降低了色浆在织物反面的扩散，保证单面印花效果。

(6)蒸化：

采用活性色浆印花时，需进行蒸化固色处理，使活性染料在一定的条件下与棉纤维发生键合反应。蒸化温度为100±2℃，时间为5-10min。

(7)水洗：

将织物上未经固着的染料、预处理残留的物质、其他助剂等经水洗充分去除。

(8)后整理：

根据织物的最终用途，需进行相应的后整理处理，如手感处理、提高织物牢度的处理、各类功能性整理等。

(9)验码入库。

实施例二：

一种双面异色印花工艺，包括以下步骤：前处理→丝光→白布打卷→双面印花图案设计→双面印花→焙烘→后整理→验码入库。

本实施例采用涂料色浆体系进行印花，与实施例一的区别在于一下步骤，

白布打卷：对丝光下机后的坯布利用热风拉幅设备进行烘干后打卷。

双面印花：

采用双面印花机，用配制好的涂料色浆或活性色浆进行双面印花，反面印制后紧接正面印制，降低从反面印制结束到正面开始印制这段距离内布匹的收缩程度,同时印花过程中使布匹紧贴于导带表面，防止布面收缩。

涂料色浆渗透性较差，适合于双面印花体系。本实施例色浆活性色浆体系，其按照重量百分比组成为：

采用涂料印花体系，粘合剂和增稠剂的选择比较关键，需采用手感较好的粘合剂，防止出现印花后手感偏硬的问题；此外，色浆宜厚，控制色浆粘度为3000-6000mpa.s，尽量减少反面渗透性，保持正反两面花型的相对独立性。

焙烘：印花结束后将坯布烘干。

实施例三：

除了常规的活性、涂料色浆印花体系外，还可以采用特殊印花工艺，如珠光印花、金葱印花、烫金印花等。下面以珠光印花为例介绍：

工艺流程：前处理→白布打卷→双面印花图案设计→双面印花(活性+珠光共同印花)→汽蒸→水洗→焙烘→后整理→验码

本实施例与实施例一的区别在于双面印花步骤，双面印花步骤中正面采用珠光色浆，反面采用活性色浆进行印花，所述珠光色浆按照重量百分比组成为：

上述实施例所述的双面异色印花工艺通过对坯布进行前处理，并采用特殊配制的活性色浆、涂料色浆或其他特殊色浆进行印花，结合反面印花与正面印花先后进行的印制方式，解决了双面异色印花生产过程中对花精度差、反面渗化等技术问题，可采用圆网印刷技术印制出图案精细的双面异色印花，适宜蜡染企业生产，填补了仿蜡产品双面印花的技术空白。

实施例四：

本实施例提出一种适用于上述双面异色印花工艺的双面印花机，如图2、图3所示，包括进布机构、反面印花机构和正面印花机构。所述进布机构包括堆布车和进布机架，所述进布机架上安装有多组导向辊及吸边器。经前处理的坯布首先松散开，部分堆叠在堆布车内，其前端经导向辊导入印花机构进行印花。吸边器可使织物在输送过程中位于中间位置，使织物以合适的位置进入印花机构。

所述反面印花机构包括位于进布端的对边装置、换向辊和反面印花筒。所述对边装置包括光电探头和主动恒张力带扩副对边器，光电探头安装于对边器下游侧，位于织物的两侧边处，光电探头探测布边的位置，若织物在输送过程中跑偏，则由对边器将织物向中间推送，织物的精确输送可确保后续印花时对花准确。经对边装置调节位置后的织物经换向辊后水平输送至反面印花筒。

所述反面印花筒下方设置有过渡辊，过渡辊下方设置有第一导带托辊，导带位于过渡辊和第一导带托辊之间。织物经反面印花筒后绕经过渡辊随后经导带输送至正面印花机构。所述第一导带托辊安装在可调节高度的起落装置上，通过调节起落装置抬高第一导带托辊的高度，进而使第一过渡辊、导带织物和反面印花筒互相压紧。

所述正面印花机构包括多组具有镍网的圆网印花筒，圆网印花筒下方均设置有第二导带托辊，织物完成反面印花后进入正面印花机构，每组圆网印花筒印制不同的花色完成进行正面多色印花。反面印花筒和圆网印花筒均连接印花给浆器，印花给浆器为印花筒供应配置好的色浆。

还包括伺服控制系统，所述伺服控制系统包括德国倍富控制器及控制导带转动的机械传动装置，通过控制器可进行花型对接、调节转动速度等。

本实施例所述的双面印花机可实现织物的正反两面异色印花，反面印花后立即进行正面印花，与目前单面印制结束后再进行另一面印制相比节省了加工步骤，节约生产成本，提高生产效率。同时两面印花基本同时进行，可避免单面印花后因织物收缩导致双面无法对花的问题，结合实施例一至三中的印花工艺，可生产高精度的双面异色印花布。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。