本发明涉及皮革领域，具体涉及一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法。
背景技术：
超细纤维的定义说法不一，又称微纤维，细旦纤维，极细纤维，英文名称microfiber。一般把纤度0.3旦（直径5微米）以下的纤维称为超细纤维。超细纤维由于纤度极细，大大降低了丝的刚度，作成织物手感极为柔软，纤维细还可增加丝的层状结构，增大比表面积和毛细效应，使纤维内部反射光在表面分布更细腻，使之具有真丝般的高雅光泽，并有良好的吸湿散湿性。超细纤维是近代开发的一类高科技新型纤维，其中海岛型超细纤维及其纺织品的发展最为迅速。
人造革的外观和手感类似于皮革，广泛应用于衣服、手袋、钱包等产品制作上。传统人造革一般具有单面纹路，制作产品时将人造革带有纹路的侧面作为产品外表面，以提高产品的美感，还可使产品形成不同风格以满足人们不同喜好。随着人们生活水平日益提高，对产品质量和款式有更高的追求。
超细纤维合成革（超纤革）是一种跨行业的产品，其研发及应用技术涉及到纺织、塑料、化工等诸多领域。是一种用极细的纤维做成的新型高档次的人造皮革，可用做鞋、箱包、家具、汽车内饰等的各领域，具有真皮的特性以及比真皮优越的指标。以三维网络结构超细纤维非织造布为基布的聚氨酯合成革是近年发展起来的新一代合成革，有人称其为第四代人工皮革，可与高级天然皮革相媲美，具有天然皮革所固有的吸湿透气性，并且在耐化学性、防水、防霉变性等方面超过天然皮革。
但是，目前所使用的超纤革还存在以下问题：
1、普通贴面超纤革产品，厚度保持不变，纹理比较规则，和真皮纹理相差较大；
2、压纹超纤革厚度失厚0.1-0.3mm，手感比较僵硬，成品的柔软度差；
3、一般超纤吸纹产品手感比较硬。
基于上述情况，本发明提出了一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法，可有效解决以上问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法。本发明的不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法制得的吸纹超纤革的厚度有约0.05mm的增厚；1.0mm～1.5mm厚度的产品，手感柔软，饱满；纹理自然，纹理直接从真皮上拷贝下来，做成吸纹辊，通过吸纹辊转移到产品的表面，纹理相比离型纸开发周期短，纹理变化快。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：
一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法，包括下列步骤：
s1、底布柔软处理
s11、将超细纤维非织造布（超纤base，又称超纤基布）送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s12、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为2～8kg/cm2，辊速为8～15m/min；
s13、然后进行红外预烘，再进行烘干，冷却，得到底布；
经过本发明的底布柔软处理（含浸处理）后，有效保证了不失厚且柔软的吸纹超纤革产品的手感丰满。
、干法造面
s21、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.2～0.3mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
s22、配制中间层浆料，将将配制好的中间层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.2～0.3mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成中间层；
s23、配制粘结层浆料，并将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，涂覆厚度为0.3～0.4mm，然后预烘半干，所用的烘箱温度为100～150℃，在烘箱内停留时间为80～120s；
s24、然后与步骤s13得到的底布通过辊压贴合，所述压辊温度（热帖温度）为100～140℃，压辊压力为4～10kg/cm2，压棍间隙为0.1～1.0mm；
s25、然后进行熟成，熟成室温度为80～160℃，熟成时间为18～36小时，最后将离型纸剥离，得到超纤革；
s3、印刷处理
通过印刷辊将聚氨酯表处剂涂覆在步骤s25得到的超纤革的表面层上，所述印刷辊辊速为15～25m/min，然后控制烘箱温度在80～120℃条件下烘干，冷却，形成印刷层；
本发明所述的聚氨酯表处剂是本领域常用的聚氨酯表处剂，主要在吸纹时起到表面保护的作用。本领域的技术人员可以根据需要确定聚氨酯表处剂的种类和用量。
、吸纹工艺
s41、将经印刷处理后的超纤革，送入烘箱预烘，烘箱温度控制在80～120℃；
s42、然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为8～15m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为150～200℃，红外补温温度为160～230℃，然后冷却；得到不失厚且柔软的吸纹超纤革。
本发明的不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法制得的吸纹超纤革的厚度有约0.05mm的增厚；1.0mm～1.5mm厚度的产品，手感柔软，饱满；纹理自然，纹理直接从真皮上拷贝下来，做成吸纹辊，通过吸纹辊转移到产品的表面，纹理相比离型纸开发周期短，纹理变化快。
本发明通过底布柔软处理后，耐温性提高；超纤base经过处理后，手感丰满，厚实，垂重感强，经过贴面后，红外温度不超过150℃，手感不会变硬。
本发明通过筛选聚氨酯树脂，纹路更加的饱满，选用特定的聚氨酯树脂作为吸纹树脂，其软化点为150～230℃，配制成浆料后固含量20%～80%，纹路更加的饱满。
本发明的吸纹工艺设计，先送入烘箱预烘，烘箱温度控制在80～120℃，然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为8～15m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为150～200℃，红外补温温度为160～230℃，而红外加热罩是通过表面加热先来软化表层的pu，再传导到下层的超纤，可以使纹理更加的立体和柔软。
优选的，还包括如下步骤：
s5、揉纹工艺
s51、将经细纹工艺处理后的超纤革，送入含浸池，用揉纹浆液含浸；
s52、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为2～5kg/cm2，辊速为8～15m/min；
s53、然后进行烘箱预烘，再依次经过滚筒和褪捻机，然后送入砧板烘箱进行烘干，冷却即可。
优选的，步骤s11中，所述超细纤维非织造布的厚度为1.0～1.4mm。
优选的，步骤s11中，所述含浸浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂1～8份混合后，搅拌20～40分钟，配制成含浸浆液；优选的，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
本发明所述的有机硅助剂是本领域常用的有机硅助剂，主要起调剂手感的作用。本领域的技术人员可以根据需要确定有机硅助剂的种类和用量。作为一种优选，本发明采用水性有机硅助剂（美国道康宁公司的dc-57）。
优选的，步骤s13中，所述进行红外预烘采用的红外烘箱的温度控制在100～150℃，红外预烘时间为1～10min；所述进行烘干采用的烘箱的温度控制在烘箱100～160℃。
优选的，步骤s21中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20～50份、醋酸乙酯20～50份、色浆10～40份混合后，搅拌30～45分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为1000～6000cps/25℃；优选的，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃。
优选的，步骤s22中，所述配制中间层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20～50份、醋酸乙酯30～50份、色浆10～40份混合后，搅拌30～45分钟，配制成中间层浆料；所述中间层浆料的粘度为5000～20000cps/25℃；优选的，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃。
优选的，步骤s23中，所述配制粘结层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺10～50份、醋酸乙酯5～40份混合后，搅拌30～45分钟，配制成粘结层浆料；所述粘结层浆料的粘度为5000～20000cps/25℃；优选的，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃。
优选的，步骤s51中，所述揉纹浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂4份混合后，搅拌30分钟，配制成揉纹浆液；优选的，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
本发明所述的有机硅助剂是本领域常用的有机硅助剂，主要起调剂手感的作用。本领域的技术人员可以根据需要确定有机硅助剂的种类和用量。作为一种优选，本发明采用水性有机硅助剂（美国道康宁公司的dc-57）。
优选的，步骤s53中，所述烘箱预烘温度控制在80～120℃，滚筒温度控制在80～120℃，砧板烘箱温度控制在60～120℃。
本发明还提供一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法制得的吸纹超纤革。
本发明的聚氨酯树脂，作为吸纹树脂，可以是本领域常用的聚氨酯树脂，优选的，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃；
二甲基甲酰胺和醋酸乙酯，是溶剂，溶解树脂调整黏度；
本发明所述的色浆是本领域常用的色浆，起调整颜色的作用。本领域的技术人员可以根据需要确定色浆的种类和用量。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法制得的吸纹超纤革的厚度有约0.05mm的增厚；1.0mm～1.5mm厚度的产品，手感柔软，饱满；纹理自然，纹理直接从真皮上拷贝下来，做成吸纹辊，通过吸纹辊转移到产品的表面，纹理相比离型纸开发周期短，纹理变化快。
本发明通过底布柔软处理后，耐温性提高；超纤base经过处理后，手感丰满，厚实，垂重感强，经过贴面后，红外温度不超过150℃，手感不会变硬。
本发明通过筛选聚氨酯树脂，纹路更加的饱满，选用特定的聚氨酯树脂作为吸纹树脂，其软化点为150～230℃，配制成浆料后固含量20%～80%，纹路更加的饱满。
本发明的吸纹工艺设计，先送入烘箱预烘，烘箱温度控制在80～120℃，然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为8～15m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为150～200℃，红外补温温度为160～230℃，而红外加热罩是通过表面加热先来软化表层的pu，再传导到下层的超纤，可以使纹理更加的立体和柔软。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
实施例1：
一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法，包括下列步骤：
s1、底布柔软处理
s11、将超细纤维非织造布（超纤base，又称超纤基布）送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s12、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为2～8kg/cm2，辊速为8～15m/min；
s13、然后进行红外预烘，再进行烘干，冷却，得到底布；
s2、干法造面
s21、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.2～0.3mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
s22、配制中间层浆料，将将配制好的中间层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.2～0.3mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成中间层；
s23、配制粘结层浆料，并将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，涂覆厚度为0.3～0.4mm，然后预烘半干，所用的烘箱温度为100～150℃，在烘箱内停留时间为80～120s；
s24、然后与步骤s13得到的底布通过辊压贴合，所述压辊温度（热帖温度）为100～140℃，压辊压力为4～10kg/cm2，压棍间隙为0.1～1.0mm；
s25、然后进行熟成，熟成室温度为80～160℃，熟成时间为18～36小时，最后将离型纸剥离，得到超纤革；
s3、印刷处理
通过印刷辊将聚氨酯表处剂涂覆在步骤s25得到的超纤革的表面层上，所述印刷辊辊速为15～25m/min，然后控制烘箱温度在80～120℃条件下烘干，冷却，形成印刷层；
s4、吸纹工艺
s41、将经印刷处理后的超纤革，送入烘箱预烘，烘箱温度控制在80～120℃；
s42、然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为8～15m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为150～200℃，红外补温温度为160～230℃，然后冷却；得到不失厚且柔软的吸纹超纤革。
在本实施例中，还包括如下步骤：
s5、揉纹工艺
s51、将经细纹工艺处理后的超纤革，送入含浸池，用揉纹浆液含浸；
s52、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为2～5kg/cm2，辊速为8～15m/min；
s53、然后进行烘箱预烘，再依次经过滚筒和褪捻机，然后送入砧板烘箱进行烘干，冷却即可。
在本实施例中，步骤s11中，所述超细纤维非织造布的厚度为1.0～1.4mm。
在本实施例中，步骤s11中，所述含浸浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂1～8份混合后，搅拌20～40分钟，配制成含浸浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s13中，所述进行红外预烘采用的红外烘箱的温度控制在100～150℃，红外预烘时间为1～10min；所述进行烘干采用的烘箱的温度控制在烘箱100～160℃。
在本实施例中，步骤s21中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20～50份、醋酸乙酯20～50份、色浆10～40份混合后，搅拌30～45分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为1000～6000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃。
在本实施例中，步骤s22中，所述配制中间层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20～50份、醋酸乙酯30～50份、色浆10～40份混合后，搅拌30～45分钟，配制成中间层浆料；所述中间层浆料的粘度为5000～20000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃。
在本实施例中，步骤s23中，所述配制粘结层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺10～50份、醋酸乙酯5～40份混合后，搅拌30～45分钟，配制成粘结层浆料；所述粘结层浆料的粘度为5000～20000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为150～230℃。
在本实施例中，步骤s51中，所述揉纹浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂4份混合后，搅拌30分钟，配制成揉纹浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s53中，所述烘箱预烘温度控制在80～120℃，滚筒温度控制在80～120℃，砧板烘箱温度控制在60～120℃。
实施例2：
一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法，包括下列步骤：
s1、底布柔软处理
s11、将超细纤维非织造布（超纤base，又称超纤基布）送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s12、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为2kg/cm2，辊速为15m/min；
s13、然后进行红外预烘，再进行烘干，冷却，得到底布；
s2、干法造面
s21、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.3mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
s22、配制中间层浆料，将将配制好的中间层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.3mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成中间层；
s23、配制粘结层浆料，并将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，涂覆厚度为0.4mm，然后预烘半干，所用的烘箱温度为100℃，在烘箱内停留时间为120s；
s24、然后与步骤s13得到的底布通过辊压贴合，所述压辊温度（热帖温度）为100℃，压辊压力为10kg/cm2，压棍间隙为1.0mm；
s25、然后进行熟成，熟成室温度为80℃，熟成时间为36小时，最后将离型纸剥离，得到超纤革；
s3、印刷处理
通过印刷辊将聚氨酯表处剂涂覆在步骤s25得到的超纤革的表面层上，所述印刷辊辊速为25m/min，然后控制烘箱温度在80～120℃条件下烘干，冷却，形成印刷层；
s4、吸纹工艺
s41、将经印刷处理后的超纤革，送入烘箱预烘，烘箱温度控制在80～120℃；
s42、然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为15m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为200℃，红外补温温度为230℃，然后冷却；得到不失厚且柔软的吸纹超纤革。
在本实施例中，还包括如下步骤：
s5、揉纹工艺
s51、将经细纹工艺处理后的超纤革，送入含浸池，用揉纹浆液含浸；
s52、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为5kg/cm2，辊速为8m/min；
s53、然后进行烘箱预烘，再依次经过滚筒和褪捻机，然后送入砧板烘箱进行烘干，冷却即可。
在本实施例中，步骤s11中，所述超细纤维非织造布的厚度为1.4mm。
在本实施例中，步骤s11中，所述含浸浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂8份混合后，搅拌40分钟，配制成含浸浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s13中，所述进行红外预烘采用的红外烘箱的温度控制在150℃，红外预烘时间为5min；所述进行烘干采用的烘箱的温度控制在烘箱160℃。
在本实施例中，步骤s21中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺50份、醋酸乙酯50份、色浆10份混合后，搅拌30分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为1000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为230℃。
在本实施例中，步骤s22中，所述配制中间层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺50份、醋酸乙酯50份、色浆10份混合后，搅拌30分钟，配制成中间层浆料；所述中间层浆料的粘度为5000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为230℃。
在本实施例中，步骤s23中，所述配制粘结层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺50份、醋酸乙酯40份混合后，搅拌30分钟，配制成粘结层浆料；所述粘结层浆料的粘度为5000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为230℃。
在本实施例中，步骤s51中，所述揉纹浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂4份混合后，搅拌30分钟，配制成揉纹浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s53中，所述烘箱预烘温度控制在120℃，滚筒温度控制在120℃，砧板烘箱温度控制在120℃。
在本实施例中，所用的烘箱（或烘干）温度为某一范围值时，均为至少2段，且温度各段温度递增，如温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃，也可以是温度依次为80℃、120℃、150℃，本领域的技术人员可以根据需要确定。
实施例3：
一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法，包括下列步骤：
s1、底布柔软处理
s11、将超细纤维非织造布（超纤base，又称超纤基布）送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s12、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为8kg/cm2，辊速为8m/min；
s13、然后进行红外预烘，再进行烘干，冷却，得到底布；
s2、干法造面
s21、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
s22、配制中间层浆料，将将配制好的中间层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.2mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成中间层；
s23、配制粘结层浆料，并将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，涂覆厚度为0.3mm，然后预烘半干，所用的烘箱温度为150℃，在烘箱内停留时间为80s；
s24、然后与步骤s13得到的底布通过辊压贴合，所述压辊温度（热帖温度）为140℃，压辊压力为4kg/cm2，压棍间隙为0.1mm；
s25、然后进行熟成，熟成室温度为160℃，熟成时间为18小时，最后将离型纸剥离，得到超纤革；
s3、印刷处理
通过印刷辊将聚氨酯表处剂涂覆在步骤s25得到的超纤革的表面层上，所述印刷辊辊速为15m/min，然后控制烘箱温度在80～120℃条件下烘干，冷却，形成印刷层；
s4、吸纹工艺
s41、将经印刷处理后的超纤革，送入烘箱预烘，烘箱温度控制在80～120℃；
s42、然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为8m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为150℃，红外补温温度为160℃，然后冷却；得到不失厚且柔软的吸纹超纤革。
在本实施例中，还包括如下步骤：
s5、揉纹工艺
s51、将经细纹工艺处理后的超纤革，送入含浸池，用揉纹浆液含浸；
s52、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为2kg/cm2，辊速为15m/min；
s53、然后进行烘箱预烘，再依次经过滚筒和褪捻机，然后送入砧板烘箱进行烘干，冷却即可。
在本实施例中，步骤s11中，所述超细纤维非织造布的厚度为1.0mm。
在本实施例中，步骤s11中，所述含浸浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂1份混合后，搅拌20分钟，配制成含浸浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s13中，所述进行红外预烘采用的红外烘箱的温度控制在100℃，红外预烘时间为10min；所述进行烘干采用的烘箱的温度控制在烘箱100℃。
在本实施例中，步骤s21中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20份、醋酸乙酯50份、色浆40份混合后，搅拌45分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为6000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为230℃。
在本实施例中，步骤s22中，所述配制中间层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺20份、醋酸乙酯30份、色浆40份混合后，搅拌45分钟，配制成中间层浆料；所述中间层浆料的粘度为20000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为150℃。
在本实施例中，步骤s23中，所述配制粘结层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺10份、醋酸乙酯20份混合后，搅拌45分钟，配制成粘结层浆料；所述粘结层浆料的粘度为20000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为150℃。
在本实施例中，步骤s51中，所述揉纹浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂4份混合后，搅拌30分钟，配制成揉纹浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s53中，所述烘箱预烘温度控制在80℃，滚筒温度控制在80℃，砧板烘箱温度控制在60℃。
在本实施例中，所用的烘箱（或烘干）温度为某一范围值时，均为至少2段，且温度各段温度递增，如温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃，也可以是温度依次为80℃、120℃、150℃，本领域的技术人员可以根据需要确定。
实施例4：
一种不失厚且柔软的吸纹超纤革的制备方法，包括下列步骤：
s1、底布柔软处理
s11、将超细纤维非织造布（超纤base，又称超纤基布）送入含浸池，用含浸浆液含浸；
s12、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为5kg/cm2，辊速为12m/min；
s13、然后进行红外预烘，再进行烘干，冷却，得到底布；
s2、干法造面
s21、配制表面层浆料，并将配制好的表面层浆料涂覆在离型纸上，涂覆厚度为0.25mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成表面层；
s22、配制中间层浆料，将将配制好的中间层浆料涂覆在涂覆在表面层上，涂覆厚度为0.25mm，然后控制烘箱温度在60～150℃条件下烘干，冷却，形成中间层；
s23、配制粘结层浆料，并将配制好的粘结层浆料涂覆在中间层上，涂覆厚度为0.35mm，然后预烘半干，所用的烘箱温度为120℃，在烘箱内停留时间为105s；
s24、然后与步骤s13得到的底布通过辊压贴合，所述压辊温度（热帖温度）为110℃，压辊压力为6kg/cm2，压棍间隙为0.7mm；
s25、然后进行熟成，熟成室温度为120℃，熟成时间为22小时，最后将离型纸剥离，得到超纤革；
s3、印刷处理
通过印刷辊将聚氨酯表处剂涂覆在步骤s25得到的超纤革的表面层上，所述印刷辊辊速为20m/min，然后控制烘箱温度在110℃条件下烘干，冷却，形成印刷层；
s4、吸纹工艺
s41、将经印刷处理后的超纤革，送入烘箱预烘，烘箱温度控制在100℃；
s42、然后用真空吸纹机进行吸纹，加热罩依次经过两个加温区域，第一个用于主体加温，第二个用于补温，所述吸纹辊辊速为10m/min，同时采用红外加热，依次控制红外加热温度为165℃，红外补温温度为195℃，然后冷却；得到不失厚且柔软的吸纹超纤革。
在本实施例中，还包括如下步骤：
s5、揉纹工艺
s51、将经细纹工艺处理后的超纤革，送入含浸池，用揉纹浆液含浸；
s52、然后通过轧机进行冷轧，冷轧时，该轧机的轧辊压力为3kg/cm2，辊速为14m/min；
s53、然后进行烘箱预烘，再依次经过滚筒和褪捻机，然后送入砧板烘箱进行烘干，冷却即可。
在本实施例中，步骤s11中，所述超细纤维非织造布的厚度为1.2mm。
在本实施例中，步骤s11中，所述含浸浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂6份混合后，搅拌30分钟，配制成含浸浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s13中，所述进行红外预烘采用的红外烘箱的温度控制在110℃，红外预烘时间为7min；所述进行烘干采用的烘箱的温度控制在烘箱115℃。
在本实施例中，步骤s21中，所述配制表面层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺42份、醋酸乙酯35份、色浆28份混合后，搅拌35分钟，配制成表面层浆料；所述表面层浆料的粘度为4640cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为205℃。
在本实施例中，步骤s22中，所述配制中间层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺35份、醋酸乙酯30份、色浆35份混合后，搅拌38分钟，配制成中间层浆料；所述中间层浆料的粘度为7500cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为165℃。
在本实施例中，步骤s23中，所述配制粘结层浆料的方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺30份、醋酸乙酯15份混合后，搅拌30～45分钟，配制成粘结层浆料；所述粘结层浆料的粘度为12000cps/25℃；在本实施例中，所述聚氨酯树脂的软化点为190℃。
在本实施例中，步骤s51中，所述揉纹浆液的配制方法为：将如下重量份的原料：水100份、有机硅助剂4份混合后，搅拌30分钟，配制成揉纹浆液；在本实施例中，所述有机硅助剂为美国道康宁公司的dc-57。
在本实施例中，步骤s53中，所述烘箱预烘温度控制在100℃，滚筒温度控制在110℃，砧板烘箱温度控制在115℃。
在本实施例中，所用的烘箱（或烘干）温度为某一范围值时，均为至少2段，且温度各段温度递增，如温度为60℃～150℃，所用烘箱为3段烘箱，其温度依次为60℃、90℃、120℃，也可以是温度依次为80℃、120℃、150℃，本领域的技术人员可以根据需要确定。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。