一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置与流程

本发明涉及棉纱染整领域，主要涉及一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置。

背景技术：

印染工业是一个用水大户，又是污水排放大户。据统计，该行业每天都有400多万吨污水排入江河湖海，而且废水成份复杂多变，色度大、碱性大，cod变化幅度及bod极高，处理难度很大。目前国内外的发展趋势，就是高效、节能和环保，这三个方面相辅相成、缺一不可。生产力要发展，提高生产效率就是最直接的手段；而节能减排已到了刻不可缓的时候；在采取节能的同时，还必须要有强的环保意识和治污手段。优化染整工艺，使部分产品做到少水染色，甚至不需水洗染色，向无水染色工艺发展是今后的方向。

目前无水或少水染色方法包括超临界二氧化碳染色、溶剂染色、真空染料升华染色。但超临界二氧化碳染色设备要求高，成本大，投资高，不符合实际；真空染料升华染色局限大，只有少量染料才能完成升华；而溶剂染色的操作则相对简单，有机溶剂的染色大多集中在分散染料和活性染料等化学染料的染色。中国专利cn104631149a《无水和少水环保染色技术》，cn106968104a《一种节能环保的少水染色工艺》和cn104420154a《一种无公害纤维染整处理液及前处理工艺》有涉及少水和无水染色，但利用处理剂gre和jfc，以及涂料对棉纱染色的工艺技术及设备则未见报道。因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置，在不影响上染率、色牢度的情况下，减少废水的排放，旨在解决现有印染行业废水排放量大的问题。

本发明的技术方案如下：

一种硫化染料的节水染色方法，其中，包括以下步骤：

a、前处理：棉纱带经过预处理液处理，常温下改性处理8-12秒；其中，所述预处理液中含有多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚，多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚的质量比为0.5~1:1；

b、棉纱带烘干：对棉纱带进行烘干处理；

c、染色：将棉纱带用硫化染液进行染色，水洗，干燥；

d、后处理：对棉纱带进行固色处理。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，步骤a中，多乙烯多胺聚合物的浓度为0.5~2g/l，脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1~2g/l。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，步骤a中，预处理液需要过滤，并处于循环状态。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，步骤b中，烘干温度为80～100℃，烘焙时间为10~15秒。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，步骤c中，棉纱带按照25米/分钟的车速前进；棉纱带按1:25-35浴比置于染液中进行染色；染色过程温度为90～100℃，染色时间大约为10~15秒，烘干温度为100~110℃。

染液包括底水和硫化染料大料。其中，底水中硫化染料的浓度为90-110g/l，烧碱的浓度为10-20g/l，二氧化硫脲的浓度为3-8g/l；硫化染料大料中，硫化染料的浓度为200~400g/l，烧碱的浓度为40~70g/l，二氧化硫脲的浓度为15-25g/l。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，步骤d中，固色剂的浓度为3~5g/l，车速25米/分钟。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，在步骤c之后、步骤d之前，还可以包括以下步骤：

c1、涂料套色：根据需要的花纹图案在棉纱带上喷涂预处理液，再利用涂料色浆浸涂上色。

所述的硫化染料的节水染色方法，其中，步骤c1中，所述涂料色浆包括g型涂料色浆、粘合剂。

一种硫化染色装置，其中，包括依次相连的放卷结构、离子反应槽、第一离子反应烘房、硫化染色槽、氧化架、水洗槽、第二离子反应烘房、固色处理槽。

所述的硫化染色装置，其中，所述第二离子反应烘房和固色处理槽之间还依次设置有印花机和涂料套色缸。

有益效果：本发明为提高硫化染料对棉纱的上染性能，以处理剂gre加渗透剂jfc对棉纱进行改性处理，采用常温体系进行前处理，解决染料与纤维间的亲合力问题，提高上染率；采用常温体系固色，减少浮色，染后不必水洗；减少洗水次数，在减少染色废水排放同时，提高了硫化染料对棉纱的上染率和色牢度，这对提高纺织品的附加值，减少硫化染料染色过程对环境的污染和节约用水具有十分重要的意义。

附图说明

图1为本发明硫化染色装置的结构示意图。

图2为本发明硫化染色装置的离子反应槽的结构示意图。

图3为本发明硫化染色装置印花机和涂料套色缸的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种硫化染料的节水染色方法，包括以下步骤：

a、前处理：棉纱带经过预处理液处理，常温下改性处理8-12秒。

预处理液中含有处理剂gre（多乙烯多胺聚合物）和渗透剂jfc（脂肪醇聚氧乙烯醚）。所述处理剂gre为一种多官能反应基团的高分子聚合物，多乙烯多胺聚合物；所述渗透剂jfc为无色透明脂肪醇聚氧乙烯醚的混合物。其中处理剂gre的浓度为0.5~2g/l，渗透剂的浓度为1~2g/l。预处理液的配制方式为：取处理剂gre、渗透剂jfc用0.5~1:1比例，用工业用水兑开，配成预处理液。以处理剂gre加渗透剂jfc对棉纱进行改性处理，采用常温体系进行前处理，可以解决染料与纤维间的亲合力问题，提高上染率。以处理剂gre加渗透剂jfc对棉纱进行改性处理，使棉纱表面化学组成和物理动态发生变化，在棉纤维表面引入了更多极性基团，增加了纤维表面润湿性能，降低了纤维表面张力，增大了染料与纤维之间的附着力，使染料的吸附向纤维内部扩散，以缩短染色时间、提高上染率。

棉纱带不需要经过预热即可进入离子反应槽内进行改性处理。优选地，在此前处理过程中，对离子反应槽内的预处理液进行循环过滤处理，预处理液经过循环泵从离子反应槽内抽出，经过过滤器过滤后再回到离子反应槽内。这样对预处理液进行不断地循环，使离子反应槽内的预处理液处于流动状态，可以提高改性处理效率，使处理剂和渗透剂能更好地作用于棉纱带；过滤可以过滤掉预处理液和棉纱带上残留的杂质，可以防止棉纱带表面的杂质影响染色效果。由于棉纱带除了会不断带走水分，还有带走部分的渗透剂和处理剂，因此除了添加水以外，还需要添加渗透剂和处理剂。补充液的浓度优选为高于预处理液的浓度，因为若补给液的过低则无法使预处理液维持在所需的浓度，因此，补给液中渗透剂和处理剂的浓度可以为预处理液的4倍，另外，由于有循环泵不断地对预处理液进行循环处理，也可以使补给液和补充的水能快速地与预处理液混合，使预处理液的浓度维持稳定。补充的方法可以根据反应槽内电位计读数进行补给，当电荷数低于一定数额时则加入补给液。

b、棉纱带烘干：棉纱带经过离子反应槽改性之后，进入离子反应烘房，对棉纱带进行烘干处理。

在烘干过程中，烘干温度为80～100℃，烘焙时间可以为10～15秒。烘干处理可以使棉纤维表面极性基团更好的吸附，增强染料与纤维之间的附着力。

改性处理后的棉纱带无需经过水洗，采用均匀轧车轧去并烘干将棉纱带上所带多余预处理液，棉纱带可直接投入染液缸中进行染色，这样可以节省洗涤用水，也减少了印染废水排放。

c、染色：将棉纱带按照25米/分钟的车速经过染液缸进行染色，水洗，干燥。

染色过程中，棉纱带按1:25-35浴比置于染液中进行染色，温度控制在90～100℃。浸泡染液后，在空气中进行氧化处理完成染色，再清水水洗一次即可。随后进行干燥，干燥过程中烘焙温度为100～110℃，烘焙时间为10秒左右。经过此步骤后，得到上染率极高的染色棉纱带。

在染色过程需要用到底水和硫化大料，底水先置于染槽内，硫化大料配制在另一容器内，在染色过程中底水先加入，使底水维持在一定浓度，硫化大料的加入量根据所需的颜色进行调节，当棉纱带达到所需颜色后即可停止加入。

底水配制：将硫化染料、烧碱，二氧化硫脲分别加入水中，作为底水，硫化染料的浓度为90-110g/l，烧碱的浓度10-20g/l，二氧化硫脲的浓度为3-8g/l。

硫化染料大料配制：开料桶加水至300l左右，倒入烧碱，倒入二氧化硫脲，倒入液体或者粉状硫化染料，倒好全部料加够水位，搅匀可用。不用升温煮，不停搅拌。得到硫化染液。配制成的硫化染料大料，硫化染料的浓度为200~400g/l，烧碱的浓度为40~70g/l，二氧化硫脲的浓度为15-25g/l。

配制染液的时候不需要加热，原理是烧碱倒入开料桶，再倒入二氧化硫脲，因为烧碱遇水发热，产生的温度可以达到摄氏60℃以上，足以溶解二氧化硫脲和硫化染料。这样配制染液过程中无需加热、升温，节能环保。

d、后处理：将棉纱带送入含有固色剂的水进行固色处理。

其中，所述步骤d后处理不需要加热，常温体系固色；正常车速就可，约25米/分钟，所述固色剂的浓度为3~5g/l。由于棉纱带吸收了部分固色剂，因此还需要补充固色剂。补充液的浓度优选为高于原有固色剂的浓度，补充液中固色剂的浓度可以为原固色剂处理液的5倍。

此步骤主要是减少浮色，在达到同等表观染色深度的前提下，达到固色的作用，也减少了印染废水排放。

进一步地，在步骤c之后、步骤d之前，还可以包括以下步骤：

c1、涂料套色：将已经染色的棉纱带，根据需要的花纹图案在棉纱带上喷涂预处理液，再进入涂料套色缸内的涂料色浆浸涂上色。

此过程中，喷有预处理液的地方将不会二次上色，而没有喷涂液的地方涂料将重新上色，从而使棉纱带图案产生幻彩效果。喷涂预处理液的方式可以是喷涂、辊印等等，只要能将预处理液涂在棉纱带上即可。

所述涂料色浆可以是用泗联g型涂料色浆、粘合剂，加水搅拌，色浓度符合要求后过滤，静置气泡消失即可使用。泗联g型涂料色浆集颜料、润湿剂、乳化剂与水等一体的低粘稠有色流体，色谱齐全，颜色鲜艳；细度均匀，着色力高；因为涂料色浆与处理剂gre、渗透剂jfc不相容，因此涂上预处理液的地方不会二次上色；涂料色浆环保，对甲醛、可萃重金属、禁用芳香胺、apeo、邻苯二甲酸盐有毒有害物质作技术监控，经国际权威机构检测认证，满足国内外环保纺织品的使用要求。具体地，所述涂料色浆可以由以下组分组成：泗联g型涂料色浆1~10%，粘合剂20~30%，变性淀粉15~25%，其余为水。

本发明中还提供一种硫化染色装置，如图1所示，包括依次相连的放卷结构1、离子反应槽3、第一离子反应烘房4、硫化染色槽6、氧化架7、水洗槽8、第二离子反应烘房9、固色处理槽10。需要说明的是，本发明所述硫化染色装置所采用的组件均为市面现有的设备，只要能实现相应功能即可，本发明的创新之处在于工序顺序的组合，而非某组件的结构改进，因此本发明对组件的结构并不具体限定。

如图2所示，所述离子反应槽3上设置有过滤装置31、循环泵32和轧车，所述循环泵的输入端与离子反应槽3的底部或侧面连接，循环泵的输出端设置于离子反应槽3的上部；所述过滤装置设置在离子反应槽3与循环泵之间的管道上，从离子反应槽3中抽出的预处理液经过过滤装置过滤后再回到离子反应槽3内；所述离子反应槽3的两端上方设置有导布辊，离子反应槽3内设置有若干根多棱辊，轧车设置在离子反应槽3的出布端；离子反应槽内设置有若干根多棱辊，轧车设置在离子反应槽的出布端；棉纱带经过导布辊牵引，进入离子反应槽并依次经过多棱棍和轧车后，送至第一离子反应烘房。棉纱带经过导布辊牵引，进入离子反应槽3内浸泡在预处理液中进行改性处理，多棱棍的设置可以使棉纱带更好地与预处理液接触，棉纱带经过轧车减少棉纱带的带液量，经导布辊送至第一离子反应烘房4进行烘干处理。

第一离子反应烘房的两端设置有导布辊，第一离子反应烘房内设置有至少6个烘筒；棉纱带经过导布辊牵引，进入第一离子反应烘房并经过烘筒后，送至硫化染色槽。第一离子反应烘房4和第二离子反应烘房9内均分别设置至少6个烘筒，保证棉纱带能尽量降低含水量，使棉纤维表面极性基团更好的吸附。

硫化染色槽6的两端上方设置有导布辊，硫化染色槽6内设置有若干根多棱辊，硫化染色槽6的出布端设置有轧车；棉纱带经过导布辊牵引，进入硫化染色槽并依次经过多棱棍和轧车后，送至氧化架。棉纱带经过导布辊牵引，进入硫化染色槽6内浸泡在染液中进行染色处理，多棱棍的设置可以使棉纱带更好地与染液接触，棉纱带经过轧车减少棉纱带的带液量，经导布辊送至氧化架7进行自然氧化处理。

氧化架7的两端设置有导布辊，氧化架7内设置有至少3个导辊组合，每个导辊组合包括一个设置在氧化架7顶部的上导辊和一个设置在氧化架7底部的下导辊；棉纱带经过导布辊牵引，进入氧化架内并在氧化架内上下穿行后，送至水洗槽。棉纱带依次穿过多个导布辊组合，在氧化架7内上下弯曲前进，导布辊组合的设置使棉纱带在氧化架7内总行程增加，使棉纱带可以充分与氧气接触，增加氧化时间，提高上色效果；其中，一个硫化染色槽6和一个氧化架7为一组，根据棉纱带的颜色需要可以设置为多组。

水洗槽8设置为一个，水洗槽8的两端上方设置有导布辊，水洗槽8的出布端设置有轧车；棉纱带经过导布辊牵引，进入水洗槽并经过轧车后，送至第二离子反应烘房。棉纱带经过导布辊牵引，进入水洗槽8内浸泡在清水中进行水洗处理，棉纱带经过轧车减少棉纱带的带液量，经导布辊牵引送入第二离子反应烘房9进行烘干处理；经过改性处理的棉纱带，染色只需清水水洗一次即可。

第二离子反应烘房9的两端设置有导布辊，第二离子反应烘房9内设置有至少6个烘筒；棉纱带经过导布辊牵引，进入第二离子反应烘房9并经过烘筒后，送至固色处理槽。

固色处理槽10的两端上方设置有导布辊，固色处理槽10内设置有若干根多棱辊，固色处理槽10的出布端设置有轧车；棉纱带经过导布辊牵引，进入固色处理槽10内浸泡在含有固色剂的固色液中进行固色处理，多棱棍的设置可以使棉纱带更好地与固色液接触，棉纱带经过轧车减少棉纱带的带液量，经导布辊送至下一工序。

进一步地，如图3所示，所述第二离子反应烘房9和固色处理槽10之间还设置有印花机11和涂料套色缸12；

所述印花机11采用本申请人的发明专利装置令纱线形成竹节图案的方法及装置，申请号为cn201510875878.4。所述印花机11包括设置在印花机11两端的导布辊、以及设置在导布辊之间用于在棉纱带上进行印花的辊筒。棉纱带经过导布辊牵引，进入印花机11，印花机11在棉纱带上涂上预处理液，花纹样式、距离间隔可以根据设计需要进行调节，涂布完毕后经导布辊牵引进入涂料套色缸12进行第二次染色处理；

所述涂料套色缸12与硫化染色槽6的结构相似，其两端上方设置有导布辊，涂料套色缸12内设置有若干根用于增加棉纱带与涂料接触的多棱辊，涂料套色缸12的出布端设置有用于轧掉棉纱带上多余涂料的轧车；棉纱带经过导布辊牵引，进入下一工序。

进一步地，如图1所示，所述放卷结构1、离子反应槽3之间还设置有预热烘筒2。所述预热烘筒可以用于对棉纱带进行预热，当室内温度较低时，为了保证棉纱带的预处理效果，可以对棉纱带进行预热。第一离子反应烘房4、硫化染色槽6之间还可以设置有冷却滚筒5，用于对棉纱进行降温。

本发明为提高硫化染料对棉纱的上染性能，以处理剂gre加渗透剂jfc对棉纱进行改性处理，采用常温体系进行前处理，解决染料与纤维间的亲合力问题，提高上染率；采用常温体系固色，减少浮色，染后不必水洗；减少洗水次数，在减少染色废水排放同时，提高了硫化染料对棉纱的上染率和色牢度，这对提高纺织品的附加值，减少硫化染料染色过程对环境的污染和节约用水具有十分重要的意义。而且，本发明中还发现预处理的另一用途，利用其与泗联g型涂料色浆不相溶的特性，使棉纱可以做到套色染色，使棉纱带图案有幻彩的效果。

以下通过具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

一种靛蓝的节水染色方法，具体如下：

a、配制预处理剂：取处理剂gre，渗透剂jfc用0.5:1比例，用工业用水兑开，渗透剂gre的浓度为0.5g/l，渗透剂的浓度为1g/l。

配制底水：底水中各原料的浓度为靛蓝粉：90g/l，烧碱：15g/l，二氧化硫脲：5g/l。底水放进染缸。

配制靛蓝大料：硫化染料大料中各原料的浓度为靛蓝粉：250g/l，烧碱：60g/l，二氧化硫脲：20g/l。开料桶加水300l左右，倒入烧碱，倒入二氧化硫脲，倒入靛蓝粉，加够水位搅匀可用。不用升温煮，不停搅拌。

b、前处理：将棉纱带经过配有gre和jfc的预处理液的离子反应槽，常温下改性处理10秒，增加染料的渗透性。当离子反应槽内的预处理液需要补给时，预处理液的补给液的浓度为预处理液的4倍。

c、棉纱带经过离子反应槽改性之后，进入离子反应烘房，对棉纱带进行烘干处理。烘干温度为100℃，烘焙时间为10秒。

d、染色：改性棉纱带按1:30浴比通过a步骤得到的底水中进行染色，为保证浓度稳定，不断在底水中加入硫化染料大料。清水水洗，干燥，得到经预处理液改性、染色的棉纱带。所述染色温度为90℃，染色时间为10秒。所述烘焙温度为100℃，烘焙时间为10秒。

e、后处理：按照含有固色剂4g/l的水中进行后处理，提高染色上染率，达到固色目的，减少浮色，而且颜色增深，不带红光。补给时，固色剂的浓度可以为固色剂底水的5倍。

将上述经过染色的10s棉纱作为经纱，10s的棉粘纤混纺纱（90%棉，10%粘纤）作为纬纱，织造成面料。检测上述面料，报告编号：zflj2317773b：

按gb/t5713-2013测定耐水色牢度4-5级；

按gb/t3922-2013测定耐汗渍色牢度4-5级（酸性）4-5级（碱性）；

按gb/t3920-2008测定耐摩擦色牢度3级（干摩擦）2级（湿摩擦）；

按gb/t3921-2008测定耐皂洗牢度4级；

按gb/t3923.2-2013测定断裂强力740n（经向），300n（纬向）；

按gb/t3917.1-2009测定撕破强力（339g/㎡以上织物）53n（经向），49n（纬向）；

按gb/t2912.1-2009测定甲醛含量，未检出；

按gb/t17592-2011测定偶氮化合物含量，未检出。

实施例2

一种纯硫化黑的节水染色方法，具体如下：

a、配制预处理剂：取处理剂gre，渗透剂jfc用1:1比例，用工业用水兑开，渗透剂gre的浓度为1g/l，渗透剂的浓度为1g/l。

配制底水：底水中各原料的浓度为水剂黑：100g/l，烧碱：15g/l，二氧化硫脲：5g/l。底水放进染缸。

配制硫化染料大料：硫化染料大料中各原料的浓度为水剂黑：400g/l，烧碱：60g/l，二氧化硫脲：20g/l。开料桶加水300l左右，倒入烧碱，倒入二氧化硫脲，倒入液体水剂黑，倒好料加够水位搅匀可用。不用升温煮，不停搅拌。

b、前处理：将棉纱带经过配有gre和jfc的预处理液的离子反应槽，常温下改性处理10秒，增加染料的渗透性。当离子反应槽内的预处理液需要补给时，预处理液的补给液的浓度为预处理液的4倍。

c、棉纱带经过离子反应槽改性之后，进入离子反应烘房，对棉纱带进行烘干处理。烘干温度为100℃，烘焙时间为10秒。

d、染色：改性棉纱带按1:30浴比通过a步骤得到的底水中进行染色，为保证浓度稳定，不断在底水中加入硫化大料。清水水洗，干燥，得到经预处理液改性染色的棉纱带。所述染色温度为90℃，染色时间为10秒。所述烘焙温度为100℃，烘焙时间为10秒。

e、后处理：按照含有固色剂4g/l的水中进行后处理，提高染色上染率，达到固色目的，减少浮色，而且颜色增深，不带红光。补给时，固色剂的浓度可以为固色剂底水的5倍。

将上述经过染色的10s棉纱作为经纱，10s的棉粘纤混纺纱（90%棉，10%粘纤）作为纬纱，织造成面料。检测上述面料，检测结果如下：

按gb/t5713-2013测定耐水色牢度4-5级；

按gb/t3922-2013测定耐汗渍色牢度4-5级（酸性）4-5级（碱性）；

按gb/t3920-2008测定耐摩擦色牢度3级（干摩擦）2级（湿摩擦）；

按gb/t3921-2008测定耐皂洗牢度4级；

按gb/t3923.2-2013测定断裂强力690n（经向），300n（纬向）；

按gb/t3917.1-2009测定撕破强力（339g/㎡以上织物）53n（经向），36n（纬向）；

按gb/t2912.1-2009测定甲醛含量，未检出；

按gb/t17592-2011测定偶氮化合物含量，未检出。

实施例3

一种硫化黑套涂料蓝的节水染色方法，具体如下：

a、配制预处理剂：取处理剂gre，渗透剂jfc用1:1比例，具体为gre：2g/l，渗透剂jfc：2g/l，用工业用水兑开。

配制底水：底水中各原料的浓度为水剂黑：100g/l，烧碱：15g/l，二氧化硫脲：5g/l，底水放进染缸。

硫化染料大料浓度：硫化染料大料中各原料的浓度为水剂黑：325g/l，烧碱：60g/l，二氧化硫脲：20g/l。开料桶加水300l左右，倒入烧碱，倒入二氧化硫脲，倒入液体水剂黑，倒好料加够水位搅匀可用。不用升温煮，不停搅拌。

b、前处理：将棉纱带经过配有gre和jfc的预处理液的离子反应槽，常温下改性处理10秒，增加染料的渗透性。当离子反应槽内的预处理液需要补给时，预处理液的补给液的浓度为预处理液的4倍

c、染色：改性棉纱带按1:30浴比通过a步骤得到的底水中进行染色，为保证浓度稳定，不断在底水中加入硫化染料大料。清水水洗，干燥，得到经预处理液改性染色的棉纱带。所述染色温度为100℃，染色时间为10秒。所述烘焙温度为100℃，烘焙时间为10秒。

d、套色前处理：将已经染黑色的棉纱带，喷涂预处理液处理，形成需要的花纹。当预处理液需要补给时，补给液的浓度为预处理液的4倍。

e、涂料套色：将经过喷涂预处理液处理的黑色棉纱带，通过涂料套色缸12套色。有预处理液的地方没有二次上色，而没有喷涂液的地方，涂料蓝重新上色，从而产生幻彩效果。所述涂料色浆由以下组分组成：泗联g型涂料色浆5%，粘合剂25%，变性淀粉20%，其余为水。

f、后处理：按照含有固色剂4g/l的水中进行后处理，提高染色上染率，达到固色目的，减少浮色，而且颜色增深，不带红光。补给时，固色剂的浓度可以为固色剂底水的5倍。

将上述经过染色的10s棉纱作为经纱，10s的棉粘纤混纺纱（90%棉，10%粘纤）作为纬纱，织造成面料。检测上述面料，检测结果如下：

按gb/t5713-2013测定耐水色牢度4-5级；

按gb/t3922-2013测定耐汗渍色牢度4-5级（酸性）4-5级（碱性）；

按gb/t3920-2008测定耐摩擦色牢度3级（干摩擦）2级（湿摩擦）；

按gb/t3921-2008测定耐皂洗牢度4级；

按gb/t3923.2-2013测定断裂强力710n（经向），310n（纬向）；

按gb/t3917.1-2009测定撕破强力（339g/㎡以上织物）50n（经向），48n（纬向）；

按gb/t2912.1-2009测定甲醛含量，未检出；

按gb/t17592-2011测定偶氮化合物含量，未检出。

综上可知，本发明所提供的技术方案能够赋予棉纱织物较高的染色牢度，水洗和摩擦牢度。测定断裂强力，撕破强力也高于行业标准。而且不含甲醛和偶氮化合物。由此可见，本发明制得的棉纱织物染色性能优良。更关键的是，除了提高了硫化染料对棉纱的上染率和色牢度外，前处理和固色体系采用常温，不需要加热，减少了洗水次数，提高了纺织品的附加值，减少染色过程对环境的污染和节约用水，对于进一步向无水染色工艺发展具有十分重要的意义。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。