本发明涉及纺织面料生产
技术领域：
，尤其是一种天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺。
背景技术：
：天丝(tencel)被称为“二十一世纪绿色纤维”，是一种新型的纤维素纤维，具有吸湿透气性好，穿着舒适性佳，强力高，服用性能优，尺寸稳定性好，有真丝般光泽和悬垂感；苎麻纤维是韧性纤维，结晶度高，强力好，麻纤维织物具有独特的粗犷挺括风格，苎麻纤维中有沟状空腔和管壁多空隙的超细微孔结构，使其具有优异的吸附能力，吸湿透气性好，排汗散热快，它含有多种抑菌微量元素，能有效抑制细菌、螨虫的滋生，具有良好的抗菌防异味的功能，具有优异地抗紫外线能力。是夏季服装的理想面料。由天丝、苎麻、棉三种纤维素纤维混纺或交织而成的织物集三种纤维的性能于一身，是一种高档夏季服装的理想面料，深受消费者的青睐。然而，天丝、苎麻、棉虽然都属纤维素纤维，但三种纤维的微结构和物理、化学性能却存在明显的差异，给染整生产带来困难。故三者染色时会出现色差。现有技术中对于该类织物是采用二浴甚至三浴法进行染色，使得生产过程较长，并且污染较大。技术实现要素：本发明的目的是提供一种天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺，使得所制备的面料表面平整光洁度好，色光稳定一致。为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：本发明所涉及的一种天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺，包括如下步骤：(1)选择面料：所选择的面料中天丝的含量为30-40％、苎麻的含量为30-40％、氨纶的含量为2-5％，余量为棉；(2)精炼：将所选择的面料浸渍精练处理液，带液率为150％-200％，在温度为55-60℃、温度为75％-80％条件下堆置2-3小时；再进行三格水洗温度分别为90℃、80℃、60℃；(3)烧毛：采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.8-1立方米每小时，车速为100-120米每分钟；火口与织造的距离为8-10mm，且在火口上方安装冷水辊筒，采用蒸洗灭火，落布温度保持在50℃以下，烧毛等级为3-4级；(4)纤维素纤维改性处理：在室温下，将经过烘托的面料置于改性处理液中，并在1-2℃/min的升温速率下升温至60-80℃，保持45-75min，并进行水洗；所述的改性处理液中含有1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵、氢氧化钠、平平加o、环氧季铵盐化合物、聚环氧氯丙烷二甲胺；(5)预定型：采用拉幅定型设备在190～195℃的定型温度下进行预定型，预定型时间为1-2分钟，定型后纬斜＜3％；(6)染色：采用长车连续浸轧染色；将经过预定型的面料浸入染液，面料的轧余率为80-90％，染液中含有活性染料、0.5-1g/l的六偏磷酸钠、15-25g/l的海藻酸钠、5-10g/l的的元明粉、8-10g/l的的连二硫酸钠；预烘温度分三段，分别为60-80℃、80-90℃、90-100℃；预烘后的面料的含水率为10％-15％；(7)固色：采用连续式浸轧工艺进行固色，将经过后的还原清洗后的面料浸轧固色液，并在130-150℃条件下进行烘干；所述的固色液中含有30-40g/l的固色剂和硅基非水介质，并使用ph值调节剂调节ph值为5-5.5；所使用的ph值调节剂为醋酸；浸轧后面料的带液率为120-150％；(8)后处理：将上一步骤所处理的面料浸渍功能整理液，浸轧至带液率至120-150％；所述的功能整理液中含有30-40g/l的有机硅整理剂m-5223、10-20g/l的亲水性改性硅氧烷乳液m-5202h、20-30g/l的染色牢度提升剂m-2988；并在120-130℃条件下预烘至面料的含水率为12％-15％；(9)预缩：将预烘后的面料在拉幅定型机中进行拉幅定型，定型的温度为150-160℃，超喂20-30％，定型时间为1-1.5分钟。作为上述方案的进一步说明，所述精练处理液中含有35-40g/l的氢氧化钠、12-14g/l的双氧水、4-6g/l的双氧水稳定剂、1-2g/l的分散螯合剂、2-4克的十二烷基磺酸钠、1-2g/l的辛基酚聚氧烯醚、0.1-0.5g/l的脂肪醇氧乙烯醚、2-5g/l的有机磷类稳定剂、1-2g/l的脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸钠或异构c13醇聚乙烯醚羧酸钠、3-5g/l的过硫酸纳、2-3g/l的水质调节剂m-1075a。作为上述方案的进一步说明，1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的用量为5-15％o.w.f，氢氧化钠的用量为2-8g/l，平平加o的用量为5-10g/l，环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的总用量为2-10％o.w.f。作为上述方案的进一步说明，所述的环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的用量比为2-3：1。作为上述方案的进一步说明，所述固色剂为聚季铵盐阳离子型固色剂，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷。本发明的有益效果是：本发明所涉及的天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺，采用纤维素纤维改性剂对面料进行改性，使之改性后的纤维素纤维具有较高的上染率和色牢度。并在染色后使用了固色剂进行固色，并在后整理过程中加入了柔软剂和染色牢度提升剂，进一步的提升了面料的色牢度。并且采用一浴法在保证质量的前提下大提高了生产速度。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明进一步说明。实施例一本实施例所涉及的一种天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺，包括如下步骤：(1)选择面料、(2)精炼、(3)烧毛、(4)纤维素纤维改性处理、(5)预定型、(6)染色、(7)固色、(8)后处理、(9)预缩。在步骤(1)选择面料中，所选择的面料中天丝的含量为30-40％、苎麻的含量为30-40％、氨纶的含量为2-5％，余量为棉。所选择面料的具体规格为24.3tex×(19.4tex+40d)，260根/10cm×308根/10cm，更具体的天丝的含量为37％、苎麻的含量为35％、氨纶的含量为3％，棉的含量为25％。在步骤(2)精炼中，将所选择的面料浸渍精练处理液，带液率为150％，在温度为55℃、温度为75％条件下堆置2小时；再进行三格水洗温度分别为90℃、80℃、60℃。精炼的目的是为将布面的杂质去除，并使得三种纤维的颜色一致，为后续的染色的一致性打下基础。并且在去除杂质精炼时对面料的强力损失做到最小。进一步的，本步骤中的精练处理液中含有35g/l的氢氧化钠、12g/l的双氧水、4g/l的双氧水稳定剂、1g/l的分散螯合剂、2克的十二烷基磺酸钠、1g/l的辛基酚聚氧烯醚、0.1g/l的脂肪醇氧乙烯醚、2g/l的有机磷类稳定剂、1g/l的异构c13醇聚乙烯醚羧酸钠、3g/l的过硫酸纳、2g/l的水质调节剂m-1075a。所使用的氢氧化钠的浓度为32％，双氧水的浓度为27.5％。在步骤(3)烧毛中，采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.8立方米每小时，车速为100米每分钟；火口与织造的距离为8mm，且在火口上方安装冷水辊筒，采用蒸洗灭火，落布温度保持在50℃以下，烧毛等级为3级。在将面料经过碱性精练后，天丝纤维在湿处理时具有异向的溶胀性，极易产生原纤化，使得面料表面不平整，会对后续的染色造成影响，会在面料表面形成染色不均匀等问题。并且在精练后天丝纤维的异向溶胀性产生原纤化后，在后续的生产过程中湿处理时不易产生原纤化的问题。在步骤(4)纤维素纤维改性处理中，是在在室温下，将经过烘托的面料置于改性处理液中，并在1℃/min的升温速率下升温至60℃，保持45min，并进行水洗。所述的改性处理液中含有1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵、氢氧化钠、平平加o、环氧季铵盐化合物、聚环氧氯丙烷二甲胺，其中，1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的用量为5％o.w.f，氢氧化钠的用量为2g/l，平平加o的用量为5g/l，环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的总用量为2％o.w.f。环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的用量比为2：1。在步骤(5)预定型中，采用拉幅定型设备在190℃的定型温度下进行预定型，预定型时间为1分钟，定型后纬斜＜3％；(6)染色：采用长车连续浸轧染色；将经过预定型的面料浸入染液，面料的轧余率为80％，染液中含有活性染料、0.5g/l的六偏磷酸钠、15g/l的海藻酸钠、5g/l的的元明粉、8g/l的的连二硫酸钠；预烘温度分三段，分别为60℃、80℃、90℃；预烘后的面料的含水率为10％％，保证面料具有一定的含水率，使得其在后续的固色工艺中，固色液能够快速的浸透至面料内部。活性染料的浓度为5％。具体所使用的染料中含有55％的活性黑bed、3.8％的活性深蓝bbf、24.5％的活性翠蓝b-bgfn、10.9％的活性鲜艳蓝brv、5.8％的活性嫩黄b-6gln。在步骤(7)固色中，采用连续式浸轧工艺进行固色，将经过后的还原清洗后的面料浸轧固色液，并在130℃条件下进行烘干；固色液中含有30g/l的固色剂和硅基非水介质，并使用ph值调节剂调节ph值为5；所使用的ph值调节剂为醋酸；浸轧后面料的带液率为120％。固色剂为聚季铵盐阳离子型固色剂，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷。在步骤(8)后处理中，将上一步骤所处理的面料浸渍功能整理液，浸轧至带液率至120％。功能整理液中含有30g/l的有机硅整理剂m-5223、10-20g/l的亲水性改性硅氧烷乳液m-5202h、20g/l的染色牢度提升剂m-2988；并在120℃条件下预烘至面料的含水率为12％。在步骤(9)预缩是为了保证织物的经向收缩率达到质量要求，需要对织物进行预缩处理。由于在上一步骤处理后的面料具有一定的含水率，使得在进行定型时会出现一定收缩。将预烘后的面料在拉幅定型机中进行拉幅定型，定型的温度为150℃，超喂20％，定型时间为1分钟。实施例二本实施例所涉及的一种天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺，包括如下步骤：(1)选择面料、(2)精炼、(3)烧毛、(4)纤维素纤维改性处理、(5)预定型、(6)染色、(7)固色、(8)后处理、(9)预缩。在步骤(1)选择面料中，所选择的面料中天丝的含量为30-40％、苎麻的含量为30-40％、氨纶的含量为2-5％，余量为棉。所选择面料的具体规格为24.3tex×(19.4tex+40d)，260根/10cm×308根/10cm，更具体的天丝的含量为37％、苎麻的含量为35％、氨纶的含量为3％，棉的含量为25％。在步骤(2)精炼中，将所选择的面料浸渍精练处理液，带液率为180％，在温度为58℃、温度为80％条件下堆置2.5小时；再进行三格水洗温度分别为90℃、80℃、60℃。精炼的目的是为将布面的杂质去除，并使得三种纤维的颜色一致，为后续的染色的一致性打下基础。并且在去除杂质精炼时对面料的强力损失做到最小。进一步的，本步骤中的精练处理液中含有38g/l的氢氧化钠、13g/l的双氧水、5g/l的双氧水稳定剂、1.5g/l的分散螯合剂、3克的十二烷基磺酸钠、1.5/l的辛基酚聚氧烯醚、0.3g/l的脂肪醇氧乙烯醚、4g/l的有机磷类稳定剂、1.5g/l的脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸钠、4g/l的过硫酸纳、2.5g/l的水质调节剂m-1075a。所使用的氢氧化钠的浓度为32％，双氧水的浓度为27.5％。在步骤(3)烧毛中，采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为0.9立方米每小时，车速为110米每分钟；火口与织造的距离为9mm，且在火口上方安装冷水辊筒，采用蒸洗灭火，落布温度保持在50℃以下，烧毛等级为3-4级。在将面料经过碱性精练后，天丝纤维在湿处理时具有异向的溶胀性，极易产生原纤化，使得面料表面不平整，会对后续的染色造成影响，会在面料表面形成染色不均匀等问题。并且在精练后天丝纤维的异向溶胀性产生原纤化后，在后续的生产过程中湿处理时不易产生原纤化的问题。在步骤(4)纤维素纤维改性处理中，是在在室温下，将经过烘托的面料置于改性处理液中，并在1.5℃/min的升温速率下升温至70℃，保持60min，并进行水洗。所述的改性处理液中含有1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵、氢氧化钠、平平加o、环氧季铵盐化合物、聚环氧氯丙烷二甲胺，其中，1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的用量为10％o.w.f，氢氧化钠的用量为5g/l，平平加o的用量为7g/l，环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的总用量为6％o.w.f。环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的用量比为3：1。在步骤(5)预定型中，采用拉幅定型设备在193℃的定型温度下进行预定型，预定型时间为1.5分钟，定型后纬斜＜3％；(6)染色：采用长车连续浸轧染色；将经过预定型的面料浸入染液，面料的轧余率为85％，染液中含有活性染料、0.8g/l的六偏磷酸钠、20g/l的海藻酸钠、7g/l的的元明粉、9g/l的的连二硫酸钠；预烘温度分三段，分别为70℃、85℃、95℃；预烘后的面料的含水率为13％，保证面料具有一定的含水率，使得其在后续的固色工艺中，固色液能够快速的浸透至面料内部。在步骤(7)固色中，采用连续式浸轧工艺进行固色，将经过后的还原清洗后的面料浸轧固色液，并在140℃条件下进行烘干；固色液中含有35g/l的固色剂和硅基非水介质，并使用ph值调节剂调节ph值为5.5；所使用的ph值调节剂为醋酸；浸轧后面料的带液率为130％。固色剂为聚季铵盐阳离子型固色剂，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷。在步骤(8)后处理中，将上一步骤所处理的面料浸渍功能整理液，浸轧至带液率至140％。功能整理液中含有30-40g/l的有机硅整理剂m-5223、10-20g/l的亲水性改性硅氧烷乳液m-5202h、20-30g/l的染色牢度提升剂m-2988；并在120-130℃条件下预烘至面料的含水率为14％。在步骤(9)预缩是为了保证织物的经向收缩率达到质量要求，需要对织物进行预缩处理。由于在上一步骤处理后的面料具有一定的含水率，使得在进行定型时会出现一定收缩。将预烘后的面料在拉幅定型机中进行拉幅定型，定型的温度为155℃，超喂25％，定型时间为1.2分钟。实施例三本实施例所涉及的一种天丝、麻、棉交织纬弹织物染整工艺，包括如下步骤：(1)选择面料、(2)精炼、(3)烧毛、(4)纤维素纤维改性处理、(5)预定型、(6)染色、(7)固色、(8)后处理、(9)预缩。在步骤(1)选择面料中，所选择的面料中天丝的含量为30-40％、苎麻的含量为30-40％、氨纶的含量为2-5％，余量为棉。所选择面料的具体规格为24.3tex×(19.4tex+40d)，260根/10cm×308根/10cm，更具体的天丝的含量为37％、苎麻的含量为35％、氨纶的含量为3％，棉的含量为25％。在步骤(2)精炼中，将所选择的面料浸渍精练处理液，带液率为200％，在温度为60℃、温度为80％条件下堆置3小时；再进行三格水洗温度分别为90℃、80℃、60℃。精炼的目的是为将布面的杂质去除，并使得三种纤维的颜色一致，为后续的染色的一致性打下基础。并且在去除杂质精炼时对面料的强力损失做到最小。进一步的，本步骤中的精练处理液中含有40g/l的氢氧化钠、14g/l的双氧水、6g/l的双氧水稳定剂、2g/l的分散螯合剂、4克的十二烷基磺酸钠、2g/l的辛基酚聚氧烯醚、0.5g/l的脂肪醇氧乙烯醚、5g/l的有机磷类稳定剂、2g/l的脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸钠、5g/l的过硫酸纳、3g/l的水质调节剂m-1075a。所使用的氢氧化钠的浓度为32％，双氧水的浓度为27.5％。在步骤(3)烧毛中，采用天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对所选择的面料进行烧毛处理，烧毛时天然气的流量为1立方米每小时，车速为120米每分钟；火口与织造的距离为10mm，且在火口上方安装冷水辊筒，采用蒸洗灭火，落布温度保持在50℃以下，烧毛等级为3-4级。在将面料经过碱性精练后，天丝纤维在湿处理时具有异向的溶胀性，极易产生原纤化，使得面料表面不平整，会对后续的染色造成影响，会在面料表面形成染色不均匀等问题。并且在精练后天丝纤维的异向溶胀性产生原纤化后，在后续的生产过程中湿处理时不易产生原纤化的问题。在步骤(4)纤维素纤维改性处理中，是在在室温下，将经过烘托的面料置于改性处理液中，并在2℃/min的升温速率下升温至80℃，保持75min，并进行水洗。所述的改性处理液中含有1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵、氢氧化钠、平平加o、环氧季铵盐化合物、聚环氧氯丙烷二甲胺，其中，1,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵的用量为15％o.w.f，氢氧化钠的用量为8g/l，平平加o的用量为10g/l，环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的总用量为10％o.w.f。环氧季铵盐化合物与聚环氧氯丙烷二甲胺的用量比为3：1。在步骤(5)预定型中，采用拉幅定型设备在195℃的定型温度下进行预定型，预定型时间为2分钟，定型后纬斜＜3％；(6)染色：采用长车连续浸轧染色；将经过预定型的面料浸入染液，面料的轧余率为80-90％，染液中含有活性染料、1g/l的六偏磷酸钠、25g/l的海藻酸钠、10g/l的的元明粉、10g/l的的连二硫酸钠；预烘温度分三段，分别为80℃、90℃、100℃；预烘后的面料的含水率为15％，保证面料具有一定的含水率，使得其在后续的固色工艺中，固色液能够快速的浸透至面料内部。在步骤(7)固色中，采用连续式浸轧工艺进行固色，将经过后的还原清洗后的面料浸轧固色液，并在150℃条件下进行烘干；固色液中含有40g/l的固色剂和硅基非水介质，并使用ph值调节剂调节ph值为5.5；所使用的ph值调节剂为醋酸；浸轧后面料的带液率为150％。固色剂为聚季铵盐阳离子型固色剂，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷。在步骤(8)后处理中，将上一步骤所处理的面料浸渍功能整理液，浸轧至带液率至150％。功能整理液中含有40g/l的有机硅整理剂m-5223、10-20g/l的亲水性改性硅氧烷乳液m-5202h、30g/l的染色牢度提升剂m-2988；并在130℃条件下预烘至面料的含水率为15％。在步骤(9)预缩是为了保证织物的经向收缩率达到质量要求，需要对织物进行预缩处理。由于在上一步骤处理后的面料具有一定的含水率，使得在进行定型时会出现一定收缩。将预烘后的面料在拉幅定型机中进行拉幅定型，定型的温度为160℃，超喂30％，定型时间为1.5分钟。对比例本对比例所涉及的染色工艺中包括如下步骤：1)织物染色前处理：在工业洗衣机中，加入前处理剂多胺多醇的多官能团化合物水溶液，其浓度为20g/l，投入织物，搅动中逐渐升温到85℃，保持40分钟后烘干。2)织物染色：在工业洗衣机中加入涂料色浆水溶液，涂料色浆为上海油墨厂标准常规产品，染色剂浓度为5g/l，投入前处理后的天丝混纺织物，搅动中升温至85℃，保持40分钟，用离心脱水机甩干。3)后处理：在工业洗衣机中加入丙烯酸酯、丙烯腈等多元共聚高分子复配物得到的粘合剂，其浓度为60g/l、交联剂15g/l，投入经染色后的天丝、棉、麻混纺织物，室温搅动20分钟，烘干。其中：混纺面料与实施例一的相同，织物染色剂为上海油墨厂标准常规产品8204黄，粘合剂为丙烯酸酯、丙烯腈等多元共聚高分子复配物，交联剂为交联剂为上海助剂常规产品。色深度(k/s)：k/s值表示染色织物的表观深度，k/s值越大表示颜色越深，反之则颜色越浅。可表示染料在织物上的得色率。对实施例一至实施例三、对比例所制备的面料进行色深度和上染率进行测试，测试结果见下表。测试项目实施例一实施例二实施例三对比例k/s值12.89612.34811.5377.662上染率/％69.472.673.845.8由上表可以看出，实施例一至实施例三所涉及工艺中采用了纤维素改性剂对三种组份进行了改性，使得其具有良好的吸附染料的能力，在随后的染色过程中，提高了面料的k/s值，上染率较对比例有所提高，节省了染料，使得面料的生产成本得到降低。实施例一至实施例三、对比例所涉及的经过前处理的后、染色前的面料，根据gb/t8425-1987《纺织品白度的仪器评定方法》，测试条件为d65光源，波长范围360-700nm。按zbw04019-1990《纺织品毛细效应试验方法》，测定织物浸渍30min时的毛效高度(cm)。按gb/t3918-1997标准，yg026h-250电子织物强力机测定。测试项目白度/wr毛效/cm/min经向断裂强力/n布面效果经向强力损失率/％实施例一78.6813.6568.6布面清洁6.5实施例二77.3614.1558.3布面清洁5.8实施例三76.3713.7549.7布面清洁6.2对比例60.599.35425.3少量棉杂10.6从上表可以看出，实施例一至实施例三所涉及工艺中，采用了经过合理配方的精炼液处理后，并经过烧毛处理后，使得面料的布面光洁度较好。并且白度较高，为后续的染色统一性奠定了基础。并且经精炼后，其毛吸效应即毛效较对比例有大幅度的提升。并且经向强力的损失率较小。对实施例一至实施例三、对比例所涉及的耐摩擦色牢度按照gb/t3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦牢度》测定。用yb-571b型摩擦牢度仪测定。按照gb/t8629-2001《纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序》7b洗涤程序，洗涤5、10、20次后色牢度进行测试。具体见下表。以实施例一与对比例进行。从上述关于色牢度的测试表而言，实施例一至实施例三经过固色剂后其色牢度较对比例而言，提高了不止一个级别。从而使得该面料具有良好的色牢度。以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本
技术领域：
中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。当前第1页12