一种用于棉布的染色工艺的制作方法

文档序号:19288008发布日期:2019-11-30 00:49
一种用于棉布的染色工艺的制作方法

本发明涉及纺织品染整的技术领域,更具体地说,它涉及一种用于棉布的染色工艺。



背景技术:

纯棉面料是以棉花为原料,经纺织工艺生产的面料,具有吸湿、保湿、耐热、耐碱、卫生等特点。棉布是各类棉纺织品的总称,棉布多用来制作时装、休闲装、内衣和衬衫。它的优点是轻松保暖,柔和贴身、吸湿性、透气性甚佳。

为了满足人们的需求,通常需要将棉布染成不同的颜色,从使用在不同的情况当中。全棉布染色要经过前处理、染色、后整理、成品检验四个工艺流程。通过上述这些工艺之后,既能够将棉上染为不同色彩的棉布。

但是,棉布上染之后,色牢度不高,上染后的色彩容易脱落,从而使得棉布不能满足人们的需要。



技术实现要素:

本发明的目的在于提供一种用于棉布的染色工艺,通过在染料中添加硅酸镁钠和咪唑烷基脲,能够促进活性染料持续的朝向棉纤维内部渗透,并且咪唑烷基脲能够提高活性染料与棉纤维的结合能力,最终使得上染后的棉布的色牢度得到提高。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:

一种用于棉布的染色工艺,对棉质坯布进行如下步骤处理:

s1:将坯布进行烧毛;

s2:退浆;

s3:漂白;

s4:洗涤;

s5:染色;将经过s4处理之后的坯布进行染色,且染色时所使用的染料的各化学组成以重量份计为:活性染料35-50份、纯碱7-10份、元明粉3.5-5份、匀染剂20-30份、醋酸5-8份、硅酸镁钠11-23份、咪唑烷基脲7-13份、氯化铜2-5份以及水80-110份;

s6:水洗;

s7:固色;

s8:脱水;

s9:定型;

经过s9定型之后,从而得到上染之后的棉布。

通过采用上述技术方案,棉纤维在温度较高的时候具有还原性,而活性染料本身具有氧化性,为了防止活性染料被氧化,在染料中添加氯化铜,氯化铜在溶液中完全电离为铜离子和氯离子,铜离子具有弱氧化性,从而使得铜离子与棉纤维发生氧化还原反应,从而保护活性染料不被氧化。通过在染料中添加硅酸镁钠和咪唑烷基脲,能够促进活性染料持续的朝向棉纤维内部渗透,并且咪唑烷基脲能够提高活性染料与棉纤维的结合能力,最终使得上染后的棉布的色牢度得到提高。

作为本发明的进一步改进,s2退浆中所使用的退浆液的各化学组成以重量份计为:生物酶40-50份、精练剂17-23份、以及渗透剂2-3份。

通过采用上述技术方案,通过使用生物酶,能够对棉纤维上的棉籽壳、蜡质以及浆料进行除去,使得后续染料上染在棉布上的时候染料能够更加容易的扩散至棉纤维内,同时能够使得织物具有良好的外观和吸水性。避免后续对染色的影响;渗透剂能够使得生物酶渗透进入棉布内。精练剂能够去除坯布上的油渍以及色素,从而使得坯布的性能更好。

作为本发明的进一步改进,所述生物酶的各种类以重量百分比计为:淀粉酶45-60%、聚半乳糖醛酸酶15-30%以及木聚糖酶10-25%。

通过采用上述技术方案,由于棉纤维上有许多淀粉以及以淀粉为主的一些浆料,通过使用淀粉酶,从而能够高效快速的将棉纤维上的浆料。同时,聚半乳糖醛酸酶和木聚糖酶能够提高坯布的退浆效率。

作为本发明的进一步改进,所述s3漂白,将s2退浆后的坯布放入含有漂白液的轧出中浸轧漂白,所述漂白液的各化学组成以重量份计为:次氯酸钠20-30份、双氧水20-30份、二氯苯甲醇10-15份以及水25-50份。

通过采用上述技术方案,使用漂白液,能够对坯布上的杂质以及天然色素去除,从而提高坯布的白度和渗透性,使得染色后的棉布的色泽更加鲜艳。

作为本发明的进一步改进,所述s3漂白,先将经过退浆后的坯布使用清水冲洗15min;然后先将次氯酸钠配成浓度为15g/l的溶液,接着将冲洗之后的坯布放置在次氯酸钠溶液中浸泡80min;然后将双氧水的浓度控制在5g/l,接着将二氯苯甲醇添加进入至双氧水内,最后将坯布投入至双氧水内,浸泡90min。

通过采用上述技术方案,先使用次氯酸钠对坯布浸泡是因为,棉纤维中木质素的含量较高,而双氧水对木质素的降低能力很差,所以需要先使用次氯酸钠对坯布进行漂白,使得木质素降解。接着在使用双氧水,从而能够使得坯布的漂白的效果更好。

作为本发明的进一步改进,s5中使用的匀染剂为聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物,其质量比为3:2。

通过采用上述技术方案,活性染料在对坯布进行上染的时候,由于匀染剂的存在,能够起到缓染的效果,聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐与活性染料对棉纤维有竞染作用,聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐优先与棉纤维结合,阻碍活性染料与棉纤维的结合,延缓活性染料的上染;但是聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐与棉纤维的结合能力弱于活性染料,随着时间的推移,活性染料会从棉纤维上将聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐置换下来,最终由活性染料上染在坯布上,从而达到匀染的目的。

另一发明,聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠在质量比为3.2:1.7结合下,硅酸镁钠能够对聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物形成促进,从而使得聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物形成网状结构,并且能够牢固的附着在棉纤维上。在染色的过程中,由于活性染料与棉纤维的结合速度与结合能力均是最强的,所以当活性染料上染在坯布上之后,聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠形成的网状结构能够防止活性染料在摩擦的过程中活性染料与坯布脱离,从而提高了坯布的色牢度。

作为本发明的进一步改进,所述s7固色,将经过s6水洗之后的坯布输送至含有固色剂的轧车中进行浸轧。

作为本发明的进一步改进,所述固色剂的各化学组成以重量份计为:固色剂y40-60份、硅烷三醇海藻糖醚12-17份以及西曲铵对甲苯磺酸盐8-15份。

通过采用上述技术方案,固色剂y能够与活性染料互相结合,生成不溶于水的色淀,从而达到固色的作用,提高色牢度。硅烷三醇海藻糖醚与西曲铵对甲苯磺酸盐的混合物能够增大固色剂y与活性染料的结合能力,使得固色剂y对活性染料的固色效果更强。坯布在硅烷三醇海藻糖醚、固色剂y与西曲铵对甲苯磺酸盐液体中充分的浸泡,能够使得使得聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠形成的网状结构的牢固度更强,防止聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠形成的网状结构在长期使用的过程中破裂,从而使得上染后的棉布能够在较长的一端时间保持良好的色牢度。

作为本发明的进一步改进,所述s9定型,将经过s8脱水之后的坯布输入至定型机内进行定型内,然后将定型机的温度调整为200℃,持续定型90s,定型结束之后进行空冷,冷却至25℃。

通过采用上述技术方案,坯布进入定型机后,温度达到180-200℃后保温70-90s,则完全使得棉布的尺寸稳定下来,并且不会发生棉布在经向和纬向的偏差,同时使得棉布上的染料完全固着在棉布上。

综上所述,本发明的优点和有益效果是:

1、通过在染料中添加硅酸镁钠和咪唑烷基脲,能够促进活性染料持续的朝向棉纤维内部渗透,并且咪唑烷基脲能够提高活性染料与棉纤维的结合能力,最终使得上染后的棉布的色牢度得到提高;

2、通过选择聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物作为匀染剂,一方面能够使得活性染料能够均匀的上染在棉布上,另一方面聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物能够在硅酸镁钠的促进下在棉布表面形成网状结构,并且能够牢固的附着在棉纤维上,从而防止活性染料在棉布摩擦的过程中与棉布脱离,从而提高了棉布的色牢度。

与此同时,在后续固色的步骤当中,棉布在经过硅烷三醇海藻糖醚、固色剂y与西曲铵对甲苯磺酸盐三者形成的液体中充分浸泡,能够使得聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠形成的网状结构的牢固度更强,防止聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠形成的网状结构在长期使用的过程中破裂,从而使得上染后的棉布能够在较长的一端时间保持良好的色牢度。

附图说明

图1为本发明一种用于棉布的染色工艺的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例,对本发明作进一步详细描述。

实施例1:

参照图1,一种用于棉布的染色工艺,对棉质坯布进行如下步骤处理:

s1:将坯布进行烧毛。将坯布输送至烧毛机中进行烧毛,将坯布表面的绒毛以及线头去除,使得坯布表面光洁,防止染色时因绒毛的存在而产生染色疵病。

s2:退浆。将烧毛后的坯布进行退浆;先对坯布使用清水进行冲洗,冲洗结束之后将坯布输送至含有退浆液的退浆池内浸渍90min,浸渍时将退浆液的温度控制在65℃,退浆液的各化学组成以重量份计为:生物酶45份、精练剂20份以及渗透剂2.5份,其中生物酶的各化学组成以重量份计为:淀粉酶23.4份、聚半乳糖醛酸酶10.35份以及木聚糖酶11.25份。退浆液的使用量为每千克棉布使用退浆液1.3l,且退浆液的ph值控制为6。

s3:漂白。将经过s2退浆处理之后的坯布使用清水冲洗15min,接着使用漂白液对坯布进行漂白,漂白液包括以下重量份的物质:次氯酸钠25份、双氧水25份、二氯苯甲醇13份以及水38份。先将坯布输送至仅含有次氯酸钠溶液的水池中浸泡80min,次氯酸钠的浓度为15g/l。坯布在次氯酸钠中浸泡结束之后,将坯布输送至含有双氧水的水池中,该水池中还添加有二氯苯甲醇以及水,浸泡90min。双氧水的浓度为5g/l,在坯布输入至改水池之前,先在该水池内将双氧水与二氯苯甲醇混合均匀,再将坯布输送至该水池内。

s4:洗涤。将s3处理之后的坯布输送至水洗机内使用清水进行洗涤,洗涤时间为30min。

s5:染色。将经过s4处理之后的坯布输送至溢流染色机内进行染色。先朝向溢流染色机的染料桶内无先后顺序的添加以重量份计为活性染料43份、纯碱9份、元明粉4.3份、匀染剂25份、醋酸7份、硅酸镁钠17份、咪唑烷基脲10份、氯化铜3.5份以及水95份。其中匀染剂为聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物,并且这两种物质的质量比为3:2。浴比为1:45,搅拌均匀,接着将经过s4处理之后的坯布输送至溢流染色机内,染色1h。

s6:水洗。将经过s5染色处理之后的坯布输送至水洗机内进行充分水洗,水洗时间为120min。

s7:固色。将经过s6处理之后的坯布输送至含有固色剂的轧车内,浸轧45min。并且固色剂的各化学组成以重量份计为:固色剂y50份、硅烷三醇海藻糖醚15份以及西曲铵对甲苯磺酸盐11份。将上述固色剂的各物质配置成质量分数为30%的水溶液,持续搅拌,使得各物质在水中分散均匀,即为固色液,固色液的使用量为每千克坯布使用固色液为4l。浸轧完毕之后再将坯布使用清水冲洗30min。

s8:脱水。将s7处理之后的坯布输送至脱水机内脱水15min。

s9:定型。先将s7脱水之后的坯布进行开幅,坯布开幅之后输送至定位件内进行定型,并且将定型机的温度调整200℃,持续定型90s,定型结束之后进行空冷,冷却至坯布表面的温度为25℃。

s10:检验。然后将经过s9处理之后的布料进行疵病的检验。

最后,对上述处理过后的棉布进行打卷包装。

实施例2-5与实施例1的区别在于,s2退浆中所使用的退浆液的各化学组成以重量份计如下表所示:单位:份

实施例6-12与实施例1的区别在于,s2退浆中所使用的生物酶的各种类以重量百分比计如下表所示:单位:份

实施例13-16与实施例1的区别在于,s3漂白中所使用的漂白液的各化学组成以重量份计如下表所示:单位:份

实施例17-20与实施例1的区别在于,s5染色中染料的各化学组成以重量份计如下表所示:单位:份

实施例21-24与实施例1的区别在于,s7固色中固色剂的各化学组成以重量份计如下表所示:单位:份

对比例1:与实施例1的区别在于s5染色过程中染料中无硅酸镁钠。

对比例2:与实施例1的区别在于s5染色过程中染料中无咪唑烷基脲。

对比例3:与实施例1的区别在于s5染色过程中染料中无硅酸镁钠和咪唑烷基脲。

对比例4:与实施例1的区别在于s5染色过程中匀染剂为重量份为十八烷基异氰酸酯9.8份、氯化苄34.3份以及甲苯137.5份的混合物。

对比例5:与实施例的区别在于s7固色过程中固色剂为固色剂y50份。

色牢度试验测验:

试验对象:

使用实施例1-5记载的工艺方法染出来的棉布作为试验样,按顺序标记为试验样1-5,五个试验样均采用同一批次的棉布,且每个试验样随机做10个样品。将对比例1-5作为对比样,五个对比样所使用的棉布与试验样使用的棉布为同批次,且每个对比样随机做10个样品。

试验方法:

将五个试验样与五个对比样按照gb/t3920-1997的标准,并分别经摩擦牢度测试仪进行布料的摩擦牢度检测。然后将每个试验样得出的10个数据求得平均值,同时将每个对比样得出的10个数据求得平均值,记录在下表中。

将五个试验样以及五个对比样持续摩擦2小时之后,再次使用上述方法进行摩擦牢度检测。然后将每个试验样得出的10个数据求得平均值,同时将每个对比样得出的10个数据求得平均值,记录在下表中。

下表为试验样1-5以及对比样1-5染色后的摩擦牢度以及摩擦2小时之后的摩擦牢度检测数据。

试验结果:

从上表可以明显得出,当使用本发明中所记载的工艺染得的棉布不仅色牢度高,并且在经过摩擦2小时之后,测得的色牢度与未摩擦之前的色牢度相比,色牢度下降为0.3-0.5。而未使用本发明所记载的工艺染得的棉布色牢度低,并且经过2小时的摩擦之后,色牢度显著下降。

以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

再多了解一些
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