一种彩色纤维面料的制作方法

本实用新型涉及纤维面料，尤其涉及一种真空着彩色纤维面料。

背景技术：

采用真空沉积技术在纤维面料表面沉积膜层，是一种绿色健康的新型纤维面料着色技术，在不影响纤维面料基本性能的同时，利用光与薄膜之间产生的相互作用如反射、折射、散射、衍射和干涉等可以达到给纤维面料上色的目的，整个生产过程没有废气和废水的排出，纤维面料表面的膜层中所包含的金属元素对人体是安全无害的。目前关于真空沉积膜层为纤维面料着色的研究中，绝大多数都仅仅停留在实验室阶段，不能进行工业化生产，实验室中利用膜层干涉所呈现的颜色并未考虑纤维面料的耐久性和服用性能。

申请人成功实现工业生产的过程中发现，根据纤维面料本身具有较多孔隙的特点，如果在其表面仅仅沉积金属膜层或金属/透明介质结合的复合膜层结构，虽然能够实现着色，且工艺简单，但由于无法阻止氧气从织物一面进入附着在纤维面料表面的金属膜层，而金属薄膜的化学活性都较活泼，容易与氧气发生反应而被腐蚀，纤维面料在使用过程中出现颜色不均匀，其色牢度不能达到国家标准，影响纤维面料的使用寿命。另外，单一膜系和双膜系的色彩较为单一，不够丰富，不能满足消费者的使用需求。

因此，需要亟需开发一种新的膜层结构，既可以够产生丰富色彩，其色牢度也能够达标，满足纤维面料的工业生产需求。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述缺陷，本实用新型提供一种彩色纤维面料，该纤维面料的表面为多层膜系结构，提高了膜层的抗氧化、抗腐蚀能力，使纤维面料表面沉积的有色膜层更持久，解决了现有技术中纤维面料色牢度不达标的问题。同时，本实用新型提供的多层膜结构彩色纤维面料，通过不同膜层的叠加和膜层厚度的的变化来达到色彩调控的目的，使纤维呈现出更丰富的颜色。本实用新型所述彩色纤维具有丰富的色彩和良好的色牢度，而且可通过工业化方法制备得到

为实现上述目的，本实用新型提供一种彩色纤维面料：

所述彩色纤维表面沉积至少一层复合膜层，所述复合膜层自下而上包括缓冲层、反射层和生色层；其中，所述生色层为tialox和/或tialn；所述彩色纤维的颜色随所述生色层的厚度变化。

为了解决金属膜层易被氧化的问题，提高纤维面料表面膜层的抗氧化能力，使其表面沉积的有色膜层更加持久耐用，本实用新型设计多层的复合膜层结构，从纤维面料的基底开始自下而上依次沉积缓冲层、反射层、生色层。通过真空沉积，纤维面料至少有一个表面沉积一层或多层复合膜层，所述复合膜层自下而上包括缓冲层、反射层和生色层；所述生色层包括tialox和/或tialn；沉积所述复合膜层的各层时，均需持续通入气体，所述气体包括氧气和/或氩气和/或氮气。

复合膜层中的反射层通常为化学活性相对活泼的金属薄膜，根据金属的固有特性会对某一波段的可见光有很高的反射率，主要用于反射到达反射层的靠近生色层的一面的某一波段的可见光，其它波段的可见光被吸收，从而使经过反射层筛选过后的反射光在入射至生色层面时具有较强的光。金属薄膜通常容易与氧气发生反应而被腐蚀，而纤维面料本身是由无数根纤维制备而成，纤维之间有较多孔隙，因此无法阻止氧气从织物一面进入附着在织物表面的反射层，导致纤维面料在使用过程中出现颜色不均匀，其色牢度不能达到国家标准，影响纤维面料的使用寿命。本实用新型在反射层与纤维面料之间增加了缓冲层，阻隔空气与反射层直接接触，避免了反射层金属薄膜的氧化问题。

生色层是使纤维面料呈现颜色的主要膜层，通过调整生色层膜层厚度可以达到控制和调整颜色的目的，使纤维面料表现出不同的颜色，通过增加缓冲层，保证纤维面料的色牢度，同时颜色控制的操作过程简单，这对于工业化生产而言是非常有利的。

本实用新型中，生色层采用tialox和/或tialn，其中，tialox为非计量化合物，x是指氧化物的阳离子形式上不完全饱和，即存在非化学计量化合物。可见光在纳米等级厚度的生色层上表面和下表面发生两次反射，并形成干涉相加或干涉相减的效果，不同波长的可见光干涉效果也不相同，所以可以通过调节生色层的厚度，来调整不同波长的可见光的反射强度，最终实现调整颜色的目的。tialox或tialn作为生色层，其薄膜的膜层结合力和高温抗氧化能力强，耐磨性优异，同时具有溅射速率快的优点，能够提高生产效率，适合工业化生产。

在生产过程中，需要持续通入工作气体进行膜层沉积，除必须的氩气外，根据膜层的需求还会通入氮气、氧气作为工作气体，例如生色膜层中的氧元素及氮元素就可以通过通入工作气体的形式实现。

进一步地，发明人通过大量实验发现，当上述tialox和/或tialn生色层的厚度控制在10-100nm内时，通过调整生色层膜层的厚度，纤维面料的颜色会发生变化。随着生色层厚度的增加，纤维面料表面依次出现黄色、红色、紫色、蓝色、绿色，当生色层厚度达到100nm后，继续增加膜层厚度，纤维面料表面的颜色又从绿色变为黄色，进入了下一个相同的颜色周期。也就是说，膜层的变化与颜色的变化呈对应关系，且具有周期性变化的特点。由于膜层过厚会降低复合膜层的耐磨损能力，且会影响纤维面料的手感，因此，通常为了提高生产效率，会选择将生色层厚度控制在10-100nm内，即第一个颜色周期，此时生色层厚度最薄，纤维的耐磨损性能较好。

根据上述内容不难理解，如果在基材的两个表面均沉积复合膜层，则纤维面料的两个表面均有颜色，而当两侧的膜层厚度不同时，两个表面呈现的色彩不同，就会获得双面色的纤维面料。对于双面色的纤维面料而言，由于两侧均沉积有复合膜层，其抗氧化能力更加优秀。

为了保证所述生色层厚度控制在10-100nm内，沉积所述生色层时的生产电流通常控制在30-500a，生产功率控制在12-210kw。

进一步地，采用本实用新型所述生产方法获得的面料纤维，其表面生色层膜层厚度不同，所呈现的颜色也会有所不同，为了实现上述颜色周期，同时保证纤维面料呈现颜色的均匀性，发明人发现，选择ti和al的原子比为1:1-4:1的tial合金靶材沉积所述生色层，其效果最佳。

进一步地，在以tialox和/或tialn作为生色层的基础上，反射层选择ti、ss(不锈钢的简称)、tial、cu和ag中至少一种，这些材料与生色层具有良好的结合力，对人体也是安全无害的。

进一步地，为了实现反射层对可见光的筛选和强反射的功能，同时不对生色层的所呈现的颜色产生影响，需要将所述反射层厚度控制在33-250nm范围内。为保证所述反射层厚度控制在33-250nm内，沉积所述生色层时的生产电流通常控制在15-120a，生产功率控制在6-50kw范围内。

进一步地，选择缓冲层时，需要其拥有良好的抗氧化、抗腐蚀能力，起到缓冲效果，减少反射层溅射时对织物表面的损伤，还可以作为反射层的保护层，防止氧气和水分从纤维面料未覆膜一侧进入反射层，对反射层进行腐蚀和氧化。同时，缓冲层还要能与纤维面料及反射层有很好的粘结力，保证后续膜层很好地附着在纤维面料表面。基于上述理由以及生色层与反射层的选择，本实用新型选择ti和/或tin作为缓冲层，

进一步地，为了不影响纤维面料所呈现的颜色，需要控制缓冲层的膜层厚度，发明人经过大量实践发现，当缓冲层的厚度为10-100nm时，其具有良好的抗氧化、抗腐蚀能力，同时与纤维面料及反射层的结合力更好。为保证所述缓冲层厚度控制在10-100nm内，沉积所述生色层时的生产电流通常控制在10-120a，生产功率控制在4-50kw范围内。

进一步地，除上述缓冲层、反射层和生色层外，所述复合膜层还可以包括保护层，如tio2和/或sio2和/或tin等膜层，保护层是复合膜层中最顶层的膜层，一方面是用于保护生色层，避免生色层在使用过程中脱落，造成纤维面料表面斑驳，进而出现颜色不均的问题，另一方面能够阻碍氧气进入反射层，提高结构色纤维面料的耐久性。tio2、sio2这些透明膜层作为保护膜对纤维面料最终呈现的颜色影响较小，但这些膜层的溅射速率相对较低，而溅射速率更快的tin薄膜，其膜层厚度过大时，会对颜色产生一定的影响。

进一步地，为了实现上述保护功能，避免影响纤维面料的颜色，同时也不过多的影响工业生产效率，需要将所述保护层厚度控制在10-70nm内。对于tialn这种抗磨损能力较强的生色层而言，其具有优异的结合力、抗氧化性能和耐磨性，因此可以不用再施加保护层。为保证所述保护层厚度控制在10-70nm内，沉积所述生色层时的生产电流通常控制在生产电流为10-90a，生产功率控制在4-38kw内。

进一步地，在本实用新型的实施过程中，发明人发现，当需要氮气或氧气与氩气混合作为工作气体时，若氮气或氧气比例太低，则金属的氮化或氧化不完全，膜层组成不一致，导致颜色不均匀，若氮气或氧气比例太高，则会造成气体浪费，提高生产成本。因此，工作气体的流量配比需要控制在一定范围内才会形成优秀的膜层结构。经过大量实验，发明人选择将工作气体配比控制在以下范围：当所述工作气体为氩气和氮气，则氩气和氮气的流量比为1:0.5-4；当所述工作气体为氩气和氧气，则氩气和氧气的流量比为1:0.5-4。很容易理解的是，如果膜层中不含氮元素或氧元素，则只需通入氩气作为工作气体即可。

进一步地，在本实用新型实施过程中，为了保证各膜层的厚度在上述范围内，生产电流外，还需要控制生产车速和溅射时间。所述生产车速，指的是基布移动速度，是影响沉积厚度的因素之一。本实用新型中生产速度是可以调节的，范围为1-20m/min。可以理解，生产速度发生变化，那么纤维面料通过各膜层靶材所用的时间会随之变化，导致膜层厚度改变。为了保证各膜层的厚度在上述范围内稳定，在调整生产速度的同时，也要等比例调整各膜层靶材的总功率。方法主要有两种，一是增减靶材的数量；二是增减每种靶材的生产电流。

工作真空度也是实现本实用新型所述生产方法的重要因素，若真空度过高，则镀膜室内的气体量过少，能够引起溅射的工作气体不够，进而影响溅射速率；若真空度过低，则镀膜室内的气体量过多，会阻挡靶材原子或分子溅射到纤维表面，也会降低溅射速率。因此，经发明人的实践发现，在生产过程中，需要将工作真空度控制在8.0e-2-3e-1pa范围内，以达到最佳的沉积状态。

本实用新型提供的彩色纤维，具有以下优势：

1、通过采用真空沉积技术，在纤维面料表面形成包括缓冲层、反射层、生色层在内的复合膜层，所述复合膜层具有良好的耐腐蚀性、耐磨性能，通过设置在反射层与纤维面料之间的缓冲层，阻隔空气与反射层直接接触，避免了反射层金属薄膜的氧化问题。

2、采用tialox和/或tialn作为生色层，通过调整生色层膜层的厚度，纤维面料的颜色就会发生变化，随着生色层厚度的增加，纤维面料表面依次出现黄色、红色、紫色、蓝色、绿色，其操作过程简单、快捷，纤维面料呈现颜色的可控性高，适宜自动化及规模化工业生产。

3、tialn薄膜作为生色层，其膜层结合力和高温抗氧化能力强，耐磨性优异，同时具有溅射速率快的优点，能够提高生产效率，适合工业化生产。

4、通过沉积保护层，保护复合膜层不易被氧化，提升纤维面料的抗氧化、抗腐蚀能力，增加纤维面料的使用寿命。

5、本实用新型提供的纤维面料具有良好的色牢度，满足gb/t2660-2017《衬衫》标准的要求。

6、镀膜后的纤维面料与未镀膜纤维面料的手感相差不大，纤维面料的服用性很好。

7、生产出的纤维面料具有金属光泽，与传统印染技术染出的颜色相比很有新颖性，更加具有时尚感，可以提供传统印染无法实现的双面色纤维面料。

8、本实用新型在实施过程中无水、无化工料，相较于传统染色技术，极大的节约了水资源，生产中亦无废液、污泥、有毒气体排出，减少了对环境的污染，因此具有绿色环保的优点。

本实用新型中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本实用新型的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本实用新型提供的沉积复合膜层的彩色纤维的结构简图；

图2为本实用新型实施例1中生色层功率为46kw春亚纺纤维面料表面的可见光反射光谱图；

图3为本实用新型实施例1中生色层功率为92kw春亚纺纤维面料表面的可见光反射光谱图；

图4为本实用新型实施例1中生色层功率为115kw春亚纺纤维面料表面的可见光反射光谱图；

图5为本实用新型实施例1中生色层功率为138kw春亚纺纤维面料表面的可见光反射光谱图；

图6为本实用新型实施例1中生色层功率为160kw春亚纺纤维面料表面的可见光反射光谱图；

图7为本实用新型实施例3中欧根纱纤维面料表面的可见光反射光谱图；

图8为本实用新型实施例4中欧根纱纤维面料表面的可见光反射光谱图。

附图标记：

1-纤维面料基底；2-缓冲层；3-反射层；4-生色层；5-保护层。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型提供的表面沉积复合膜层的的纤维面料，具体实施过程主要包括以下步骤：

1、首先将纤维基布进行清洗，然后烘干织物中大部分水分，保持表面清洁。

此时烘干的温度为50-110℃，对于纤维面料而言，烘干温度太低则烘干效果不佳，不能除去纤维基布中的水分和气体，导致基布内部的气体逸出形成气层，阻碍膜层沉积，最终导致色牢度不佳，而烘干温度太高容易使组成基布的纤维脆化，影响纤维面料的性能。本实用新型中烘干的方式可采用发明人在先的专利申请(申请号：201810654518.5)所述方法进行，使得基布与黏着层及生色层之间具有更好的附着力。

2、将纤维基布装入放卷装置中，施加张力保证织物可以平整地在传动装置上运行。

3、根据实际生产需求，为了增加基布表面与复合膜层的粘结力，也为了提升基布表面复合膜层的致密性，若基布的水分过高，则先将基布送入加热室进行二次加热烘干后，再送入工艺腔室进行生产。二次加热烘干的温度设置为40-150℃，对于含水率较高的纤维基布而言，在大气环境下进行加热烘干，基布很快会回潮，因此，所述二次烘干加热需要在真空环境下进行，并在加热的同时不断将蒸发的水蒸气从腔体中抽走。

4、根据工艺需求，向各工艺腔室充入工作气体。工作气体可以是氩气、氩气和氧气的混合气体、氩气和氮气的混合气体、氩气和氧气和氮气的混合气体，调节充入气体的流量，保证各工艺腔室的真空度为8.0e-2-3e-1pa。

沉积缓冲层时，调节总生产电流为10-120a，对应生产功率为4-50kw(此为生产车速为1m/min时的生产功率范围，随着生产车速的提高生产功率也等比例增加)，膜厚为10-100nm；

沉积反射层时，调节总生产电流为15-120a，对应生产功率为6-50kw(此为生产车速为1m/min时的生产功率范围，随着生产车速的提高生产功率也等比例增加)，膜厚为33-250nm；

沉积生色层时，使用靶材中的ti和al的原子比为1:1-4:1，调节总生产电流为30-500a，对应生产功率为12-210kw(此为生产车速为1m/min时的生产功率范围，随着生产车速的提高生产功率也等比例增加)，膜厚为10-100nm；

沉积保护层时，调节总生产电流为10-90a，生产功率为4-38kw(此为生产车速为1m/min时的生产功率范围，随着生产车速的提高生产功率也等比例增加)，膜厚为10-70nm。

5、生产结束后停机放气，取出纤维面料，取样对纤维面料进行色牢度检测，剩余纤维面料放入储布室，完成生产。

需要特殊说明的是，纤维面料所具有的颜色，因膜层厚度不同，所呈现的颜色会有所不同，同时采用生产方法获得的纤维面料，其呈现的颜色大多为复合色，所谓复合色是指除一个主色调外还存在其它辅助颜色，例如，本实用新型实施例3中织物颜色为蓝紫色，即同时具有蓝色和紫色两种颜色为复合色。

实施例1

以在春亚纺基布表面利用磁控溅射卷绕镀膜技术沉积复合膜层为例，具体生产步骤如下：

1、将生产所需的春亚纺准备好并进行清洗烘干，去除表面污渍，去除水分。

2、将经过前处理的春亚纺接入放卷装置上并使织物在其表面保持平整，随后密封腔室开始抽气，待真空度升到5.0e-3pa时对此次生产所需的全部靶材进行溅射来对靶材表面进行清理。

3、基布在进入工艺腔室之前会先经过加热室，对于春亚纺这种含水率低的合成纤维来说也可以直接通过无需进行加热烘干。在春亚纺表面沉积缓冲层tin，使用钛作为靶材，数量为4个，每个靶材的生产电流设置为30a，对应总功率为47kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为560sccm，靶材溅射期间工艺腔室的真空度保持在1.5e-1pa；然后在缓冲层tin上开始沉积反射层，反射层使用金属ti，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为34kw，氩气流量为420sccm，沉积时腔室真空度为1.0e-1pa；随后继续在反射层ti层表面沉积生色层tialn，所用的钛铝靶中ti和al的原子比为1:1，每个靶材的生产电流为30a，分别实验4个靶、8个靶、11个靶、13个靶和15个靶，对应总功率分别为46kw、92kw、115kw、138kw和160kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为400sccm，工作真空度为9.6e-2pa；最后在生色层tialn层上面沉积保护层tin，使用ti靶作为靶材，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为38kw，氩气流量为160sccm，氮气量流为560sccm，靶材溅射期间真空度保持在1.6e-1pa。

4、放气后停机，对沉积后的样品进行取样、送检，测试可见光反射光谱图，将本实施例中的5种样品以传统检测方法进行色牢度检测。

所述色牢度检测包括耐皂洗色牢度(小样)、耐摩擦色牢度、耐氯水色牢度、非氯漂色牢度、耐干洗色牢度、实际洗涤色牢度(成衣、面料)、耐汗渍色牢度、耐水色牢度、耐光照色牢度、耐海水色牢度、唾液色牢度在内的测试，本实施例中的5种样品的检测结果均能满足gb/t2660-2017《衬衫》标准的要求，其中皂洗和汗渍牢度评级均在2级以上。

附图2、3、4、5、6分别为生色层功率为46kw、92kw、115kw、138kw和160kw时春亚纺的可见光反射光谱图，随着生产功率的增加生色层膜厚也在增加，从附图可以看出，不同生色层膜层厚度对应的最强反射波段不同，随着膜层厚度增加颜色依次为红色、紫色、蓝色、绿色。

本实施例样品的膜层结构中，缓冲层tin膜层厚度为90nm，反射层ti膜层厚度为186nm，46kw、92kw、115kw、138kw和160kw时，生色层tialn膜层厚度分别为20nm、40nm、50nm、60nm和70nm，保护层tin膜层厚度为70nm。

实施例2

以在春亚纺基布表面利用磁控溅射卷绕镀膜技术镀覆复合膜层为例，具体生产步骤如下：

1、将生产所需的春亚纺准备好并进行清洗烘干，去除表面污渍，去除水分。

2、将经过前处理的春亚纺接入放卷装置上并使织物在其表面保持平整，随后密封腔室开始抽气，待真空度升到5.0e-3pa时对此次生产所需的全部靶材进行溅射来对靶材表面进行清理。

3、基布在进入工艺腔室之前会先经过加热室，对于春亚纺这种含水率低的合成纤维来说也可以直接通过无需进行加热烘干。春亚纺表面沉积缓冲层tin，使用钛作为靶材，数量为4个，每个靶材的生产电流设置为30a，对应总功率为48.9kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为560sccm，靶材溅射期间工艺腔室的真空度保持在1.7e-1pa；然后在缓冲层tin上开始沉积反射层，反射层使用金属ti，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为38kw，氩气流量为410sccm，沉积时腔室真空度为9.8e-2pa；随后继续在反射层ti层表面沉积生色层tialn，所用的钛铝靶中ti和al的原子比为1:1，每个靶材的生产电流为30a，靶材数量为7个，对应总功率82kw，氩气流量为160sccm，氮气流量为410sccm，工作真空度为9.7e-2pa。

4、放气后停机，对沉积后的样品进行取样、送检，测试可见光反射光谱图，将本实施例中的样品以传统检测方法进行色牢度检测。

所述色牢度检测包括耐皂洗色牢度(小样)、耐摩擦色牢度、耐氯水色牢度、非氯漂色牢度、耐干洗色牢度、实际洗涤色牢度(成衣、面料)、耐汗渍色牢度、耐水色牢度、耐光照色牢度、耐海水色牢度、唾液色牢度在内的测试，本实施例中的样品检测结果均能满足gb/t2660-2017《衬衫》标准的要求，其中汗渍牢度评级在3级以上，皂洗牢度在2级以上。

本实施例样品的膜层结构中，缓冲层tin膜厚为94nm，反射层ti膜厚为207nm，生色层tialn膜厚分别为35nm。

实施例3

以在欧根纱基布表面利用磁控溅射卷绕镀膜技术镀覆复合膜层为例，具体生产步骤如下：

1、将生产所需的欧根纱准备好并进行清洗烘干，去除表面污渍，去除水分。

2、将经过前处理的欧根纱接入放卷装置上并使织物在其表面保持平整，随后密封腔室开始抽气，待真空度升到5.0e-3pa时对此次生产所需的全部靶材进行溅射来对靶材表面进行清理。

3、基布在进入工艺腔室之前会先经过加热室，对于欧根纱这种含水率低的合成纤维来说也可以直接通过无需进行加热烘干。欧根纱表面沉积缓冲层tin，使用钛作为靶材，数量为4个，每个靶材的生产电流设置为25a，对应总功率为38.6kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为560sccm，靶材溅射期间工艺腔室的真空度保持在1.8e-1pa；然后在缓冲层tin上开始沉积反射层，反射层使用金属ti，数量为2个，每个靶材的生产电流为25a，对应总功率为16.1kw，氩气流量为400sccm，沉积时腔室真空度为1.2e-1pa；随后继续在反射层ti层表面沉积生色层tialn，所用的钛铝靶中ti和al的原子比为1:1，每个靶材的生产电流为30a，靶材数量为8个，对应总功率90.6kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为400sccm，工作真空度为1.3e-1pa；最后在生色层tialn层上面沉积保护层tin，使用ti靶作为靶材，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为37.5kw，氩气流量为150sccm，氮气量流为550sccm，靶材溅射期间真空度保持在1.9e-1pa。

4、放气后停机，对沉积后的样品进行取样、送检，测试可见光反射光谱图，将本实施例中的样品以传统检测方法进行色牢度检测。

所述色牢度检测包括耐皂洗色牢度(小样)、耐摩擦色牢度、耐氯水色牢度、非氯漂色牢度、耐干洗色牢度、实际洗涤色牢度(成衣、面料)、耐汗渍色牢度、耐水色牢度、耐光照色牢度、耐海水色牢度、唾液色牢度在内的测试，本实施例中的样品检测结果均能满足gb/t2660-2017《衬衫》标准的要求，其中汗渍牢度评级在3级以上，皂洗牢度在2级以上。

附图7是欧根纱的可见光反射光谱图，从图7可以看出，欧根纱在430nm和460nm处有强反射，说明膜层颜色为蓝紫色。

本实施例样品的膜层结构中，缓冲层tin膜厚为74nm，反射层ti膜厚为88nm，生色层tialn膜厚分别为39nm，保护层tin膜层厚度为70nm。

实施例4

以在欧根纱基布表面利用磁控溅射卷绕镀膜技术沉积复合膜层为例，具体生产步骤如下：

1、将生产所需的欧根纱准备好并进行清洗烘干艺，去除表面污渍，去除水分。

2、将经过前处理的欧根纱接入放卷装置上并使织物在其表面保持平整，随后密封腔室开始抽气，待真空度升到5.0e-3pa时对此次生产所需的全部靶材进行溅射来对靶材表面进行清理。

3、基布在进入工艺腔室之前会先经过加热室，对于欧根纱这种含水率低的合成纤维来说也可以直接通过无需进行加热烘干。欧根纱表面沉积缓冲层tin，使用钛作为靶材，数量为4个，每个靶材的生产电流设置为25a，对应总功率为34.1kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为560sccm，靶材溅射期间工艺腔室的真空度保持在1.8e-1pa；然后在缓冲层tin上开始沉积反射层，反射层使用金属tial靶，ti和al的原子比为1:1，靶材数量为4个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为45.5kw，氩气流量为400sccm，沉积时腔室真空度为1.3e-1pa；随后继续在反射层tial层表面沉积生色层tialn，所用的钛铝靶中ti和al的原子比为1:1，每个靶材的生产电流为30a，靶材数量为8个，对应总功率91.2kw，氩气流量为150sccm，氮气流量为400sccm，工作真空度为1.3e-1pa；最后在生色层tialn层上面沉积保护层tin，使用ti靶作为靶材，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为37.9kw，氩气流量为150sccm，氮气量流为550sccm，靶材溅射期间真空度保持在1.9e-1pa。

4、放气后停机，对沉积后的样品进行取样、送检，测试可见光反射光谱图，将本实施例中的样品以传统检测方法进行色牢度检测。

所述色牢度检测包括耐皂洗色牢度(小样)、耐摩擦色牢度、耐氯水色牢度、非氯漂色牢度、耐干洗色牢度、实际洗涤色牢度(成衣、面料)、耐汗渍色牢度、耐水色牢度、耐光照色牢度、耐海水色牢度、唾液色牢度在内的测试，本实施例中的样品检测结果均能满足gb/t2660-2017《衬衫》标准的要求，其中汗渍牢度评级在3级以上，皂洗牢度在2级以上。

附图8是欧根纱的可见光反射光谱图，和实施例3的光谱图一样在430nm和460nm处有强反射。说明ti和tial作为反射层对膜层的色牢度和颜色影响不大，符合实用新型中优选ti作为反射层的说明。

本实施例样品的膜层结构中，缓冲层tin膜厚为65nm，反射层tial膜厚为180nm，生色层tialn膜厚分别为40nm，保护层tin膜层厚度为70nm。

实施例5

以在春亚纺基布表面利用磁控溅射卷绕镀膜技术镀覆复合膜层为例，具体生产步骤如下：

1、将生产所需的春亚纺准备好并进行前处理工艺，去除表面污渍，去除水分。

2、将经过前处理的春亚纺接入放卷装置上并使织物在其表面保持平整，随后密封腔室开始抽气，待真空度升到5.0e-3pa时对此次生产所需的全部靶材进行溅射来对靶材表面进行清理。

3、基布在进入工艺腔室之前会先经过加热室，对于春亚纺这种含水率低的合成纤维来说也可以直接通过无需进行加热烘干。春亚纺表面沉积缓冲层tin，使用钛作为靶材，数量为4个，每个靶材的生产电流设置为30a，对应总功率为44.1kw，氩气流量为160sccm，氮气流量为560sccm，靶材溅射期间工艺腔室的真空度保持在1.6e-1pa；然后在缓冲层tin上开始沉积反射层，反射层使用金属ti，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为37kw，氩气流量为410sccm，沉积时腔室真空度为1.0e-1pa；随后继续在反射层ti层表面沉积生色层tialn，所用的钛铝靶中ti和al的原子比为1:1，每个靶材的生产电流为30a，靶材数量为8个，对应总功率92.7kw，氩气流量为160sccm，氮气流量为410sccm，工作真空度为9.7e-2pa；最后在生色层tialn层上面沉积保护层tin，使用ti靶作为靶材，数量为3个，每个靶材的生产电流为30a，对应总功率为34kw，氩气流量为150sccm，氮气量流为550sccm，靶材溅射期间真空度保持在1.8e-1pa。

4、放气后停机，对沉积后的样品进行取样、送检，测试可见光反射光谱图，将本实施例中的样品以传统检测方法进行色牢度检测。

所述色牢度检测包括耐皂洗色牢度(小样)、耐摩擦色牢度、耐氯水色牢度、非氯漂色牢度、耐干洗色牢度、实际洗涤色牢度(成衣、面料)、耐汗渍色牢度、耐水色牢度、耐光照色牢度、耐海水色牢度、唾液色牢度在内的测试，本实施例中的样品检测结果能满足gb/t2660-2017《衬衫》标准的要求，其中汗渍牢度评级在3级以上，皂洗牢度在2级以上。

本实施例样品的膜层结构中，缓冲层tin膜厚为84nm，反射层tial膜厚为202nm，生色层tialn膜厚分别为40nm，保护层tin膜层厚度为65nm。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。