一种微量给液的轧车的制作方法

本实用新型涉及纺织品印染技术领域，尤其涉及一种微量给液的轧车。

背景技术：

传统的纺织品的印染加工过程中，需将布料轧涂染液或各种化学溶液，然后把带有染液的布料加热烘干、发色、固色，传统的轧涂方法有很多，比如说均匀轧车、重载轧车等，但是这些方式压轧布料后的带液量偏高，容易造成后续高温烘干过程中染料的泳移现象，影响产品品质，并且烘干过程消耗的能耗过高，不利于节能环保。

因此，为解决上述的技术问题，寻找一种微量给液的轧车成为本领域技术人员所研究的重要课题。

技术实现要素：

本实用新型实施例公开了一种微量给液的轧车，用于解决现有用于布料浸轧方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题。

本实用新型实施例提供了一种微量给液的轧车，包括机架、压轧装置、给液装置，以及动力装置；

所述压轧装置包括第一压轧装置和第二压轧装置，所述第一压轧装置、第二压轧装置依次安装于所述机架上；所述第一压轧装置至少包括相互压轧的第一带液辊和第一压辊以及与所述第一带液辊相配合的第一刮刀组件；所述第二压轧装置至少包括相互压轧的第二带液辊和第二压辊以及与所述第二带液辊相配合的第二刮刀组件；

所述第一带液辊和所述第二带液辊的运转方向相反，所述第一带液辊和所述第二带液辊均为钢制或陶瓷或包胶表面的带液辊，所述第一带液辊的外圆面和所述第二带液辊的外圆面均设置有凹部或凸部，所述第一压辊和所述第二压辊为具有弹性的包胶辊筒；

所述第一刮刀组件至少包括第一刀架、第一刀片以及第一进退调节装置，所述第一进退调节装置固定在机架上，所述第一进退调节装置与所述第一刀架连接，所述第一刀片固定于第一刀架上，所述第一刀片的刀口可调节地压制在所述第一带液辊的外圆面，所述第一刮刀组件与所述第一带液辊之间形成第一储液区；

所述第二刮刀组件至少包括第二刀架、第二刀片以及第二进退调节装置，

所述第二进退调节装置固定在机架上，所述第二进退调节装置与所述第一刀架连接，所述第二刀片固定于第二刀架上，所述第二刀片的刀口可调节地压制在所述第二带液辊的外圆面，所述第二刮刀组件与所述第二带液辊之间形成第二储液区；

所述第一进退调节装置和所述第二进退调节装置固定在机架上，所述第一进退调节装置与所述第一刀架连接，所述第二进退调节装置与所述第二刀架连接，所述第一带液辊的工作面和所述第二带液辊的工作面分别与布料的正面和反面接触；

所述给液装置至少包括料桶、接料槽以及连接于料桶和所述第一刮刀组件、所述第二刮刀组件之间的管道，接料槽设置于机架内侧，并位于所述第一压轧装置和所述第二压轧装置的下方或两端。

可选地，所述第一刮刀组件还包括第一左挡板和第一右挡板，所述第一左挡板和所述第一右挡板分别位于所述第一带液辊与第一刀片的两端，并且分别与所述第一带液辊、第一刀片的两端配合设置，所述第一左挡板和第一右挡板与所述第一带液辊、第一刀片形成第一储液区；

所述第二刮刀组件包括第二左挡板和第二右挡板，所述第二左挡板和所述第二右挡板分别位于所述第二带液辊与第二刀片的两端，并且分别与所述第二带液辊、第二刀片的两端配合设置，所述第二左挡板和第二右挡板与所述第二带液辊、第二刀片形成第二储液区。

可选地，所述第一刀架沿其轴线方向和第二刀架沿其轴线反向向均设置有通孔，所述第一刀架沿其直径方向和所述第二刀架沿其直径方向均设置有若干出料孔，所述出料孔的一端与所述通孔连接，另一端朝向所述储液区设置，所述通孔与所述给液装置连接。

可选地，所述料桶或/和接料槽内还设置有染液搅拌装置，所述染液搅拌装置连接有驱动装置，所述驱动装置为气动马达或液压马达或电机。

可选地，所述给液装置还包括至少一个原料桶、连接原料桶与接料槽或/和料桶的第一管道和第一泵浦、连接于料桶和压轧装置之间的第二管道和第二泵浦、连接接料槽与料桶之间的第三管道和第三泵浦。

可选地，所述给液装置包括至少四个原料桶，以及至少四个连接所述原料桶和料桶的第一管道和第一泵浦；

所述微量给液的轧车还包括色彩检测控制系统，所述色彩检测控制系统包括分光光度仪、数据处理器和数据存储器、配料控制系统；所述分光光度仪、所述数据存储器、所述配料控制系统均与所述数据处理器电连接。

可选地，还包括超声波震荡装置，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；

所述振动器设置于接料槽或料桶的侧壁或，所述变幅器连接所述超声波发生器，所述变幅器连接所述换能器，所述换能器连接所述振动器；所述超声波振荡装置的超声波频率介于20-80khz之间，所述超声波振荡装置输入功率介于0至5kw之间。

可选地，所述第一带液辊和所述第二带液辊依次设置，所述第一刀片和所述第二刀片分别与所述第一带液辊和所述第二带液辊可调节间隙地抵靠设置，所述第一压辊和所述第二压辊分别与所述第一带液辊和所述第二带液辊可调节地压轧设置，所述第一压辊设置于所述第一带液辊的下方或侧旁，所述第二压辊设置于所述第二带液辊的下方或上方或侧旁。

可选地，所述第一带液辊的前方还设置有一个或多个烫平轮，一个或多个所述烫平轮顺序排列，对进入压轧装置之前的布料进行烫平定型操作。

可选地，所述第一带液辊和/或第二带液辊均为双层结构的带液辊，所述双层结构的带液辊包括外层、内层以及轴芯，所述外层为厚壁钢管，所述内层为厚壁钢管，所述内层的中间部位的横截面的直径大于两端部位的横截面的直径，并且内层的中间部位的外壁与外层的中间部位的内壁连接，外层的两端部位和内层的两端部位通过设置于外层端部的挡圈或密封圈抵靠连接；所述内层与所述轴芯连接，所述外层的表面为不锈钢或电镀硬铬或陶瓷或包胶的表面，其工作区设置有凹部或凸部，所述凹部或凸部在外层的表面形成预先设计的图案。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实施例中，由于采用具有凹部或凸部的带液辊对基材进行双面涂覆并压轧，通过选择更换网纹的目数大小，使得进入基材的带液量可以根据需要降到最低，加上压辊的压轧，染液可以有效地被压入基材的组织结构内部，解决传统圆网印花方式的“不透芯”问题，并且，很好地解决了现有用于布料浸轧的方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题，确保产品质量，并且有效地解决了后续烘干过程消耗的能耗过高的技术问题，利于节能环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车的第二种结构示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车的第三种结构示意图；

图4为本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车的的四种结构示意图；

图5为本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车中的第一带液辊与第一刀片之间的连接关系图；

图6为本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车中的第一带液辊与第一刮刀装置之间的连接关系图；

图示说明：机架1；第一带液辊2；第二带液辊3；第一压辊4；第二压辊5；接料槽6；第一刮刀组件7；第二刮刀组件8；原料桶9；第一管道10；第一泵浦11；第二管道12；第二泵浦13；料桶14；第三管道15；烫平轮16；通孔17；出料孔18；第一刀片701；第一刀架702；第一右挡板703。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种微量给液的轧车，用于解决现有用于布料浸轧方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图6，本实用新型实施例中提供的一种微量给液的轧车包括：

机架1、压轧装置、给液装置，以及动力装置；

所述压轧装置包括第一压轧装置和第二压轧装置，所述第一压轧装置、第二压轧装置依次安装于所述机架1上；所述第一压轧装置至少包括相互压轧的第一带液辊2和第一压辊4以及与所述第一带液辊2相配合的第一刮刀组件7；所述第二压轧装置至少包括相互压轧的第二带液辊3和第二压辊5以及与所述第二带液辊3相配合的第二刮刀组件8；

所述第一带液辊2和所述第二带液辊3的运转方向相反，所述第一带液辊2的工作面和所述第二带液辊3的工作面分别与布料的正面和反面接触；所述第一带液辊2和所述第二带液辊3均为钢制或陶瓷表面或包胶的带液辊，所述第一带液辊2的外圆面和所述第二带液辊3的外圆面均设置有凹部或凸部，所述第一压辊4和所述第二压辊5为具有弹性的包胶辊筒；

所述第一刮刀组件7至少包括第一刀架702、第一刀片701以及第一进退调节装置，所述第一进退调节装置固定在机架1上，所述第一进退调节装置与所述第一刀架702连接，所述第一刀片701固定于第一刀架702上，所述第一刀片701的刀口可调节地压制在所述第一带液辊2的外圆面，所述第一刮刀组件7与所述第一带液辊2之间形成第一储液区；

所述第二刮刀组件8至少包括第二刀架、第二刀片以及第二进退调节装置，所述第二进退调节装置固定在机架1上，所述第二进退调节装置与所述第二刀架连接，所述第二刀片固定于第二刀架上，所述第二刀片的刀口可调节地压制在所述第二带液辊3的外圆面，所述第二刮刀组件8与所述第二带液辊3之间形成第二储液区；

所述第一进退调节装置和所述第二进退调节装置固定在机架1上，所述第一进退调节装置与所述第一刀架702连接，所述第二进退调节装置与所述第二刀架连接，所述第一带液辊2的工作面和所述第二带液辊3的工作面分别与布料的正面和反面接触；

所述给液装置至少包括料桶14和接料槽6，以及连接于料桶14和所述第一刮刀组件7、所述第二刮刀组件8之间的管道，接料槽6设置于机架1内侧，并位于所述第一压轧装置和所述第二压轧装置的下方或两端。

需要说明的是，经过前处理(退浆、除油等)的待染色的胚布从入口导轮进入本实施例中的微量给液的轧车，第一带液辊2的工作面和第二带液辊3的工作面设置有凹部，起类似网点，优选网点的大小为80目-120目，第一刮刀组件7的第一刀片701和第二刮刀组件8的第二刀片分别压制在第一带液辊2的表面和第二带液辊3的表面，染液经给液装置进入第一储液区和第二储液区，第一带液辊2和第二带液辊3运转时，刮刀将带液辊表面网点外面的染液刮除，只留下凹部内的染液，胚布从第一带液辊2和第一压辊4之间经过，胚布被第一压辊4压制在第一带液辊2的表面，第一带液辊2凹部内的染液被转移到胚布的表面，并由于第一压辊4和第一带液辊2的压制作用而被压进胚布的内部，随着机器的运转，胚布进入第二压辊5和第二带液辊3之间，与前述过程一样，第二带液辊3凹部内的染液被第二压辊5压进胚布的内部，完成微量给液的浸轧过程。

需要说明的是，胚布最终得到的带液量主要取决于带液辊表面凹部(网点)的大小和密度，按网纹棍通常的做法，优选网点为80目-120目，目数与带液量成反比，目数越大则带液量越低，实际生产过程中需要按实际情况选择目数的大小和凹部的形状，比如菱形、圆形等形状。

进一步需要说明的是，第一带液辊2和第二带液辊3的运转方向相反，优选第一带液辊2为逆时针转动，而第二带液辊3为顺时针转动，进一步优选第一带液辊2和第二带液辊3之间采用齿轮传动，同时，应注意若胚布经过第一压轧装置时胚布的正面接触第一带液辊2，则胚布经过第二压轧装置时胚布的反面接触第二带液辊3，这样才能起到正反两面均可得到定量的染液，达到正反面均匀施加染液的效果。

本实施例中，由于采用具有凹部或凸部的带液辊对基材进行双面涂覆并压轧，通过选择更换网纹的目数大小，使得进入基材的带液量可以根据需要降到最低，加上压辊的压轧，染液可以有效地被压入基材的组织结构内部，解决传统圆网印花方式的“不透芯”问题，并且，很好地解决了现有用于布料浸轧的方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题，确保产品质量，并且有效地解决了后续烘干过程消耗的能耗过高的技术问题，利于节能环保。

进一步地，所述第一刮刀组件7还包括第一左挡板和第一右挡板703，所述第一左挡板和所述第一右挡板703分别位于所述第一带液辊2与第一刀片701的两端，并且分别与所述第一带液辊2、第一刀片701的两端配合设置，所述第一左挡板和第一右挡板703与所述第一带液辊2、第一刀片701形成第一储液区；

所述第二刮刀组件8包括第二左挡板和第二右挡板，所述第二左挡板和所述第二右挡板分别位于所述第二带液辊3与第二刀片的两端，并且分别与所述第二带液辊3、第二刀片的两端配合设置，所述第二左挡板和第二右挡板与所述第二带液辊3、第二刀片形成第二储液区。

可选地，所述第一左挡板、第一右挡板703通过气缸或弹簧或磁铁吸附的方式固定在所述第一刀片701和第一带液辊2的两端，起到密封或阻挡染液从所述第一刀片701和第一带液辊2的两端流出的作用；同样地第二左挡板和第二右挡板也可以通过气缸或弹簧或磁铁吸附的方式固定在第二刀片和第二带液辊3的两端，起到密封或阻挡染液从所述第二刀片和第二带液辊3的两端流出的作用。

进一步地，所述第一刀架702沿其轴线方向和第二刀架沿其轴线方向均设置有通孔17，所述第一刀架702沿其直径方向和所述第二刀架沿其直径方向均设置有若干出料孔18，所述出料孔18的一端与所述通孔17连接，另一端朝向所述储液区设置，所述通孔17与所述给液装置连接。

进一步地，所述料桶14或/和接料槽6内还设置有染液搅拌装置，所述染液搅拌装置为扇形或螺旋形搅拌装置，所述染液搅拌装置连接有驱动装置，所述驱动装置为气动马达或液压马达或电机。

进一步地，所述给液装置还包括至少一个原料桶9、连接原料桶9与接料槽6或/和料桶的第一管道10和第一泵浦11、连接于料桶14和压轧装置之间的第二管道12和第二泵浦13、侧边接料装置、连接接料槽6与料桶14之间的第三管道15和第三泵浦；

所述原料桶9可以设置在轧车的上方，也可以设置于轧车的侧方。

可选地，所述接料槽6设置于所述机架1内侧，并位于压轧装置的下方，并且所述接料槽6的底部在所述第一带液辊2的宽度方向上从左到右呈倾斜状设置，所述接料槽6的底部左边高右边低，利于染液流通，不至于在所述接料槽6的底部存留过多的染液。并且在右边的底部设置有出料孔，所述第三管道15一端与出料孔连接，另一端与所述料桶14连接。

传统的接料槽6的底部的左右方向上是水平状设置的，这样会造成接料槽6的底部存留过多的染液，造成染液沉淀并粘附在料槽的底部，不利于染液的连续循环搅拌，通过倾斜状的料槽设计，染液流通顺畅，不容易沉淀及粘附在接料槽6的底部。

需要说明的是，所述原料桶9包括至少一个原料桶9，用以容置染液或助剂溶液，这些溶液分别通过各自的第一管道10和第一泵浦11经过接料槽6进入到料桶14，并经过染液搅拌装置搅拌后由第二管道12和第二泵浦13输出到第一带液辊2与第一刮刀组件7之间的第一储液区，同样也可以输出到第二储液区。第一带液辊2转动时，多余的染液被刮刀刮除，定量的染液留在第一带液辊2的表面，布料从第一带液辊2和第一压辊4之间经过，则第一带液辊2上的定量的染液就被转移到了布料的表面(正面)；随着设备运转，布料被输送到第二带液辊3与第二压辊5之间，与前面的原理相同，第二带液辊3上的定量的染液就被转移到了布料的背面(反面)，经压轧后溶液均匀渗入布料的内部，并且在后续的高温烘干过程中染料会进一步扩散进入布料的内部，使得布料的表面和内部染料量一致。第一储液区和第二储液区多余的染液由侧边接料装置或/和接料槽6，通过第三管道15阀门回流(或溢流)到料桶14，再次搅拌，然后重复上述过程。

进一步需要说明的是，多余的溶液储存在第一储液区和第二储液区内，当液面高于所述溢流孔或溢流入口后溶液从所述溢流孔回流到所述料槽。

进一步地，所述给液装置包括至少四个原料桶9，以及至少四个连接所述原料桶9和料桶14的第一管道10和第一泵浦11；

所述微量给液的轧车还包括色彩检测控制系统，所述色彩检测控制系统包括分光光度仪、数据处理器和数据存储器、配料控制系统；所述分光光度仪、所述数据存储器、所述配料控制系统均与所述数据处理器电连接。

所述分光光度仪设置于本轧车输出端之后，或设置于后续的加热焙烘装置的后方的上方或/和下方，用以检测产品的颜色，通过数据处理器与数据储存器里面的颜色数据对比，输出电子信号给所述配料控制系统，通过配料控制系统控制各个所述第一泵浦的流量进而达到控制产品颜色的目的。

需要说明的是，通过分光光度仪检测成品的颜色，并形成数字信息，通过数据处理器和数据存储器将测得的颜色按三原色进行分色，并与样版颜色对比，然后将控制数据指令输出并通过机电控制系统控制各个所述第一阀门(或/和第一泵浦11)的工作状态，达到自动配料、自动控制颜色的目的。优选所述测色分色仪、数据储存及运算系统、控制系统采用datacolor测配色系统。

进一步地，还包括超声波震荡装置，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；

所述振动器设置于接料槽6或料桶14的侧壁或，所述变幅器连接所述超声波发生器，所述变幅器连接所述换能器，所述换能器连接所述振动器；所述超声波振荡装置的超声波频率介于20-80khz之间，所述超声波振荡装置输入功率介于0至5kw之间。

需要说明的是，所述变幅器将声所述波发生器的振幅放大或缩小后传递给所述换能器，所述换能器内的压电陶瓷可将电能转化为振动的机械能，再由所述振动器将振动传递到染液中。

进一步地，所述第一带液辊2和所述第二带液辊3依次设置，所述第一刀片701和所述第二刀片分别与所述第一带液辊2和所述第二带液辊3可调节间隙地抵靠设置，所述第一压辊4和所述第二压辊5分别与所述第一带液辊2和所述第二带液辊3可调节地压轧设置，所述第一压辊4设置于所述第一带液辊2的下方或侧旁，所述第二压辊5设置于所述第二带液辊3的下方或上方或侧旁。

需要说明的是，如图4所示，第一压轧装置与第二压轧装置在工艺流程上前后设置，在设备的相对位置呈上下设置，第一压辊4设置于第一带液辊2的下方，并通过压力装置对第一带液辊2可调节地施加压力，第一刮刀组件7设置于第一带液辊2的左侧，并通过压力装置使第一刀片701与第一带液辊2可调节地抵靠设置；第二压辊5设置于第二带液辊3的左侧，并通过气压装置对第二带液辊3可调节地施加压力，第二刮刀设置于第二带液辊3的右侧，并通过气压装置使第二刀片与第二带液辊3可调节地抵靠设置。

胚布经入口导轮进入第一带液辊2和第一压辊4之间，被第一次压轧，第一带液辊2的网点内的染液转移到胚布的正面，之后胚布环绕第一带液辊2向上运行，进入第二带液辊3和第二压辊5之间，被第二次压轧，第二带液辊3的网点内的染液转移到胚布的反面，从出口导轮输出，完成胚布的低带液量压轧。

另外地，轧车的结构还可以如图3所示，第一压轧装置与第二压轧装置在工艺流程上前后设置，在设备的相对位置上第一压轧装置位于第二压轧装置的左下方，第一压辊4设置于第一带液辊2的下方，并通过压力装置对第一带液辊2可调节地施加压力，第一刮刀设置于第一带液辊2的右侧，并通过压力装置使第一刀片701与第一带液辊2可调节地抵靠设置；第二压辊5设置于第二带液辊3的右侧，并通过压力装置对第二带液辊3可调节地施加压力，第二刮刀设置于第二带液辊3的左侧，并通过压力装置使第二刀片与第二带液辊3可调节地抵靠设置。

进一步地，所述第一带液辊2的前方还设置有一个或多个烫平轮16，一个或多个所述烫平轮16顺序排列，对进入压轧装置之前的布料进行烫平定型操作。

进一步地，所述第一带液辊2或/和第二带液辊3均为双层结构的带液辊，所述双层结构的带液辊包括外层、内层以及轴芯，所述外层为厚壁钢管，所述内层为厚壁钢管，所述内层的中间部位的横截面的直径大于两端部位的横截面的直径，并且内层的中间部位的外壁与外层的中间部位的内壁连接，外层的两端部位和内层的两端部位通过设置于外层端部的挡圈抵靠连接；所述内层与所述轴芯连接，所述外层与所述轴芯通过设置于外层端部的挡圈或密封圈抵靠连接；所述外层的表面为不锈钢或电镀硬铬或陶瓷或包胶的表面，其工作区设置有凹部或凸部，所述凹部或凸部在外层的表面形成预先设计的图案。

需要说明的是，所述第一带液辊2、第二带液辊3和/或所述第一压辊4、第二压辊5的轴芯为通轴，所述轴芯宽度方向上的中间部位与所述带液辊的棍胚的内圆热配合连接或焊接连接，在所述带液辊的辊面宽度方向上，该连接的长度介于带液辊的辊面长度的四分之一至棍面长度之间，优选该连接长度为棍面长度的三分之一。

进一步地，第一刮刀组件7和第二刮刀组件8均为封闭式刮刀组件，每一组所述封闭式刮刀装置还包括一组刀架、上下(或前后)两组刀片和两组压板，刀架、两组刀片、带液辊、挡板之间形成一封闭的储液区，在刀架的轴向中心设置有轴向的通孔17，径向设置有若干出料孔18，所述出料孔18的一端与所述通孔17连接，另一端朝向所述储液区设置，为纺织染液直接喷向带液辊，在出料孔18与带液辊之间还设置有隔板，所述通孔17通过管道与所述给液装置连接。优选位于下方的刀片作为工作时的刮液刀片，上方的刀片用于封闭所述储液区。

进一步地，第一压辊4和第二压辊5为可调中高的压辊，也就是通常所说的均匀轧辊，在压辊的内腔设有若干个腔室，通过外接液压装置向腔室内通入液压油(或气压)，根据需要通过调节液压油提供的压力来调节压辊的外径。

或者，所述压辊的内腔设置有相互配合的锥形滑块，通过外接螺杆调节锥形滑块的相对位置进而调节压辊的外径。

进一步地，入口导轮和/或出口导轮处设置有张力控制装置、展开装置、静电消除装置等的其中一种或多种，展开装置为弧形展开装置或铝片式展开装置或螺旋展开装置等的其中一种或多种；

进一步地，为防止布料打皱，压轧装置的入口处的前方设置有布料展开装置，展开装置为弧形展开棍或螺旋展开棍或铝片式展开棍等装置。

进一步地，为调节控制运行速度，在压轧装置的出口处(或后续工位处)设置有张力检测及控制装置，张力检测及控制装置为摆臂式张力控制器或压力传感器，通过检测布面的张力情况，进而控制压轧装置的转速。

作为实际应用的拓展，本实施例中的轧车除了可以对布料进行微量给液压轧外，还可以用于功能性涂料的涂覆操作，只需将染液换成功能性涂料溶液即可，比如柔软剂、硬挺树脂、防霉剂、固色剂、碱剂、氧化剂等溶液，生产操作过程同前述实例应用，另外，本实施例中的轧车还可以应用于布料的印花操作，将一组或多组本实施例所述的一种微量给液的轧车连线设置，并增加光电自动对版系统，将所述第一带液辊2和第二带液辊3的外圆面按需要设置各种图案，即可进行单色或多色，单面或双面的透芯印花操作，应用前景广阔。

以上对本实用新型所提供的一种微量给液的轧车进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。