热循环供应系统的制作方法

本实用新型涉及蒸化机技术领域，更具体涉及一种热循环供应系统。

背景技术：

蒸化机适用于各种天然纤维、合成纤维、化学纤维及其混纺的机织物、针织物、无纺织物印花后的蒸化固色和涂料印花后的烘焙，适用于多种工艺及染料，适用织物克重范围50～800g/m²。在蒸化过程中，织物遇到饱和蒸汽后迅速升温，此时凝结水能使色浆中的染料、化学试剂溶解，有时还会发生化学反应，深入纤维中，并向纤维内部扩散，达到固色的目的。

一般而言，会在蒸化机箱体内设置若干组热交换器，通过热交换器下方的循环风机提取热交换器内介质的热量，以达到对蒸化机箱体内加热的目的。但是，通过热交换器来提升蒸化机箱体内的温度，不仅使得蒸化机对织物的蒸化效果欠佳，而且由于热交换器耗电量极大而造成电能源的浪费。

有鉴于此，有必要提供一种用于蒸化机的热循环供应装置，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于公开一种热循环供应系统，以解决现有技术中对织物的蒸化效果比较差且电能源消耗比较高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种热循环供应系统，包括：

布置于蒸化机箱体底部的热循环通风管路，所述热循环通风管路上方布置有多组第一循环风机，多组第一循环风机均形成有与所述热循环通风管路相连通的第一风道管路；

布置于蒸化机箱体两侧的第二循环风机，所述第二循环风机形成有与所述热循环通风管路相连通的第二风道管路；

与蒸化机箱体连通的燃烧炉，所述燃烧炉分别与所述蒸化机箱体内的第一风道管路和所述热循环通风管路相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一循环风机形成自下而上并沿所述第一风道管路流向所述蒸化机箱体内的气流，所述第二循环风机形成自下而上并沿第二风道管路流向所述蒸化机箱体内的气流。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃烧炉的进气端与所述蒸化机箱体相连通，所述燃烧炉的出气端与所述热循环通风管路相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一风道管路紧贴所述蒸化机箱体的正面内壁和背面内壁布置，且所述第一风道管路形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设距离的两条分支管路。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二风道管路紧贴蒸化机箱体的侧面内壁布置，且所述第二风道管路形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设间隙的两条分支管路。

作为本实用新型的进一步改进，所述蒸化机箱体的正面外壁和背面外壁均布置有用于排出所述蒸化机箱体内油烟的排油风机。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃烧炉包括燃烧室壳体，所述燃烧室壳体内沿第一方向布置有与所述燃烧室壳体的内侧相贴合的燃烧筒，所述燃烧室壳体沿第一方向贯穿有延伸至所述燃烧筒内的燃烧器，所述燃烧筒的自由端正对布置有第三循环风机的叶片；

其中，所述燃烧筒的自由端与所述第三循环风机之间配置有阻挡板，用于改变自所述燃烧筒散至燃烧室内热气体的流通方向。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃烧室壳体的进气端正对所述燃烧筒的侧壁，所述燃烧室壳体的出气端与所述第三循环风机的风管连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述阻挡板的横向截面配置为三角形，且所述阻挡板的三角顶部正对所述燃烧筒的自由端布置。

作为本实用新型的进一步改进，所述叶片连接有沿第一方向贯穿所述燃烧室壳体的连接轴，且所述连接轴布置于位于燃烧室壳体外侧的轴承座上，所述轴承座的末端布置有底座，所述底座上布置有用于驱动所述叶片转动的驱动电机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本申请所揭示的热循环供应系统通过分别与蒸化机箱体内的第一风道管路和热循环通风管路相连通的燃烧炉对蒸化机提供循环热气，并通过布置于热循环通风管路上方的多组第一循环风机将燃烧炉提供的热气经由第一风道管路散至蒸化机箱体内，以及通过布置于蒸化机箱体两侧的第二循环风机将热气经由第二风道管路散至蒸化机箱体内。如此设置，能够有效地通过热循环供应系统对蒸化机箱体内的织物进行加热处理，从而不仅提高对蒸化机箱体内织物进行蒸化处理的效果，而且无需消耗过多的电能以降低电能源的消耗。

附图说明

图1为本实用新型一种热循环供应系统的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种热循环供应系统的侧视结构示意图；

图3为排油风机与蒸化机箱体的连接结构示意图；

图4为图2中q处的放大结构示意图；

图5为本实用新型的蒸化机中燃烧炉的结构示意图；

图6为图5的俯视示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”、“正方向”、“负方向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术方案的限制。

请参图1至图6所示出的本实用新型实施例的一种热循环供应系统的一种具体实施方式。

参照图1和图2所示，本实用新型实施例提供一种热循环供应系统，包括：布置于蒸化机箱体10底部的热循环通风管路301，热循环通风管路301上方布置有多组第一循环风机302，且多组第一循环风机302均形成有与热循环通风管路301相连通的第一风道管路303；布置于蒸化机箱体10两侧的第二循环风机304，第二循环风机304形成有与热循环通风管路301相连通的第二风道管路305；与蒸化机箱体10连通的燃烧炉50，燃烧炉50分别与蒸化机箱体10内的第一风道管路303和热循环通风管路301相连通。其中，燃烧炉50的进气端501与蒸化机箱体10相连通，燃烧炉50的出气端502与热循环通风管路301相连通。蒸化机箱体10的目标侧开设有与燃烧炉50的出气端502连通的进气口502’，以及与燃烧炉50的进气端501连通的出气口501’。其中，蒸化机箱体10目标侧的进气口502’的垂直高度一般低于出气口501’的垂直高度。蒸化机箱体10的目标侧可以为蒸化机箱体10的正面10a或背面10b。

具体地，第一风道管路303紧贴蒸化机箱体10的正面10a内壁和背面10b内壁布置，且第一风道管路303形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设距离d1的两条分支管路303’。第一循环风机302形成自下而上并沿第一风道管路303流向蒸化机箱体10内的气流h。气流h经由两条分支管路303’形成分支气流h1和分支气流h2以流通至蒸化机箱体10内。第二风道管路305紧贴蒸化机箱体10的侧面内壁布置，且第二风道管路305形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设间隙2031的两条分支管路305’。第二循环风机304形成自下而上并沿第二风道管路305流向蒸化机箱体10内的气流m。气流m经由两条分支管路305’依次形成气流m1和气流m2以流通至蒸化机箱体10内。

第一风道管路303开设有第一敞口3031，热循环通风管路301通过第一敞口3031与第一风道管路303连通。第二风道管路305开设有第二敞口3051，热循环通风管路301通过第二敞口3051与第二风道管路305连通。

需要说明的是，第二风道管路305的两条分支管路305’出风端与蒸化机箱体顶部之间所形成的预设间隙2031大小的设置，能够保证由两条分支管路305’中流出的气体有效地流通至蒸化机箱体10内即可，具体尺寸可根据实际工况进行设置，对此不做详细说明。第一风道管路303的两条分支管路303’出风端与蒸化机顶部之间所形成的预设距离d1的设置，可根据实际工况进行设置，只要能够保证由两条分支管路303’中流出的气体有效地流通至蒸化机箱体10内即可，对此不做详细说明。其中，两条分支管路305’的出气端一般高于两条分支管路303’的出气端。

可以理解的是，燃烧炉50产生的热气n1通过其出气端502流进蒸化机箱体10的进气口502’以流通至热循环通风管路301中，流通至热循环通风管路301内的热气n1通过第一敞口3031流通至第一风道管路303中，流通至第一风道管路303内气体h通过两条分支管路303’形成分支气流h1和分支气流h2以流通至蒸化机箱体10内。同时，热循环通风管路301内的热气n1通过第二敞口3051流通至第二风道管路305中，第二风道管路305内的气体m通过两条分支管路305’形成分支气流m1和分支气流m2以流通至蒸化机箱体10内。由此，通过第一风道管路303、第二风道管路305流通至蒸化机箱体10内的气体n2流通至燃烧炉50内。

由于可见，本实施例的热循环供应系统分别与蒸化机箱体10内的第一风道管路303和热循环通风管路301相连通的燃烧炉50对蒸化机提供循环热气，并通过布置于热循环通风管路301上方的多组第一循环风机302将燃烧炉提供的热气经由第一风道管路303散至蒸化机箱体10内，以及通过布置于蒸化机箱体10两侧的第二循环风机304将热气经由第二风道管路305散至蒸化机箱体10内。如此设置，能够有效地通过热循环供应系统对蒸化机箱体内的织物进行加热处理，从而有效地提高对蒸化机箱体内织物进行蒸化处理的效果，而且无需消耗过多的电能以降低电能源的消耗。

在本实施例中，结合图1和图3进行说明，蒸化机箱体10的正面10a外壁和背面10b外壁均布置有排油风机306，排油风机306以r1方向抽取蒸化机箱体10内的油烟，并以r2方向将排出蒸化机箱体10之外。排油风机306可配置为两个，且两个排油风机分别靠近蒸化机箱体的进料端103和出料端103’。其中，由进料端103进入蒸化机箱体10内的空气(该空气低于蒸化机箱体10内的气体温度)，能够有效降低蒸化机箱体10内的温度，以提高蒸化机箱体10织物的蒸化质量。排油风机306可配置为多个，且多个排油风机蒸化机箱体10的长度方向均匀布置。当然，排油风机306的数量可根据实际工况需求进行配置，不限于本实施例所限定的范围。

在上述任一项实施例中，结合图4至图6进行说明，燃烧炉50包括燃烧室壳体500，燃烧室壳体500内沿第一方向布置有与燃烧室壳体500的内侧相贴合的燃烧筒503，具体地，燃烧筒503的底部与燃烧室壳体500的内侧相贴合。燃烧室壳体500沿第一方向贯穿有延伸至燃烧筒503内的燃烧器504，以通过点燃燃烧器504使燃烧筒503内生成火焰5041。燃烧筒503的自由端5031正对布置有第三循环风机505的叶片。其中，燃烧筒503的自由端5031与第三循环风机505之间配置有阻挡板506，用于改变自燃烧筒503散至燃烧室500’内热气体的流通方向。

应理解，燃烧炉50通过点燃燃烧器504，使得燃烧筒503内生成的火焰的热气散发至燃烧室500’内。由于燃烧筒503的自由端5031与第三循环风机505之间配置有阻挡板506，因此，燃烧筒503中散发的热气由于受到阻挡板506的遮挡作用，沿阻挡板506的外围方向流通至第三循环风机505的风管5051内，以避免由燃烧筒503散发的热气直接流通至第三循环风机505的叶片而造成叶片损坏。如此，本实施例可以解决现有技术中燃烧室散发的热气烧毁循环风机叶片的问题。

进一步地，阻挡板506的第一方向截面配置为三角形，且阻挡板506的三角顶部正对燃烧筒503的自由端5031布置。如此，便于燃烧筒503内散发的热气沿阻挡板506的三角斜面向第三循环风机505的风管5051方向流通，以避免热气直接流向第三循环风机505的叶片而造成叶片损坏。

具体地，第三循环风机505的叶片连接有沿第一方向贯穿燃烧室壳体500的连接轴507，且连接轴507布置于位于燃烧室壳体500外侧的轴承座508上，轴承座508的末端布置有底座509，底座509上布置有用于驱动叶片转动的驱动电机510。由此，驱动电机510驱动第三循环风机505运转，以将燃烧室500’内的热气n1吹至蒸化机箱体10底部的热循环通风管路301中，并依次通过两条分支管路303’、两条分支管路305’散发至蒸化机箱体10内，蒸化机箱体10内的气体n2流通至燃烧炉50内，以进行下一步对蒸化机箱体的热循环气体的供应。

燃烧筒503的侧壁均匀布置有供热气体流通至燃烧室500’内的多个出气孔5032。燃烧室壳体500的进气端501正对燃烧筒503的侧壁，燃烧室壳体500的出气端502与第三循环风机505的风管5051相连通。如此设置，燃烧筒503内的热气经由多个出气孔5032流出后，可与从进气端501进入燃烧室500’内的气体n2进行混合，以通过气体n2对多个出气孔5032流出的热气进行降温，从而使降温后的热气流通至第三循环风机505时不会烧损第三循环风机505的叶片，以达到进一步对第三循环风机505的叶片进行保护的目的。

此外，燃烧室壳体500配置有检修孔511，以便于维修人员通过检修孔511对燃烧室500’内的各个部件(如燃烧筒503、第三循环风机505、阻挡板506等)进行维修，以提高燃烧炉50的使用寿命。

本实施例所涉及的第一方向是指图1中垂直于纸面的方向，纵向是指图1中蒸化机箱体的垂直方向。

本实用新型实施例还提供一种蒸化机，包括：蒸化机箱体；以及，如上述任一项实施例所述的热循环供应系统。其中，本实施例中所涉及的热循环供应系统的具体方案参照上述任一项实施例所述的热循环供应系统的内容，对此不再详细赘述。

本实施例的蒸化机通过热循环供应系统中分别与蒸化机箱体10内的第一风道管路303和热循环通风管路301相连通的燃烧炉50对蒸化机提供循环热气，并通过布置于热循环通风管路301上方的多组第一循环风机302将燃烧炉提供的热气经由第一风道管路303散至蒸化机箱体10内，以及通过布置于蒸化机箱体10两侧的第二循环风机304将热气经由第二风道管路305散至蒸化机箱体10内。如此设置，本实施例的蒸化机能够有效地通过热循环供应系统对蒸化机箱体内的织物进行加热处理，从而有效地提高对蒸化机箱体内织物进行蒸化处理的效果，而且无需消耗过多的电能以降低电能源的消耗。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。