一种具有印轧、浸轧功能的轧车及连续染色设备的制作方法

本实用新型涉及布料染色技术领域，尤其涉及一种具有印轧、浸轧功能的轧车及连续染色设备。

背景技术：

传统的纺织品的印染加工过程中，需将布料涂覆染液或各种化学溶液，然后把带有染液的布料加热烘干、定型、发色、固色，传统的涂覆方法有很多，比如说均匀轧车、重载轧车等，但是这些方式都是将布料浸泡溶液后通过压轧的方式挤出多余的溶液，这种方式布料压轧后的带液量偏高，容易造成后续高温烘干过程中染料的泳移现象，影响产品品质，并且烘干过程消耗的能耗过高，不利于节能环保。

同时，传统的轧车功能比较单一，不适合多功能个性化的生产需求。

因此，为解决上述的技术问题，寻找一种具有印轧、浸轧功能的轧车及连续染色设备成为本领域技术人员所研究的重要课题。

技术实现要素：

本实用新型实施例公开了一种具有印轧、浸轧功能的轧车及连续染色设备，用于解决上述的技术问题。

本实用新型实施例提供了一种具有印轧、浸轧功能的轧车，包括机架、压轧装置、导轮组件、驱动模组以及料槽；

所述压轧装置至少包括依次压轧设置的第一轧辊、第二轧辊和第三轧辊，所述第二轧辊为钢制或陶瓷表面或包胶表面的轧辊，其外圆面的工作区设置有凹凸部；所述第一轧辊和所述第三轧辊为具有弹性的包胶辊筒；

所述压轧装置还包括第一调节装置和第二调节装置，所述第一调节装置设置于机架上，所述第一轧辊位于所述第二轧辊的左侧，所述第一轧辊可转动地与所述第一调节装置连接，所述第一调节装置可驱动所述第一轧辊与所述第二轧辊相互压轧，所述第一调节装置驱动所述第一轧辊与所述第二轧辊相互压轧时，所述第一轧辊与所述第二轧辊之间形成用于储存染料溶液或助剂溶液的储液区；所述第二调节装置设置于机架上，所述第三轧辊位于所述第二轧辊的右侧或所述第三轧辊位于所述第二轧辊的下方，所述第三轧辊可转动地与所述第二调节装置连接，所述第二调节装置可驱动所述第三轧辊与所述第二轧辊相互压轧；

所述料槽设置于所述机架的内侧，并位于所述压轧装置的下方；

所述导轮组件包括转动设置于所述机架上的第一导轮、第二导轮、第三导轮、第四导轮以及第五导轮；

所述第一导轮位于所述压轧装置的进料端，所述第一导轮为至少一个光面导轮或弧状展开轮或片状展开轮或螺旋展开轮；所述第二导轮位于所述料槽内，所述第二导轮为含浸轮，所述含浸轮可转动地设置于所述料槽内且浸泡于料槽内的溶液；所述第三导轮位于所述第一轧辊与所述料槽之间，并位于所述第一导轮和所述第三轧辊之间；所述第四导轮位于所述压轧装置的第一出料端，并位于所述第三轧辊的右侧；所述第五导轮位于所述压轧装置的第二出料端，并位于所述第一轧辊与所述第二轧辊之间的上方；所述第一导轮或/和第四导轮或/和第五导轮两端的轴承座连接有张力或压力检测装置，所述张力或压力检测装置与张力或压力控制装置电性连接，张力或压力控制装置与所述驱动模组电性连接。

可选地，还包括给液装置，所述给液装置至少包括第一泵浦、第一管道和第一阀门；

所述第一泵浦的进料口通过所述第一管道与所述料槽的底部的出料口连通，所述料槽内容置有染料溶液或助剂溶液，所述第一泵浦的出料口通过所述第一管道连通于所述储液区。

可选地，所述料槽呈u型设计；所述料槽的内部从上到下设置有一支或多支含浸轮，位于所述料槽底部的所述含浸轮可转动地与所述料槽的侧壁连接，其余多个所述含浸轮从下到上依次可升降地设置于所述料槽内，在降下的状态下，各所述含浸轮依次压轧设置。

可选地，所述给液装置还包括固定于所述机架上的左挡板和右挡板；

所述左挡板和所述右挡板均位于所述压轧装置的上方的两端或位于所述第一轧辊和所述第二轧辊的两个端面，所述左挡板和所述右挡板均与所述第一轧辊的外圆和所述第二轧辊的外圆呈弧状配合设置或与所述第一轧辊的端面和所述第二轧辊的端面贴合设置，所述左挡板和所述右挡板与所述第一轧辊、所述第二轧辊之间形成储液区。

可选地，所述给液装置包括至少一组给液管、连通所述给液管的第二管道、第二泵浦、过滤装置、搅拌桶或/和原料桶，所述给液管设置于所述左挡板和所述右挡板之间或者贯穿所述左挡板或/和所述右挡板，所述给液管的管体上设置有给液出口，所述给液出口朝向所述储液区，所述搅拌桶或/和原料桶设置于所述压轧装置的上方或侧旁。

可选地，所述给液装置还包括至少一个原料桶、搅拌桶、连接于原料桶和搅拌桶之间的第三管道和第三阀门或/和第三泵浦、连接于搅拌桶和储液区之间的第四管道和第四阀门或/和第四泵浦、接料槽或/和侧边接料装置、连接于接料槽或/和侧边接料装置与搅拌桶之间的第五管道和第五阀门或和第五泵浦。

可选地，所述料槽的底部为从左到右倾斜设计，所述出料口设置于所述料槽的最低处，所述料槽的底部还设置有搅拌装置，所述搅拌装置为横向设置的搅拌轴，并且所述搅拌轴与所述料槽底部平行设置，所述搅拌轴的传动端穿过所述料槽连接有驱动装置，所述驱动装置可驱动所述搅拌轴在所述料槽内旋转。

可选地，所述机架的进料端或/和出料端设置有用于检测布料含潮率或含水率的检测装置；

所述检测装置包括湿度传感器和湿度控制器；

所述湿度传感器经电桥电路和信号放大器后与湿度控制器的输入端电性连接，所述湿度控制器的输出端电性连接有电磁阀或比例阀。

本实用新型实施例提供了一种具有印轧、浸轧功能的轧车，至少包括成品收集装置和两个所述的具有印轧、浸轧功能的轧车；

两个所述具有印轧、浸轧功能的轧车相对设置，并在工艺流程方向上前后连续设置，两个所述具有印轧、浸轧功能的轧车中的两个第二轧辊运转方向相反。

可选地，所述具有印轧、浸轧功能的轧车的数量为四个；

四个所述具有印轧、浸轧功能的轧车在工艺流程方向上前后连续设置，四个所述具有印轧、浸轧功能的轧车分别为第一具有印轧、浸轧功能的轧车、第二具有印轧、浸轧功能的轧车、第三具有印轧、浸轧功能的轧车以及第四具有印轧、浸轧功能的轧车；

所述第一具有印轧、浸轧功能的轧车和所述第二具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊运转方向相反，第三具有印轧、浸轧功能的轧车和第四具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊运转方向相反，第一具有印轧、浸轧功能的轧车和第三具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊运转方向相同，第二具有印轧、浸轧功能的轧车和第四具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊运转方向相同；

四个具有印轧、浸轧功能的轧车中的给液装置内可容置同一种溶液或分别容置不同的溶液。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实施例中的具有印轧、浸轧功能的轧车，由于具有传统轧车的轧辊和料槽，因此，本实施例中的具有印轧、浸轧功能的轧车其具有传统轧车的浸轧功能，可满足浸轧的生产需求，同时，由于本实施例中包括有导轮组件，操作人员可根据不同类型的布料的特性，改变布料进入压轧装置的路线，从而使得不同类型的布料均得到有效的印轧以及浸轧，使该具有印轧、浸轧功能的轧车能够适应不同类型的布料，进一步地，由于本实施例中的第二轧辊采用具有凹凸部的网纹辊式轧辊对布料进行单面或双面涂覆并压轧，通过选择更换网纹的目数大小，使得进入布料的带液量可以根据需要降到最低，加上第一轧辊和第三轧辊的压轧，染液可以有效地被压入布料的组织结构内部，解决传统圆网印花方式的“不透芯”问题，并且，很好地解决了现有用于布料浸轧的方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题，确保产品质量，并且有效地解决了后续烘干过程消耗的能耗过高的技术问题，利于节能环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为一种具有印轧、浸轧功能的轧车的结构示意图；

图2为一种具有印轧、浸轧功能的轧车的另一种结构示意图；

图3为一种连续染色设备的结构示意图；

图示说明：机架1；第一轧辊2；第二轧辊3；第三轧辊4；第一调节装置5；第二调节装置6；料槽7；接料槽8；第一泵浦9；第一阀门10；第一管道11；第一导轮12；第二导轮13；第三导轮14；第四导轮15；第五导轮16；储液区17；给液管18；右挡板19；溢流孔20；原料桶21；第三管道22；第三阀门23；第四泵浦24；第四管道25；第五泵浦26；第五管道27；搅拌桶28；具有印轧、浸轧功能的轧车29；布料30。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种具有印轧、浸轧功能的轧车及连续染色设备，用于解决现有的布料在压轧后，存在带液量偏高的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1至图3，本实施例中提供的一种具有印轧、浸轧功能的轧车，包括：

机架1、压轧装置、导轮组件、驱动模组以及料槽7；

所述压轧装置至少包括依次压轧设置的第一轧辊2、第二轧辊3和第三轧辊4，所述第二轧辊3为钢制或陶瓷表面或包胶表面的轧辊，其外圆面的工作区设置有凹凸部；所述第一轧辊2和所述第三轧辊4为具有弹性的包胶辊筒；

所述压轧装置还包括第一调节装置5和第二调节装置6，所述第一调节装置5设置于机架1上，所述第一轧辊2位于所述第二轧辊3的左侧，所述第一轧辊2可转动地与所述第一调节装置5连接，所述第一调节装置5可驱动所述第一轧辊2与所述第二轧辊3相互压轧，所述第一调节装置5驱动所述第一轧辊2与所述第二轧辊3相互压轧时，所述第一轧辊2与所述第二轧辊3之间形成储液区17；所述第二调节装置6设置于机架1上，所述第三轧辊4位于所述第二轧辊3的右侧或所述第三轧辊4位于所述第二轧辊3的下方，所述第三轧辊4可转动地与所述第二调节装置6连接，所述第二调节装置6可驱动所述第三轧辊4与所述第二轧辊3相互压轧；

所述料槽7设置于所述机架1的内侧，并位于所述压轧装置的下方；

所述导轮组件包括转动设置于所述机架上的第一导轮12、第二导轮13、第三导轮14、第四导轮15以及第五导轮16；

所述第一导轮12位于所述压轧装置的进料端；所述第一导轮12为至少一个光面导轮或弧状展开轮或片状展开轮或螺旋展开轮；所述第二导轮13位于所述料槽内，所述第二导13轮为含浸轮，所述含浸轮可转动地设置于所述料槽内且浸泡于料槽7内的溶液；所述第三导轮14位于所述第一轧辊2与所述料槽7之间，并位于所述第一导轮12和所述第三轧辊4之间；所述第四导轮15位于所述压轧装置的第一出料端，并位于所述第三轧辊4的右侧；所述第五导轮16位于所述压轧装置的第二出料端，并位于所述第一轧辊2与所述第二轧辊3之间的上方；所述第一导轮12或/和第四导轮15或/和第五导轮16两端的轴承座连接有张力或压力检测装置，所述张力或压力检测装置与张力或压力控制装置电性连接，张力或压力控制装置与所述驱动模组电性连接。

本实施例中的具有印轧、浸轧功能的轧车，由于具有传统轧车的轧辊和料槽7，因此，本实施例中的具有印轧、浸轧功能的轧车其具有传统轧车的浸轧功能，可满足浸轧的生产需求，同时，由于本实施例中包括有导轮组件，操作人员可根据不同类型的布料的特性，改变布料进入压轧装置的路线，从而使得不同类型的布料均得到有效的印轧以及浸轧，使该具有印轧、浸轧功能的轧车能够适应不同类型的布料，进一步地，由于本实施例中的第二轧辊3采用具有凹凸部的网纹辊式轧辊对布料进行单面或双面涂覆并压轧，通过选择更换网纹的目数大小，使得进入布料的带液量可以根据需要降到最低，加上第一轧辊2和第三轧辊4的压轧，染液可以有效地被压入布料的组织结构内部，解决传统圆网印花方式的“不透芯”问题，并且，很好地解决了现有用于布料浸轧的方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题，确保产品质量，并且有效地解决了后续烘干过程消耗的能耗过高的技术问题，利于节能环保。

作为实际应用的拓展，本实施例中的轧车还可以用于功能性涂料的涂覆操作，只需将染液换成功能性涂料溶液即可，比如柔软剂、硬挺树脂、防霉剂、固色剂、碱剂、氧化剂等溶液，生产操作过程同前述实例应用，应用范围宽广。

进一步地，作为一个实例，所述第一导轮12、或/和所述第三导轮13也可以采用展开轮替代，在导向的同时起到展开布料的作用。

进一步地，所述压轧装置的前方(进料端)或后方(出料端)设置有用于检测布料含潮率或含水率的检测装置；

所述检测装置包括湿度传感器和湿度控制器；

所述湿度传感器经电桥电路和信号放大器后与湿度控制器的输入端电性连接，所述湿度控制器的输出端电性连接有电磁阀或比例阀。

需要说明的是，湿度控制器的输出端与用与控制烘干装置温度的天然气或蒸汽或导热油进入量的比例阀电性连接。可以根据所设定的含潮率，进行自动控制天然气或蒸汽或导热油的用量，达到自动控制进入本实施的扎车之前的布料带液量的效果。湿度检测传感器将获取的电阻或电流或电压信号通过滤波、放大并模数转化处理，由于采集到的信号微弱，需要选择抗干扰性能较好的信号线，比如syv视频信号线。信号经cpu处理器计算处理，输出变送/报警/控制等信号，并通过人机界面显示含潮率，根据对设定值和实测值的对比，通过pid控制算法输出控制信号控制电磁阀或比例阀的接通或者断开，从而控制加热烘干装置的开关及温度控制，实现控制织物含潮率的目的。

可选地，为使布料进入本实施例中的压轧装置之前保持统一的含潮率，并使布料平整地进入压轧装置，所述压轧装置的前方还设置有烫平装置，所述烫平装置包括一个或多个烫平轮及其固定装置、动力装置等，所述一个或多个烫平轮顺序排列，对进入压轧装置之前的布料进行烫平定型操作，所述预热轮为电热、或导热油或蒸汽加热，优选为导热油加热，将高温的导热油通过旋转接头通入预热轮，使预热轮被导热油加热，进而加热经过烫平轮的布料。

可选地，本实施例中具有印轧、浸轧功能的轧车的出口处设置有用以检测布料布面湿度的湿度传感器，所述湿度传感器经电桥电路和信号放大器后与湿度控制器的输入端电性连接，所述湿度控制器的输出端与用以控制所述第一轧辊2压力或间隙的控制器或比例阀电性连接。可以根据所设定的含潮率，自动控制所述第一轧辊2的压力或间隙，达到自动控制输出端的布料带液量的目的。

可选地，所述调节装置还包括行程限位装置，通过所述行程限位装置来限制轧辊与轧辊之间的间隙距离。

可选地，所述调节装置还包括进退动力装置及其连接件，所述进退动力装置为气缸、油缸、马达或丝杠等。

进一步地，包括给液装置，所述给液装置至少包括第一泵浦9、第一管道11和第一阀门10；

所述第一泵浦9的进料口通过所述第一管道11与所述料槽7的底部的出料口连通，所述料槽7内容置有染料溶液或助剂溶液，所述第一泵浦9的出料口通过所述第一管道11连通于所述储液区17。

进一步地，所述给液装置还包括固定于所述机架1上的左挡板和右挡板19；

所述左挡板和所述右挡板19均位于所述压轧装置的上方的两端或位于所述第一轧辊2和所述第二轧辊3的两个端面，所述左挡板和所述右挡板19均与所述第一轧辊2的外圆和所述第二轧辊3的外圆呈弧状配合设置或与所述第一轧辊2的端面和所述第二轧辊3的端面贴合设置，所述左挡板和所述右挡板19与所述第一轧辊2、所述第二轧辊3之间形成储液区17。

需要说明的是，可选地，所述左挡板、所述右挡板19分别包括固定挡板和滑动挡板，所述固定挡板与所述机架1固定设置，所述滑动挡板通过弹簧或弹簧片或磁铁与所述固定挡板连接设置。

进一步地，所述给液装置包括至少一组给液管18、连通所述给液管18的第二管道、第二泵浦、过滤装置、搅拌桶28或/和原料桶21，所述给液管18设置于所述左挡板和所述右挡板19之间或者贯穿所述左挡板或/和所述右挡板19，所述给液管18的管体上设置有给液出口，所述给液出口朝向所述储液区17，所述搅拌桶28或/和原料桶21设置于所述压轧装置的上方或侧旁。

进一步地，所述给液装置还包括至少一个原料桶21、搅拌桶28、连接于原料桶21和搅拌桶28之间的第三管道22和第三阀门23或/和第三泵浦、连接于搅拌桶28和储液区17之间的第四管道25和第四阀门或/和第四泵浦24、接料槽8或/和侧边接料装置、连接于接料槽8或/和侧边接料装置与搅拌桶28之间的第五管道27和第五阀门或和第五泵浦26。

可选地，所述第一轧辊2、第二轧辊3的端面与机架1内侧壁之间还设置有侧边接料装置，储液区17内多余的染液由溢流装置、侧边接料装置、料槽7，通过相关的管道以及泵浦回流或溢流到搅拌桶28或料槽7，再次搅拌。

可选地，所述给液装置还包括溢流装置，所述溢流装置为设置于所述挡板上的带有溢流出口的溢流管，所述溢流管的溢流出口设置于所述第一轧辊2和所述第二轧辊3的端面与机架1内壁之间，并且朝向下方的料槽7。

需要说明的是，所述原料桶21用于容置染液或助剂溶液，这些溶液分别通过各自的第三管道22、第三阀门23输入搅拌桶28，经过搅拌后由第四管道25、第四阀门输出到所述储液区17。所述第二轧辊3转动时，多余的染液被所述第一轧辊2挤压去除，定量的染液留在第二轧辊3的表面的凹凸部内，布料从第二轧辊3和第三轧辊4之间经过，则第二轧辊3上的定量的染液就被转移到了布料的表面(正面)；储液区17多余的染液由侧边接料装置或/和接料槽8，通过第五管道27、第五阀门回流(或溢流)到搅拌桶28，再次搅拌，然后重复上述过程。

可选地，所述第三管道22也可以通入所述接料槽8，原料桶21里面的原料进入接料槽8后再从接料槽8进入搅拌桶28，这样可以简化管路设置。

可选地，所述原料桶21包括至少四个原料桶21，分别容置有不同的染液和助剂溶液，比如红、黄、蓝三原色的染液，这些溶液分别通过各自的第三管道22、第三阀门23或/和第三泵浦输入搅拌桶28，经过搅拌后由第四管道25第四阀门和/或第四阀门输出到所述储液区17，储液区17多余的染液由溢流装置、侧边接料装置、接料槽8，通过第五管道27、第五阀门回流(或溢流)到搅拌桶28或料槽7，再次搅拌，然后充复上述过程。

可选地，所述给液管18朝向所述储液区17的方向设置有若干给液出口；所述溢流管上设置有若干溢流入口，所述溢流入口位于左挡板和右挡板19之间，所述溢流入口的最低点高于所述给液出口的最高点。

进一步地，所述挡板、溢流装置、侧边接料槽8、接料槽8、料槽7、过滤装置、上述的各个管道、上述的各个阀门、给液管18、储液区17等共同形成一个供液体循环输送的路径。

进一步地，所述料槽7呈u型设计；所述料槽7的内部从上到下设置有一支或多支含浸轮，位于所述料槽7底部的所述含浸轮可转动地与所述料槽7的侧壁连接，其余多个所述含浸轮从下到上依次可升降地设置于所述料槽7内，在降下的状态下，各所述含浸轮依次压轧设置。

需要说明的是，布料经过导轮引导从下至上依次经过含浸轮压轧染液，之后进入所述第一轧辊2和第二轧辊3之间或进入所述第一轧辊2和第二轧辊3之间，被强力压轧，挤出多余的溶液。

进一步地，所述料槽7固定在机架1内壁，位于最下方的含浸轮的轴端穿过所述料槽7，并通过机械密封轴承与所述料槽7转动连接，并且其中一个轴端连接有动力模组。

可选地，所述料槽7内设置有多支含浸轮，当然第二导轮13也可作为含浸轮使用，所述多支含浸轮的两端设置有滑槽，所述含浸轮轴端在滑槽内滑动设置，靠自身重力依次压轧设置，通过各含浸轮的轮面之间的摩擦力依次传递动力，通过设置在滑槽上的气压/油压的升降装置或手动杠杆装置依次压轧或脱离设置。为方便牵料，在所述滑槽上设置有多个插销或螺杆，除最下方的含浸轮外，其余所述含浸轮均可通过插销固定在滑槽上，并与相邻的含浸轮之间保持间隙，正常生产前拔出插销，各含浸轮依靠自身重力作用相互压轧。

进一步地，为方便清洗料槽7及方便牵料，所述料槽7还设置有翻转装置，所述料槽7围绕最下方的含浸轮的轴心可旋转地设置于机架1内侧，清洗料槽7时，可通过外加动力使料槽7倾斜翻转，利于清洗料槽7的操作。

为方便牵料或选择是否浸染，所述料槽7设置有料槽7升降装置，在气缸或油缸或手动的作用力下，通过杠杆或滑轨的导向使料槽7产生升降动作，所述料槽7脱离工作位置。

为方便清洗料槽7和换料，所述料槽7为可移动的料槽7，所述料槽7的底部设置有四个脚轮，生产时所述含浸轮组降下浸入料槽7内，换料时所述含浸轮组升起，把料槽7移走。

进一步地，所述搅拌桶28和/或料槽7还设置有双层夹层结构的保温装置，所述保温装置设置有蒸汽或导热油或热水或冷水的入口和出口，通过向夹层内通入蒸汽或导热油或热水或冷水使搅拌桶28和/或料槽7内的染液保持一定的温度。

进一步地，为方便卸料，所述料槽7的底部为从左到右倾斜设计，所述出料口设置于所述料槽7的最低处，为了防止溶液沉淀，所述料槽7的底部还设置有搅拌装置，所述搅拌装置为横向(轧辊宽度方向)设置的搅拌轴，并且所述搅拌轴与所述料槽7底部平行设置，所述搅拌轴的传动端穿过所述料槽7连接有驱动装置，所述驱动装置可驱动所述搅拌轴在所述料槽7内旋转。

可选地，所述第一轧辊2、所述第二轧辊3、所述第三轧辊4均为包胶轧辊，所述包胶轧辊包括辊面、辊胚以及轴芯，所述辊胚为双层结构的辊胚，所述双层结构的辊胚的外层为厚壁钢管，内层为厚壁钢管或圆钢，所述内层的中间部位的横截面的直径大于内层的两端部位的横截面的直径，并且内层的中间部位的外壁与外层的中间部位的内壁过盈配合或焊接，所述内层与轴芯连接，所述外层与所述内层及轴芯的两端部位通过设置于外层的两端部位的挡圈连接。

进一步地，所述第二轧辊3工作区设置有凹凸部，凹凸部为凹下(或凸出)的点(或线)，所述凹下(或凸出)的点(或线)在外层的表面形成预先设计的图案；

可选地，各个轧辊和/或各个轧辊的轴芯为通轴，所述轴芯宽度方向上的中间部位与轧辊的棍胚的内圆热配合连接或焊接连接，在所述轧辊的辊面宽度方向上，该连接的长度介于所述轧辊的辊面长度的四分之一至四分之三棍面长度之间，优选该连接长度为棍面长度的五分之二。

可选地，各个轧辊为可调中高的轧辊，也就是通常所说的均匀轧辊，在轧辊的内腔设有若干个腔室，通过外接气压或液压向腔室内通入液压油(或气压)，根据需要通过调节液压油提供的压力来调节轧辊的外径。

另外，所述轧辊的内腔设置有相互配合的锥形滑块，通过外接螺杆调节锥形滑块的相对位置进而调节轧辊的外径。

可选地，还包括有超声波震荡装置，所述超声波振荡装置设置于料槽7或搅拌桶28的侧壁，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；所述变幅器连接所述超声波发生器，所述变幅器连接所述换能器，所述换能器连接所述振动器，所述超声波振荡装置超声波频率介于20-80khz之间，所述超声波振荡装置输入功率介于0至5kw之间。

需要说明的是，所述变幅器将声所述波发生器的振幅放大或缩小后传递给所述换能器，所述换能器内的压电陶瓷可将电能转化为振动的机械能，再由所述振动器将振动传递到染液中。

进一步地，所述印轧、浸轧功能的轧车的入口和/或出口处导设置有张力控制装置、展开装置、静电消除装置、湿度检测装置等的其中一种或多种，展开装置为弧形展开装置或铝片式展开装置或螺旋展开装置等的其中一种或多种；张力控制装置为摆臂式张力控制器或压力传感器，通过检测布面的张力情况，进而控制压轧装置的马达的转速。

实施例二

本实施例提供一种连续染色设备，包括：

至少包括成品收集装置和实施例一所述的具有印轧、浸轧功能的轧车，分别依次对布料进行正面-反面给液操作；

两个所述具有印轧、浸轧功能的轧车相对设置，并在工艺流程方向上前后连续设置，两个所述具有印轧、浸轧功能的轧车中的两个第二轧辊3运转方向相反。

待染色的胚布从入口导轮进入本实施例中的具有印轧、浸轧功能的轧车，第二轧辊3的工作面设置有凹凸部，凹凸部可以为凹点、凹线等等，凹点形状优先为等边六角形，根据不同的带液量需要设置不同的目数，比如80目或120目，第一轧辊2压制在第二轧辊3的表面，染液经给液装置进入第一轧辊2和第二轧辊3之间的储液区17，运转时，第一轧辊2把第二轧辊3表面凹点外面的染液挤压去除，只留下凹点内的染液，胚布从第二轧辊3和第三轧辊4之间经过，胚布被第三轧辊4压制在第二轧辊3的表面，第二轧辊3凹点内的染液被转移到胚布的表面，并由于第三轧辊4和第二轧辊3的压制作用而被压进胚布的内部；随着机器的运转，胚布进入另一个具有印轧、浸轧功能的轧车内，与前述过程一样，压轧装置的第二轧辊3凹点内的染液被第三轧辊4压进胚布的内部，完成反面给液过程。

需要说明的是，胚布最终得到的带液量主要取决于第二轧辊3表面凹点的大小和密度，按网纹棍通常的做法，目数与带液量成反比，目数越大则带液量越低，实际生产过程中需要按实际情况选择目数的大小和凹点的形状，比如菱形、圆形等形状，并根据带液量的需要选择网点的目数，通常应用的目数为80目-120目。

特别注意的是，上述两个具有印轧、浸轧功能的轧车中的两个第二轧辊3的运转方向相反，优选其中一个压轧装置的第二轧辊3和另一个压轧装置的第二轧辊3之间采用齿轮传动或通过传递轴传递动力，同时，应注意若胚布经过第一压轧装置时胚布的正面接触第二轧辊3，则胚布经过第二压轧装置时胚布的反面接触第二轧辊3，这样才能起到正反两面均可得到定量的染液，达到正反面均匀施加染液的效果。

进一步地，所述具有印轧、浸轧功能的轧车的数量为四个；

四个所述具有印轧、浸轧功能的轧车在工艺流程方向上前后连续设置，四个所述具有印轧、浸轧功能的轧车分别为第一具有印轧、浸轧功能的轧车、第二具有印轧、浸轧功能的轧车、第三具有印轧、浸轧功能的轧车以及第四具有印轧、浸轧功能的轧车；

所述第一具有印轧、浸轧功能的轧车和所述第二具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊3运转方向相反，第三具有印轧、浸轧功能的轧车和第四具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊3运转方向相反，第一具有印轧、浸轧功能的轧车和第三具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊3运转方向相同，第二具有印轧、浸轧功能的轧车和第四具有印轧、浸轧功能的轧车各自对应的第二轧辊3运转方向相同；

四个具有印轧、浸轧功能的轧车中的给液装置内可容置同一种溶液或分别容置不同的溶液。

需要说明的是，四个给液装置的前两个给液装置内容置活性染料溶液，后面两个给液装置内容置的是碱剂溶液，四个具有印轧、浸轧功能的轧车分别依次对布料进行活性染料的正面和反面给液操作、碱剂的正面和反面给液操作。

当然，在前面两个具有印轧、浸轧功能的轧车和后面两个具有印轧、浸轧功能的轧车之间还可设置透风架装置或烘干装置等装置。

可选地，本实施例中的具有印轧、浸轧功能的轧车也可以与传统的轧车连线使用，比如说先用传统的轧车浸轧活性染料溶液，经过烘干后进入本发明所述的一种具有印轧、浸轧功能的轧车，分别进行正反面给液操作。

进一步地，还包括色彩检测及配料控制系统，所述色彩检测及配料控制系统包括分光光度仪、数据处理器、数据存储器以及配料控制系统，所述分光光度仪设置于所述具有印轧、浸轧功能的轧车的输出端之后或设置于成品收集装置的前方，所述分光光度仪、数据存储器、配料控制系统均与数据处理器电连接。

所述分光光度仪设置于本轧车输出端之后，或设置于后续的成品收集装置的前方，用以检测产品的颜色，通过数据处理器与数据储存器里面的颜色数据对比，输出电子信号给所述配料控制系统，通过配料控制系统控制各个所述第三泵浦的流量进而达到控制产品颜色的目的。

需要说明的是，通过分光光度仪检测成品的颜色，并形成数字信息，通过数据处理器和数据存储器将测得的颜色按三原色进行分色，并与样版颜色对比，然后将控制数据指令输出并通过机电控制系统控制各个所述第六泵浦的工作状态，达到自动配料、自动控制颜色的目的。优选所述第三泵浦为伺服流量控制阀或/和伺服流量泵。

优选所述测色分色仪、数据储存及运算系统、控制系统采用datacolor测配色系统。

进一步地，通过预先设置的配料参数控制各所述泵浦，然后将控制数据指令输出并通过所述配料自动控制系控制各个所述泵浦的工作状态，达到自动配料的目的。

本实施例中的一种连续染色设备的工艺流程：

工艺流程：

本发明的目的是提供一种具有印轧、浸轧功能的轧车以满足个性化生产需要。

流程一、

布料a从第一导轮12的下方经过第一轧辊2的上方，进入第一轧辊2和第二轧辊3之间，第一轧辊2和第二轧辊3之间的储液区17内有染料或助剂，布料经第一轧辊2和第二轧辊3压轧后从第一轧辊2和第二轧辊3之间的下方输出，绕经第二轧辊3与第三轧辊4之间，经第四导轮15的上方输出到下一个工序。在经过第二和轧辊第三轧辊4之间时，可选择第二轧辊3和第三轧辊4之间压合或分离。

在这个流程中，布料经过的流程最短，受到的张力影响最小，适合针织布等的高带液量压轧。如果把第三轧辊4改为真空吸附辊筒，则可以降低带液量。

流程二、布料b从第一导轮12的上方经过第三导轮14和第三轧辊4的上方，进入第二轧辊3和第三轧辊4之间，第二轧辊3为表面设置有凹点的带液辊，第一和第二轧辊3之间的储液区17内有染料或助剂，第一轧辊2把第二轧辊3表面多余的溶液挤出留在储液区17，第二轧辊3就剩下凹点内的溶液，布料经第二和第三轧辊4压轧后从经第四导轮15的上方输出到下一个工序。

在这个流程中，布料经过的流程最短，受到的张力影响最小，适合针织布等的低带液量定量表面压轧，可以降低带液量。

流程三、布料b从第一导轮12的上方经过第二导轮13(或含浸轮组)绕行，过量含浸溶液后经第一轧辊2的上方进入第一轧辊2和第二轧辊3之间，第二轧辊3为表面设置有凹点的带液辊(或光面辊)，布料被第一轧辊2和第二轧辊3压轧，多余的溶液留在了第一轧辊2和第二轧辊3之间的储液区17内，布料得到定量的染料或助剂，布料经第二轧辊3和第三轧辊4之间经过，(第二轧辊3和第三轧辊4之间可以选择压轧或分离)，然后经第四导轮15的上方输出到下一个工序。

在这个流程中，布料经过的流程较长，较为适合梭织布/平织布，属于过量的浸轧方式，带液量较高，但是由于布料在被压轧的过程中是从上到下运行，不容易产生条状的泪痕般的瑕疵。

流程四、布料b从第一导轮12的上方经过第二导轮13(或含浸轮组)绕行，过量含浸溶液后经第三导轮14的上方进入第一轧辊2和第二轧辊3之间，第二轧辊3为光面辊(或表面设置有凹点的带液辊)，布料被第一轧辊2和第二轧辊3压轧，多余的溶液向下流向接料槽8，再从接料槽8留到料槽7里面，布料得到定量的染料或助剂，布料经第五导轮16的上方输出到下一个工序。

在这个流程中，布料经过的流程较长较为适合梭织布/平织布，与传统的轧车流程一致，适合于普通要求的过量的浸轧方式，带液量较高。

流程五、

连续设置两组压轧装置，可基于上述四种压轧方式对布料实施两次浸轧或正反面表面给液的印轧操作。

流程六、

连续设置四个印轧、浸轧功能的轧车，四个轧车中的压轧装置，可基于上述五种压轧方式对布料连续实施四次浸轧，适合于难以透芯的产品进行多次浸轧操作，或正、反、正、反面表面给液的印轧操作，适合于印轧两种不同的染料或助剂，比如，第一组和第二组印轧活性染料，第三组和第四组印轧碱剂，减少染料的水解。

以上对本实用新型所提供的一种具有印轧、浸轧功能的轧车及连续染色设备进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。